CN104259470B

CN104259470B - 一种低松比高细粉率100目还原铁粉的生产方法

Info

Publication number: CN104259470B
Application number: CN201410383539.XA
Authority: CN
Inventors: 李霆; 李普明; 袁勇; 刘增林; 宋全华; 孟祥海; 李云明
Original assignee: POWDER METALLURGY CO Ltd LAIWU IRON AND STEEL GROUP CORP
Current assignee: POWDER METALLURGY CO Ltd LAIWU IRON AND STEEL GROUP CORP
Priority date: 2014-08-07
Filing date: 2014-08-07
Publication date: 2016-05-18
Anticipated expiration: 2034-08-07
Also published as: CN104259470A

Abstract

本发明属于粉末冶金技术领域，尤其涉及一种低松比高细粉率100目还原铁粉的生产方法，本发明立足现有充足的铁鳞资源，克服了原料限制瓶颈，制得了松比2.20-2.30g/cm³，-200目≥50%的还原铁粉,使高松比粗粒度铁鳞生产低松比高细粉率还原粉成为可能。本发明方法原料来源广泛、工艺设计合理、产品质量稳定，冶金过程温度低且重复加热次数少、污染少、材料利用率高，是一种能够显著节材节能且环保的工艺过程。

Description

一种低松比高细粉率100目还原铁粉的生产方法

技术领域

本发明属于粉末冶金技术领域，尤其涉及一种低松比高细粉率100目还原铁粉的生产方法。

背景技术

粉末冶金工业用还原铁粉原料主要以铁鳞及铁精矿粉为主，铁鳞一般为低碳沸腾轧钢铁鳞，这种铁鳞受钢坯品种材质影响其本身的颗粒度及硬度各不相同。现有的生产实践表明，铁鳞经过研磨后使用固体碳还原法生产的还原铁粉通常颗粒较粗松比较高。随着我国粉末冶金机械零件工业和汽车制造工业的飞速发展，对铁粉品种需求日趋多样化，比如：产量较大的含油轴承用铁粉即要求粉末具备低的松装密度、细的粒度组成、复杂的颗粒形貌等条件。同时，低松比高细粉率粉末具有较大的比表面积及活性，在粉末冶金、机械制造、摩擦材料、减摩材料等方面得到广泛应用。生产低松装密度还原铁粉通常以铁精矿粉为原料较易实现，这是由于铁精矿粉受选矿深加工工艺技术的需要，使其粒度较细，-200目含量达到95%以上，松装状态下颗粒之间孔隙量大松比低。但是，目前我国的铁精矿在提纯方面工艺技术尚不完善，导致成品杂质含量高、质量差，在资源方面储量丰富但分布不均匀获取不易，致使价格普遍较高，这些都极大地影响了其使用。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有铁精矿粉资源不足、价格昂贵等瓶颈，提供了一种使用高松比粗粒度铁鳞生产低松比高细粉率100目还原铁粉的方法，该方法原料来源广泛、工艺设计合理、产品质量稳定。本发明立足现有充足的铁鳞资源，克服了原料限制瓶颈，制得了松比2.20-2.30g/cm³，-200目≥50%的还原铁粉,使高松比粗粒度铁鳞生产低松比高细粉率还原粉成为可能。同时，本方法所用原料为钢铁业废料，燃料为煤气，冶金过程温度低且重复加热次数少、污染少、材料利用率高，是一种能够显著节材节能且环保的工艺过程。

为实现上述发明目的，本发明通过以下技术方案实现：一种低松比高细粉率100目还原铁粉的生产方法，包括下列步骤：

1）将原料铁鳞制得装罐铁鳞；

2）将装罐铁鳞和还原剂混合由环形装具装入碳化硅耐火罐在隧道窑进行一次还原制得海绵铁；

3）将海绵铁破碎后分别得到100目一次还原粉和200目一次还原粉；

4）将100目一次还原粉和200目一次还原粉以2:1的质量比例在带式还原炉进行二次高温还原后，经破碎、筛分、磁选、合批后得到成品100目还原铁粉。

具体为：一种低松比高细粉率100目还原铁粉的生产方法，包括下列步骤：

1）将铁鳞做烘干、破碎、筛分、磁选处理后制得装罐铁鳞；

2）将装罐铁鳞和还原剂由环形装具装入碳化硅耐火罐在隧道窑进行一次还原制得海绵铁；

3）将海绵铁经粗细两道破碎、筛分、磁选后得到100目一次还原粉和200目一次还原粉；

所述的100目还原铁粉性能指标为：Fe≥98.50%,C≤0.050%,S≤0.030%,Si≤0.12%,Mn≤0.35%,P≤0.020%,HL≤0.25%,松比2.20-2.30g/cm³，压缩性（490MPa）≥6.65g/cm³，流动性≤40sec/50g,+100目≤3.0%，-200目≥50.0%。

所述步骤1）中对原料铁鳞的要求为：Fe≥72.0%,S≤0.030%,Si≤0.15%,Mn≤0.40%,P≤0.020%，AIC≤0.30%，松比≤2.65g/cm³。

所述步骤1）中原料铁鳞的烘干使用滚筒式煤气加热烘干机，要求烘干后水分≤2.0%；破碎使用滚动球磨机，球径比Ф90：Ф50=1：(2-3)，转速20-22r/min，容积装填比20-25%；筛分使用滚筒式筛分机，筛网24目（孔径0.8mm/丝径0.25mm）；磁选使用干式磁选机。

所述步骤1）中对经过加工所得装罐铁鳞达到的指标为：Fe≥72.5%,S≤0.030%,Si≤0.12%,Mn≤0.35%,P≤0.020%，AIC≤0.25%，松比≤2.60g/cm³，+60目≤20%，-100目≥60%。

本发明所述的还原剂为：将焦末、兰炭、石灰石按（5-6）:（4-5）:1质量比例搭配后做烘干、破碎、筛分处理制得还原剂，原料焦末的要求为：C_固≥72%，S≤0.80%；对原料兰炭的要求为：C_固≥70%，S≤0.50%；对石灰石的要求为：CaO≥65%，粒度要求≤3mm，≥3mm的部分不超过5%；所述破碎使用四辊破碎机,调整轧辊间隙3-4mm；筛分使用滚筒式筛分机，所用筛网孔径2.5-3mm；烘干使用滚筒式煤气烘干机，要求烘干后水分≤3.0%。

上述还原剂达到的指标为：C_固≥65%，S≤0.60%，水分≤3%，粒度要求≤3mm，≥3mm的部分不超过5%。

本发明的装罐铁鳞与还原剂的质量比为3:1。

本发明所述步骤2）中，铁鳞装罐所使用环形装具厚度规格57-59mm，装入内径Ф380mm外径Ф420mm的碳化硅耐火罐；在隧道窑进行一次还原，所述隧道窑分三段：预热段、还原段、冷却段，预热段温度600-1100℃,还原段温度1150-1165℃，冷却段温度1000-650℃，预热时间24-26h，还原时间为72-78h，冷却时间24-26h。这种高温快速还原的工艺可以避免铁鳞在窑内时间过长而引起海绵铁过烧硬度上升，过硬的海绵铁将增加后序的加工负荷对降松比不利。

本发明所述步骤3）中一次还原得所海绵铁粗破使用复摆颚式破碎机与锤式破碎机相结合，控制出料粒度≤5mm；细破使用振动球磨机，振动频率25-30Hz，圆柱形球的尺寸Ф25mm×40mm，容积装填比60-65%；筛分使用两台旋振筛，筛网分别使用100目（孔径0.149mm/丝径0.10mm）和200目（孔径0.071mm/丝径0.056mm）两种，且筛上物单独接出不再返入破碎机进行重复破碎，防止粉末颗粒因重复加工造成加工硬化而使松比上升，磁选使用干式磁选机。

本发明所述步骤3）中得到的100目一次还原粉达到的指标为：Fe≥97.50%,C0.15-0.25%,S≤0.030%,Si≤0.12%,Mn≤0.35%,P≤0.020%,HL≤1.10%,松比≤2.50g/cm³，+100目≤3%；得到的200目一次还原粉达到的指标为：Fe≥97.50%,C0.15-0.25%,S≤0.030%,Si≤0.12%,Mn≤0.35%,P≤0.020%,HL≤1.10%,松比≤2.50g/cm³，+200目≤5%。

本发明所述步骤4）中100目一次还原粉和200目一次还原粉以2:1的比例在7000t带式还原炉进行二次还原，所述还原炉分三段：预热段、还原段、冷却段，预热段温度760-930℃,还原段温度：950-970℃，冷却段温度940-900℃；还原工艺执行带速175-185mm/min，料厚33-37mm，氨分解气流量80-85Nm³/h，10个温度控制点设定曲线760–860–930–950–970–970–950–940–920–900℃（允许偏差±2℃）。970℃的高温还原既可保证脱氧充分又可使粉末大量团聚颗粒形貌进一步复杂化进而降低松比。

本发明所述步骤4）中破碎使用锤式破碎机，转速600-700r/min，锤头长度258-262mm，筛底空隙宽度30-32mm。这种低转速长锤头宽筛底空隙的破碎方法可以有效降低成品松比。筛分使用旋振筛，筛网使用100目(孔径0.149mm/丝径0.10mm)，且筛上物单独接出不再返入破碎机进行重复破碎，同上述技术方案可以防止粉末颗粒因重复加工造成加工硬化而使松比上升。磁选使用干式磁选机，合批使用30t双锥回转混料机，合批时间3-5min，加料量在10-15t以内，较短的合批时间及较少的合批量可以减少粉末之间相互摩擦作用，防止已经复杂化的颗粒形貌再次规则化而使松比上升。

本发明中铁鳞及还原剂烘干用介质为高炉焦炉混合煤气。

本发明的优点在于，有效地解决了高松比粗粒度原料生产低松比高细粉率还原铁粉的问题。通过控制好原料各项技术指标及其加工艺与一次还原工艺，使一次还原粉松比较之铁鳞进一步降低，同时进一步地增加破碎200目一次还原粉。在二次还原时，按比例配入200目一次还原粉可以保证成品具有足够的细粉量，使用最高970℃的高温还原工艺曲线既保证了粉末脱氧良好，又使入炉细粉在高温下团聚促使成品粉颗粒形貌复杂化，使松比再一步降低。海绵铁粒和成品经破碎及筛分后筛上物不再回入破碎机重复破碎，可有效防止因粉末颗粒加工硬化而使松比回升。

附图说明

图1为本发明一种低松比高细粉率100目还原铁粉的生产方法工艺流程图。

具体实施方式

实施例1：

采用Fe:72.5%，S:0.027%，Si:0.14%，Mn:0.38%，P:0.017%，AIC:0.26%，松比:2.61g/cm³的轧钢铁鳞，经烘干、破碎、筛分及磁选后获得装罐铁鳞。采用C_固:73.1%，S:0.77%的焦末，C_固:72.7%，S:0.46%的兰炭，CaO:67.2%的石灰石按5:5:1的比例搭配后经破碎、筛分及烘干后得到还原剂。装罐铁鳞及还原剂由57.5mm的环形装具装入内径Ф380mm外径Ф420mm的碳化硅耐火罐，在最高1165℃的168米隧道窑按13车/日的进车速度进行一次还原后得到海绵铁。海绵铁经破碎、筛分（筛上物单独接出）、磁选后得到100目及200目一次还原粉。100目及200目一次还原粉以2:1的比例在7000t带式还原炉进行二次还原，还原工艺执行带速175-185mm/min，料厚33-37mm，氨分解气流量80-85Nm³/h，温度曲线设定为760–860–930–950–970–970–950–940–920–900℃（允许偏差±2℃）。还原后的粉末经锤破机破碎后过100目筛（筛上物单独接出），再经磁选、合批（合批量12t、合批时间4min）得到的成品100目还原铁粉性能指标为：Fe:98.54%，C:0.025%，S:0.020%，Si:0.12%,Mn:0.34%，P:0.018%，HL:0.21%,松比2.28g/cm³，压缩性（490MPa）:6.74g/cm³，流动性:38.4sec/50g，+100目:1.6%，-200目:55.2%。而使用传统工艺制得的100目还原粉指标为：Fe:98.56%，C:0.027%，S:0.023%，Si:0.12%,Mn:0.35%，P:0.018%，HL:0.22%,松比2.58g/cm³，压缩性（490MPa）:6.71g/cm³，流动性:33.2sec/50g，+100目:2.2%，-200目:42.6%。相比较而言，本方法与传统工艺所得产品化学成分相似，但松比大幅下降，细粉量提高明显，达到了预期目的。

实施例2：

采用Fe:72.2%，S:0.029%，Si:0.15%，Mn:0.39%，P:0.017%，AIC:0.24%，松比:2.63g/cm³的轧钢铁鳞，经烘干、破碎、筛分及磁选后获得装罐铁鳞。采用C_固:72.5%，S:0.75%的焦末，C_固:70.7%，S:0.42%的兰炭，CaO:66.2%的石灰石按6:5:1的比例搭配后经破碎、筛分及烘干后得到还原剂。装罐铁鳞及还原剂由58mm的环形装具装入内径Ф380mm外径Ф420mm的碳化硅耐火罐，在最高1165℃的168米隧道窑按13车/日的进车速度进行一次还原后得到海绵铁。海绵铁经破碎、筛分（筛上物单独接出）、磁选后得到100目及200目一次还原粉。100目及200目一次还原粉以2:1的比例在7000t带式还原炉进行二次还原，还原工艺执行带速178-182mm/min，料厚34-36mm，氨分解气流量80-85Nm³/h，温度曲线设定为760–860–930–950–970–970–950–940–920–900℃（允许偏差±2℃）。还原后的粉末经锤破机破碎后过100目筛（筛上物单独接出），再经磁选、合批（合批量12t、合批时间4min）得到的成品100目还原铁粉性能指标为：Fe:98.62%，C:0.016%，S:0.018%，Si:0.12%，Mn:0.34%，P:0.018%，HL:0.22%，松比2.26g/cm³，压缩性（490MPa）:6.72g/cm³，流动性:38.6sec/50g，+100目:2.2%，-200目:54.9%。而使用传统工艺制得的100目还原粉指标为：Fe:98.52%，C:0.022%，S:0.022%，Si:0.12%,Mn:0.34%，P:0.020%，HL:0.22%,松比2.64g/cm³，压缩性（490MPa）:6.70g/cm³，流动性:32.3sec/50g，+100目:2.0%，-200目:44.4%。相比较而言，本方法与传统工艺所得产品化学成分相似，但松比大幅下降，细粉量提高明显，达到了预期目的。

实施例3：

采用Fe:72.0%，S:0.022%，Si:0.14%，Mn:0.37%，P:0.015%，AIC:0.23%，松比:2.61g/cm³的轧钢铁鳞，经烘干、破碎、筛分及磁选后获得装罐铁鳞。采用C_固:72.5%，S:0.74%的焦末，C_固:71.7%，S:0.41%的兰炭，CaO:66.8%的石灰石按5:5:1的比例搭配后经破碎、筛分及烘干后得到还原剂。装罐铁鳞及还原剂由57.5mm的环形装具装入内径Ф380mm外径Ф420mm的碳化硅耐火罐，在最高1165℃的168米隧道窑按13车/日的进车速度进行一次还原后得到海绵铁。海绵铁经破碎、筛分（筛上物单独接出）、磁选后得到100目及200目一次还原粉。100目及200目一次还原粉以2:1的比例在7000t带式还原炉进行二次还原，还原工艺执行带速175-185mm/min，料厚33-37mm，氨分解气流量80-85Nm³/h，温度曲线设定为760–860–930–950–970–970–950–940–920–900℃（允许偏差±2℃）。还原后的粉末经锤破机破碎后过100目筛（筛上物单独接出），再经磁选、合批（合批量10t、合批时间3min）得到的成品100目还原铁粉性能指标为：Fe:98.57%，C:0.020%，S:0.021%，Si:0.12%,Mn:0.35%，P:0.015%，HL:0.20%,松比2.27g/cm³，压缩性（490MPa）:6.70g/cm³，流动性:38.5sec/50g，+100目:1.7%，-200目:55.5%。而使用铁精粉为原料经传统工艺制得的100目还原粉指标为：Fe:98.66%，C:0.017%，S:0.013%，Si:0.10%,Mn:0.25%，P:0.012%，HL:0.32%,松比2.25g/cm³，压缩性（490MPa）:6.69g/cm³，流动性:39.2sec/50g，+100目:1.1%，-200目:56.0%。相比较而言，本方法与铁精粉经传统工艺所得产品理化性能相似，但铁精粉的市场价却较铁鳞高20%左右，因此使用铁精粉生产同类产品成本过高，市场竞争力不强。

实施例4：

采用Fe:72.2%，S:0.023%，Si:0.15%，Mn:0.37%，P:0.015%，AIC:0.22%，松比:2.59g/cm³的轧钢铁鳞，经烘干、破碎、筛分及磁选后获得装罐铁鳞。采用C_固:72.2%，S:0.72%的焦末，C_固:71.5%，S:0.44%的兰炭，CaO:66.5%的石灰石按5:5:1的比例搭配后经破碎、筛分及烘干后得到还原剂。装罐铁鳞及还原剂由57.5mm的环形装具装入内径Ф380mm外径Ф420mm的碳化硅耐火罐，在最高1165℃的168米隧道窑按13车/日的进车速度进行一次还原后得到海绵铁。海绵铁经破碎、筛分（筛上物单独接出）、磁选后得到100目及200目一次还原粉。100目及200目一次还原粉以2:1的比例在7000t带式还原炉进行二次还原，还原工艺执行带速175-185mm/min，料厚33-37mm，氨分解气流量80-85Nm³/h，温度曲线设定为760–860–930–950–970–970–950–940–920–900℃（允许偏差±2℃）。还原后的粉末经锤破机破碎后过100目筛（筛上物单独接出），再经磁选、合批（合批量10t、合批时间3min）得到的成品100目还原铁粉性能指标为：Fe:98.61%，C:0.017%，S:0.022%，Si:0.12%,Mn:0.34%，P:0.015%，HL:0.21%,松比2.24g/cm³，压缩性（490MPa）:6.73g/cm³，流动性:37.9sec/50g，+100目:1.4%，-200目:56.0%。而使用铁精粉为原料经传统工艺制得的100目还原粉指标为：Fe:98.69%，C:0.012%，S:0.012%，Si:0.10%,Mn:0.27%，P:0.012%，HL:0.35%,松比2.23g/cm³，压缩性（490MPa）:6.69g/cm³，流动性:39.5sec/50g，+100目:0.9%，-200目:56.4%。相比较而言，两种方法虽原料不同所得产品理化性能却很接近，但铁精粉的价格较铁鳞高20%左右，所以使用铁精粉生产同类产品成本过高，若采用二者搭配的方式又会使生产工艺进一步复杂化，因此其在市场上失去竞争力。

实施例5

如图1所示，本发明提供的低松比高细粉率100目还原铁粉的生产方法包括步骤：

1）将铁鳞做烘干、破碎、筛分、磁选处理后制得装罐铁鳞；

2）将焦末、兰炭、石灰石按比例搭配后做烘干、破碎、筛分处理制得还原剂；

3）将上述原料由环形装具装入碳化硅耐火罐在隧道窑进行一次还原制得海绵铁；

4）将海绵铁经粗细两道破碎、筛分、磁选后得到100及200目一次还原粉；

5）将100目及200目一次还原粉以一定的比例在带式还原炉进行二次高温还原后，经破碎、筛分、磁选、合批后得到成品100目还原粉。

其中，所述步骤1）中,对原料铁鳞的要求为：Fe≥72.0%,S≤0.030%,Si≤0.15%,Mn≤0.40%,P≤0.020%，AIC≤0.30%，松比≤2.65g/cm³。若单一品种的铁鳞不能满足本要求则可以搭配多种以达到目的。本原料经滚筒式烘干机烘干，控制烘干后水分≤2.0%。之后经滚动球磨机破碎，滚筒式筛分机筛分，干式磁选机磁选后得到装罐铁鳞。

其中，所述步骤1）中经过加工所得装罐铁鳞性能指标为：Fe≥72.5%,S≤0.030%,Si≤0.12%,Mn≤0.35%,P≤0.020%，AIC≤0.25%，松比≤2.60g/cm³，+60目≤20%，-100目≥60%。

其中，所述步骤2）中对原料焦末的要求为：C_固≥72%，S≤0.80%。对原料兰炭的要求为：C_固≥70%，S≤0.50%。对石灰石的要求为：CaO≥65%，粒度要求≤3mm，≥3mm的部分不超过5%。还原剂搭配执行焦末:兰炭:石灰石=(5-6):(4-5):1。之后经四辊破碎机破碎,滚筒式筛分机筛分，滚筒式烘干机烘干后得到还原剂。

其中，所述步骤2）中经过搭配和加工后的还原剂指标为：C_固≥65%，S≤0.60%，水分≤3%，粒度≤3mm，≥3mm的部分不超过5%。

其中，所述步骤3）中，铁鳞装罐及还原剂由厚度规格57-59mm的环形装具装入内径Ф380mm外径Ф420mm的碳化硅耐火罐，进隧道窑进行一次还原后得到海绵铁。隧道窑预热段温度600-1100℃,还原段温度1150-1165℃，冷却段温度1000-650℃。预热时间24-26h，还原时间72-78h，冷却时间24-26h。

其中，所述步骤4）中一次还原得所海绵铁经复摆颚式破碎机与锤式破碎机粗破，控制出料粒度≤5mm。再经振动球磨机细破后由两台旋振筛进行筛分，筛网分别使用100目（孔径0.149mm/丝径0.10mm）和200目（孔径0.071mm/丝径0.056mm）两种，且筛上物单独接出不再返入破碎机。最后经干式磁选机磁选后得到一次还原粉。

其中，所述步骤4）中得到的100目一次还原粉性能指标为：Fe≥97.50%,C0.15-0.25%,S≤0.030%,Si≤0.12%,Mn≤0.35%,P≤0.020%,HL≤1.10%,松比≤2.50g/cm³，+100目≤3%。得到的200目一次还原粉性能指标为：Fe≥97.50%,C0.15-0.25%,S≤0.030%,Si≤0.12%,Mn≤0.35%,P≤0.020%,HL≤1.10%,松比≤2.50g/cm³，+200目≤5%。

其中，所述步骤5）中100目及200目一次还原粉以2:1的比例在7000t带式还原炉进行二次还原，还原工艺执行带速175-185mm/min，料厚33-37mm，氨分解气流量80-85Nm³/h，温度曲线设定为760–860–930–950–970–970–950–940–920–900℃(允许偏差±2℃)。

其中，所述步骤5）中还原后的粉末经锤式破碎机破碎后使用旋振筛过100目(孔径0.149mm/丝径0.10mm)筛，且筛上物单独接出不再返入破碎机。再经干式磁选机磁选，最后使用30t双锥回转混料机合批，合批量在10-15t，合批时间3-5min。

最后，所述步骤5）中得到的100目还原铁粉性能指标为：Fe≥98.50%,C≤0.050%,S≤0.030%,Si≤0.12%,Mn≤0.35%,P≤0.020%,HL≤0.25%,松比2.20-2.30g/cm³，压缩性（490MPa）≥6.65g/cm³，流动性≤40sec/50g,+100目≤3.0%，-200目≥50.0%。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明。本领域的技术人员应当理解，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims

1.一种低松比高细粉率100目还原铁粉的生产方法，其特征在于：包括下列步骤：

1）将原料铁鳞制得装罐铁鳞；

2.根据权利要求1所述一种低松比高细粉率100目还原铁粉的生产方法，其特征在于：所述步骤1）中的原料铁鳞为：Fe≥72.0%,S≤0.030%,Si≤0.15%,Mn≤0.40%,P≤0.020%，AIC≤0.30%，松比≤2.65g/cm³。

3.根据权利要求1所述一种低松比高细粉率100目还原铁粉的生产方法，其特征在于：所述步骤2）中，铁鳞装罐所使用环形装具厚度规格57-59mm，装入内径Ф380mm外径Ф420mm的碳化硅耐火罐。

4.根据权利要求1所述一种低松比高细粉率100目还原铁粉的生产方法，其特征在于：所述步骤2）中，在隧道窑进行一次还原，所述隧道窑分三段：预热段、还原段、冷却段，预热段温度600-1100℃,还原段温度1150-1165℃，冷却段温度1000-650℃。

5.根据权利要求4所述一种低松比高细粉率100目还原铁粉的生产方法，其特征在于：所述步骤2）中，预热时间24-26h，还原时间为72-78h，冷却时间24-26h。

6.根据权利要求1所述的一种低松比高细粉率100目还原铁粉的生产方法，其特征在于：所述步骤4）中100目一次还原粉和200目一次还原粉在7000t带式还原炉进行二次还原，所述还原炉分三段：预热段、还原段、冷却段，预热段温度为760-930℃,还原段温度为950-970℃，冷却段温度为940-900℃。

7.根据权利要求1或6所述的一种低松比高细粉率100目还原铁粉的生产方法，其特征在于：所述步骤4）中还原工艺执行带速175-185mm/min，料厚33-37mm，氨分解气流量80-85Nm³/h。