CN102776356B - 一种改善球团矿质量的方法 - Google Patents
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Abstract
一种改善球团矿质量的方法，其特征是“干返料”进行高压辊磨预处理获得高压辊磨预处理料，即将“干返料”送入高压辊磨机中进行辊磨预处理，其中辊磨压力0.5-6MPa，使“干返料”中小于0.5mm的比例达到30%以上。所述球团矿生球落下次数是3.5~5.0次/个球，成品球强度是2000~3200牛顿/个球，900℃还原度是65~75%，膨胀率是10~20%。本发明采用高压辊磨预处理工艺对“干返料”进行预处理，改善了生球团矿的质量，提了了成品球团矿的质量，同时还提高了成品球团矿的冶金性能。可在一定程度上解决在链篦机—回转窑生产过程中，因使用“干返料”而引起球团矿的强度及冶金性能差的问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种改善链篦机--回转窑球团矿质量的方法。
背景技术
在链篦机--回转窑球团矿的生产过程中，经造球盘（造球筒）制备的湿球团必须经过链篦机进行干燥及预热焙烧，然后进入回转窑后继续高温焙烧，以生产强度合格的成品球团。链篦机是由篦板和链节组成，由于湿球团强度低，因此湿球团经过链篦机，在高温干燥及预热焙烧过程中，会产生大量“干返料”从篦板和链节中落下，其粒度大于造球用的铁矿粉，但大部份又小于球团矿，其强度在500牛顿以下，波动较大，其数量根据球团矿生产是否顺行也有一定的波动。这部份“干返料”若直接返回造球盘造成球时，细铁精矿粉就以这些干返料为核心，在造球盘中经多次滚动形成了一种内核为干返料、外层为细铁精矿粉的“双层球”，这种“双层球”在球团矿生产过程中产生以下问题：一是降低了生球的强度，主要是由于“双层球”的内核和外层矿粉不是逐级长大形成的，内核和外层没有充分结合到一起，因此生球的落下次数低、抗压强度低；二是降低了成品球团的强度，主要是由于“干返料”是高温焙烧后的干料，出现了部分氧化，因此当生球团外层的铁精矿粉在高温下进行高温氧化固结时，不能与内核的“干返料”充分进行逐级氧化，造成程度不同的氧化现象，将严重影响成品球团矿的强度。三是恶化了球团矿的冶金性能。主要表现为还原度降低，而膨胀率升高，其主要原因还是“双层球”氧化不完全。
发明内容：
为了克服现有链篦机--回转窑窑球团制造方法的上述不足，本发明提供一种改善其质量的方法，用本方法制造球团可以提高球团矿强度。
本球团的制造方法包括对“干返料”进行高压辊磨预处理，然后与其它铁精矿粉混匀，然后按常规球团矿生产工艺进行造球与焙烧。其主要特征是：对“干返料”进行了高压辊磨预处理。
本球团矿制造方法的步骤是：
（1）“干返料”进行高压辊磨预处理获得高压辊磨预处理料
将“干返料”送入高压辊磨机中进行辊磨预处理，其中辊磨压力0.5-6MPa，使“干返料”中小于0.5mm的比例达到30%以上；
（2）配料：
按重量百分比：
高压辊磨后的“干返料”矿粉 5-20%
铁精矿粉 78—93%
膨润土 1.0—2.5%；
（3）混匀造球
上述配料经混料机混匀，然后加入圆盘造球机中补充水分，造球生产出球团，得到含水率为9.0%—9.6%（按重量百分比计）的球团，球团粒径为9mm—15mm；
（4）焙烧
在链篦机—回转窑上进行布料、焙烧，得到成品球团；其中链篦机预热温度为600-1100℃，回转窑焙烧温度为1180—1280℃。
本发明中所述的干返料是指：在高温干燥及预热焙烧过程中，从篦板缝隙落下的球团干散料。
所述球团矿生球落下次数是3.5~5.0次/个球，成品球强度是2000~3200牛顿/个球，900℃还原度是65%~75%，膨胀率是10%~20%。
本发明采用高压辊磨预处理工艺对“干返料”进行预处理，改善了生球团矿的质量，提了了成品球团矿的质量，同时还提高了成品球团矿的冶金性能。可在一定程度上解决在链篦机—回转窑生产过程中，因使用“干返料”而引起球团矿的强度及冶金性能差的问题。
基准实施例
本实施例是常规的球团矿生产工艺，它未采用高压辊磨预处理工艺。
通过本方法制备的球团矿的具体步骤如下：
（1）配料：
按重量百分比配料为：
“干返料”矿粉 7%
铁精矿粉 91%
膨润土 2%
其中，铁精矿粉为山西五台磁铁矿粉，-0.074mm的比例为86%，TFe为64.8%，FeO为26.7%。
（3）混匀造球
上述配料经混料机混匀，然后加入圆盘造球机中补充水分，造球生产出球团，得到含水率为9.0%—9.6%（按重量百分比计）的球团，球团粒径为9mm—15mm；
（4）焙烧
在链篦机—回转窑上进行布料、焙烧，得到成品球团；其焙烧工艺参数见下表1。其球团矿质量指标见表2。
表1 链篦机回转窑焙烧工艺参数
| 鼓风干燥段 | 抽风干燥段 | 预热Ⅰ段 | 预热Ⅱ段 | 回转窑焙烧 | |
| 风温 | 180-260℃ | 290-370℃ | 600-8000℃ | 880-980℃ | 1180-1280℃ |
| 时间 | 3.3min | 5.4min | 4.2min | 6.3min | 10.3min |
表2 球团矿质量指标
具体实施方式
下面通过实施例来进一步说明本发明的具体实施方式，但本发明的具体实施方式不局限于以下实施例。
实施例1
（1）“干返料”经高压辊磨预处理
将“干返料”送入高压辊磨机中进行辊磨预处理，辊磨压力3MPa，“干返料”中小于0.5mm的比例达到36%；
（2）配料：
按重量百分比配料为：
高压辊磨后的“干返料”矿粉 7%；
铁精矿粉 91%；
膨润土 2%；
其中，铁精矿粉为山西五台磁铁矿粉，-0.074mm的比例为86%，TFe为64.8%，FeO为26.7%。
（3）混匀造球
上述配料经混料机混匀，然后加入圆盘造球机中补充水分，造球生产出球团，得到含水率为9.0%—9.6%（按重量百分比计）的球团，球团粒径为9mm—15mm；
（4）焙烧
在链篦机—回转窑上进行布料、焙烧，得到成品球团；其焙烧工艺参数与表1相同。其球团矿质量指标见表3。
表3 球团矿质量指标
实施例2
（1）“干返料”高压辊磨预处理
将“干返料”送入高压辊磨机中进行辊磨预处理，辊磨压力3MPa，“干返料”中小于0.5mm的比例为48%；
（2）配料：
按重量百分比配料为：
高压辊磨后的“干返料”矿粉 7%
铁精矿粉 91%
膨润土 2%
其中，铁精矿粉为山西五台磁铁矿粉，-0.074mm的比例为86%，TFe为64.8%，FeO为26.7%。
（3）混匀造球
上述配料经混料机混匀，然后加入圆盘造球机中补充水分，造球生产出球团，得到含水率为9.0%—9.6%（按重量百分比计）的球团，球团粒径为9mm—15mm；
（4）焙烧
在链篦机—回转窑上进行布料、焙烧，得到成品球团；其焙烧工艺参数与表1相同。其球团矿质量指标见表3。
表3 球团矿质量指标
实施例3
（1）“干返料”高压辊磨预处理
将“干返料”送入高压辊磨机中进行辊磨预处理，辊磨压力3MPa，“干返料”中小于0.5mm的比例为57%；
（2）配料：
按重量百分比配料为：
高压辊磨后的“干返料”矿粉 10%
铁精矿粉 88%
膨润土 2%
其中，铁精矿粉为山西五台磁铁矿粉，-0.074mm的比例为86%，TFe为64.8%，FeO为26.7%。
（3）混匀造球
上述配料经混料机混匀，然后加入圆盘造球机中补充水分，造球生产出球团，得到含水率为9.0%—9.6%（按重量百分比计）的球团，球团粒径为9mm—15mm；
（4）焙烧
在链篦机—回转窑上进行布料、焙烧，得到成品球团；其焙烧工艺参数与表1相同。其球团矿质量指标见表4。
表4 球团矿质量指标
上述各实施例与基准例比较：对于本发明实施例1，采用五台磁铁矿粉，对“干返料”进行高压辊磨预处理，使“干返料”小于0.5mm的比例达到36%时，同基准实施例相比，生球落下次数提高了0.9次/个球，成品球强度提高了543牛顿/个球，900℃还原度提高了2.9%，而膨胀率降低了2.9%。生球质量及成品球团矿的强度得到提高，同时冶金性能指标也得到改善。
对于本发明实施例2，采用五台磁铁矿粉，对“干返料”进行高压辊磨预处理，使“干返料”小于0.5mm的比例达到48%时，同基准实施例相比，生球落下次数提高了1.2次/个球，成品球强度提高了714牛顿/个球，900℃还原度提高了4.7%，而膨胀率降低了5.5%。生球质量及成品球团矿的强度得到提高，同时冶金性能指标也得到改善。
对于本发明实施例3，采用五台磁铁矿粉，对“干返料”进行高压辊磨预处理，使“干返料”小于0.5mm的比例达到57%时，同时提高了“干返料”的配加比例，同基准实施例相比，生球落下次数提高了1.0次/个球，成品球强度提高了677牛顿/个球，900℃还原度提高了4.1%，而膨胀率降低了5.8%。生球质量及成品球团矿的强度得到提高，同时冶金性能指标也得到改善。
因此，采用本发明提供的方法生产的球团矿，生球质量及成品球团矿的强度得到提高，同时冶金性能指标也得到改善。
Claims (1)
1.一种改善球团矿质量的方法，其特征是所述球团矿的制造方法包括配料预处理、配料、混匀造球、焙烧工艺流程，即
（1）将“干返料”送入高压辊磨机中进行辊磨预处理，获得高压辊磨后的“干返料”矿粉，其中辊磨压力0.5-6MPa，使高压辊磨后的“干返料”矿粉中粒径小于0.5mm的比例达到30%以上；
（2）按重量百分比配料：
高压辊磨后的“干返料”矿粉 5-20%；
铁精矿粉 78—93%；
膨润土 1.0—2.5%；
（3）将上述配料经混料机混匀，然后加入圆盘造球机中补充水分，造球生产出球团，得到含水率按重量百分比为9.0%—9.6%的球团，球团粒径为9mm—15mm；
（4）在链篦机—回转窑上进行布料、焙烧，得到成品球团矿；其中链篦机预热温度为600-1100℃，回转窑焙烧温度为1180—1280℃。
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