CN102762754B - 滑动轴承用铝合金、滑动轴承及其制造方法 - Google Patents

滑动轴承用铝合金、滑动轴承及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明的课题在于提供确保退火调质状态的Al-Zr-Cr系铝合金在180～200℃的高温强度、耐疲劳性优异的滑动轴承用铝合金。解决上述课题的耐疲劳性优异的滑动轴承用铝合金由具有如下组成的Al合金压延板构成：含有3～7质量%Mg、0.1～0.3质量%Cr和0.1～0.2质量%Zr，其余部分由Al和不可避免的杂质构成，并具有由固溶了Mg的Al基和Cr、Zr微粒构成的组织。

Description

滑动轴承用铝合金、滑动轴承及其制造方法
技术领域
本发明涉及滑动轴承用铝合金、滑动轴承及其制造方法，更详细地讲，涉及通过成形和热处理使调质状态和尺寸适合滑动轴承的Al-Mg-Cr-Zr系铝合金压延板。 
作为滑动轴承用铝合金压延材料而标准化的材质有如下材质： 
。
近年来，汽车用内燃机有小型化、高效化的倾向，滑动轴承的宽度变窄，轴承承受的负荷应力逐渐升高。而且，因润滑油的低粘度化使润滑油膜变薄，轴与轴承的接触频率升高，造成轴承表面的温度上升。滑动轴承用铝合金的开发是在这种趋势下进行的。 
背景技术
本申请人在专利文献1：专利第3868630号中提出了“滑动轴承用铝合金，其特征为：含有1～15重量% Sn、1～8重量% Si、0.05～0.3重量% Cr、0.05～0.3重量% Zr，其余部分由Al和不可避免的杂质构成，压延后进行300～400℃的低温退火和400～480℃的高温退火(条件是低温退火与高温退火的温度差为10℃以上)而成为退火调质状态，Al-Cr金属间化合物主要在铝的晶粒边界析出，Al-Zr金属间化合物主要在铝晶粒内的亚晶界析出，在高面压下的耐疲劳性优异”(权利要求1)。 
专利文献1的滑动轴承用铝合金意欲在轴承表面温度高的条件下使用，因此，进行组织控制以帮助提高析出的Al-Cr和Al-Zr系金属间化合物在高温下的耐疲劳性，另外Si形成具有防胶合效果的硬质颗粒。再者，作为任意成分添加的Pb或Sn也提高了耐胶合性。 
专利文献2：日本特开2007-107589号公报是为了改良耐成穴性，更详细地说解决涂布层的剥离。为了提高由固体润滑剂和树脂粘合剂构成的树脂涂布层与铝合金的粘接强度，使铝合金的Sn含量在0～2质量%的范围内。该文献中还说明了作为铝合金，以总量为0.1～20质量%含有Si、Cu、Ni、Cr、Zn、Mn、Ti、B、Zr、Mg、V、Pb和/或Bi。这些元素中Si、Pb、Bi以外的元素(下称“Si等元素”)固溶于铝基(aluminium matrix)，或者形成与Al的金属间化合物而析出。实施例中将Sn、Cu、Si、Zn、Pb、Mn用作添加元素，但没有添加Mg的例子。 
专利文献2的制造方法是将将铝合金铸造材料压延成形的铝合金板辊压接合在钢板(衬垫金属)上制造双金属的方法，故Si等元素在这些制造阶段固溶或析出。但是未说明具体的固溶、析出条件。而且，专利文献2中将双金属压制加工为半圆筒状、机械加工为规定的部件尺寸后，形成树脂涂布层，在230～250℃下煅烧1时间。 
专利文献3：专利第3958515号公报涉及多层轴承，其多层结构的各层为钢衬垫金属、铝合金中间层和铝基轴承合金层。铝基轴承合金层含有0.1～7质量%选自Cu、Zn、Mg和Si的1种以上的金属元素，以介由铝合金中间层与钢衬垫金属接合的状态在400℃以上进行溶体化处理。因此，虽然介由中间层将轴承合金层与衬垫金属接合后进行溶体化处理，但通过溶体化处理发生了下述变化。首先，说明了铝基轴承合金层的Cu、Zn、Mg、Si等元素固溶于Al基中，通过其后的急冷提高铝基轴承合金层的强度，提高轴承的耐疲劳性。需说明的是，耐疲劳性的试验是在给油温度100℃下进行的。铝合金中间层中，在衬垫金属一侧Al-Fe-Si系化合物防止生成脆的A1-Fe系化合物。另外，实施例中Mg在Al合金中的最大添加量为1.5%。 
进一步说明了专利文献3的铝基轴承合金可以含有下述成分，因此可以理解为这些成分也通过400℃以上的溶体化处理固溶于Al基中。而且，铝合金也可以进行溶体化处理，进行人工时效处理。 
(1) 3～20质量%的Sn； 
(2) 总量为0.1～7质量%的选自Cu、Zn、Mg、Si的1种以上的元素；
(3) 总量为0.0l～3质量%的选自Mn、V、Mo、Cr、Co、Fe、Ni、W的1种以上的元素；
(4) 总量为0.01～2质量%的选自B、Ti、Zr的1种以上的元素；
(5) 总量为3质量%以下的选自Pb、Bi、In的1种以上的元素。
专利文献4：日本特开2010-77506号与本申请的优先权日的关系相当于未公开的在先申请，涉及含有1.5～7.0质量% Mg、用于汽车车体的外侧板等的成形用铝合金，含有Fe、Si、Mn、Cr、Zr、V及Ti作为任意成分，但从这些任意成分中选择Cr、Zr时，含有0.3质量%以下的Cr和0.3质量%以下的Zr。专利文献4中记载的铝合金压延板的制造方法为铸块的均质化处理、热轧(厚度3.5mm)、伴随中间退火的冷轧(厚度1mm)、溶体化处理、平整冷轧，根据情况在最后进行调质处理(50～80℃)。 
现有技术文献
专利文献
专利文献1: 日本专利第3868630号说明书；
专利文献2 : 日本特开2007-107589号公报；
专利文献3: 日本专利第3958515号说明书；
专利文献4: 日本特开2010-77506号公报。
发明内容
发明要解决的课题
专利文献1提案的铝基滑动轴承材料设想轴承表面的温度为180℃以下(段落编号0004)，为确保高温强度添加了Cr或Zr等过渡金属，使这些金属与Al的金属间化合物析出，但轴承的表面温度达到180～200℃时，因强度不足有产生疲劳之虞。专利文献1说明的滑动轴承用铝合金的调质状态在下一段中引用。
组成与本发明相同的铝合金在T4或T6调质状态下拉伸强度约为300 MPa，但本发明的铝合金的强度不进行上述的热处理，为其一半以下。相当于这种强度特性的调质状态是除去了加工变形后进一步进入过时效区域的状态。这种状态在本发明中称为退火调质。具体来说，是压延后进行了300～400℃、优选320～380℃的低温退火和400～480℃、优选420～480℃的高温退火(条件是低温与高温退火的温度差为10℃以上)的状态。该低温退火使Al-Cr金属间化合物析出，另一方面，高温退火使Al-Zr金属间化合物析出。若脱离该条件，则Al-Cr金属间化合物在高温退火中粗大化，并且一部分固溶；另一方面，Al-Zr金属间化合物在低温退火中析出少。因此，有必要分别在高温和低温下进行退火。另外，从上述理由来看，优选先进行低温退火，后进行高温退火。即使将该顺序颠倒，在高温退火中一部分固溶的Al-Cr金属间化合物也析出，但析出量变少。优选低温退火在30分钟～5小时的范围内进行，高温退火在30分钟～5小时的范围内进行。 
专利文献1中暗示了其提案的铝合金在180～200℃下强度不足。另外，以3质量%以下添加Cu、Mg等固溶范围广的成分，还以1～8质量%的Si作为必须成分，若同时添加Mg和Si进行铸造，则因Mg2Si共晶，虽然强度高但是脆，因此制品的加工困难。 
专利文献2提出了可以提高耐成穴性的涂布层，其基底的铝合金网罗大范围的组成，其中也包含作为滑动轴承不实用的组成。专利文献2的铝合金的最终热处理是树脂涂层的煅烧，在230～250℃进行1时间。该热处理在T6处理中相当于人工时效。 
专利文献3提案的专利文献3的实施例的轴承合金的拉伸强度为180～190MPa左右，在轴承承受的载荷高时或使用温度达到180～200℃的环境下，有合金的强度不足的情况。认为这种高温强度不足是固溶体型或者人工时效型合金的特质。 
一般认为1台汽车在将成形用铝合金例如用于车体的一部分时，其使用重量压倒性地多于发动机金属的使用重量。在这种背景下讨论专利文献4，虽然其提供了可以量产高Mg-Al合金压延板的技术，但其是量产宽幅的成形用铝合金压延板的技术，不适合滑动轴承这种窄幅压延材料的少量生产。而且，专利文献4中，未对Al-Mg系铝合金中所含的Cr、Zr等元素的存在形态进行调质以提高滑动轴承的性能。 
如上所述，专利文献2、3导致滑动轴承的高温强度不足。另一方面，专利文献1中提案的、段落编号0010中引用的Al-Zr-Cr系铝合金的退火调质技术提高了滑动轴承的高温强度，但未确保在180～200℃左右必要的高温强度。因此，本发明的目的在于提供高温强度和耐疲劳性优异的滑动轴承用铝合金及滑动轴承。 
一般来说，Al-Mg系合金中，若Mg含量升高，则成形性降低，需要进行热轧等。然而，热轧机本身昂贵，因附带加热炉或冷却压延板的冷床等，设备投资增大。因此，本发明的目的在于提供不需要新的设备投资，用一般的滑动轴承制造设备来制造Mg含量高的A1-Mg系合金系滑动轴承的方法。 
解决课题的手段 
本发明的滑动轴承用铝合金的特征在于：由具有如下组成的铝合金压延板构成：含有3～7质量% Mg、0.1～0.3质量% Cr和0.1～0.3质量% Zr，其余部分由Al和含有Sn、Bi、Si、Pb、Fe、Ti、B的不可避免的杂质构成，上述铝合金的主要组织由固溶了Mg的Al基和Cr微粒及Zr微粒构成。
本发明的滑动轴承的特征在于：上述滑动轴承用铝合金粘接在由低碳钢板构成的衬垫金属上，并且优选在与配对轴接触的表面被覆有厚度为2～10μm的覆层，该覆层由作为固体润滑剂的MoS2与聚酰胺酰亚胺和聚酰亚胺的之一或两者构成。 
本发明的滑动轴承的制造方法的特征在于：将组成为含有3～7质量% Mg、0.1～0.3质量% Cr和0.1～0.2质量% Zr，其余部分由Al和含有Sn、Bi、Si、Pb、Fe、Ti、B的不可避免的杂质构成的铝合金连续铸造至厚度为12～18 mm，在对连续铸造板实施冷轧、压延至最终的滑动轴承厚度的过程中，依次实施300℃以上不足420℃的低温退火与420℃以上450℃以下的高温退火(条件是低温退火与高温退火的温度差为10℃以上)，之后将压延板压接在由低碳钢板构成的衬垫金属上。 
下面，按照铝合金组成、铝合金组织、滑动轴承以及制造方法的顺序对本发明详细地进行说明。 
铝合金组成
本发明的滑动轴承用铝合金中所含的Mg除了与杂质化合而析出的少量外，都固溶在Al基中, 提高了基体强度, 提高了轴承的高温强度和耐疲劳性。不过，另一方面，Mg与不可避免的杂质中所含的Sn、Bi、Pb、Si的化合物析出，但这些化合物不能提高特性。为了使施加高负荷应力的汽车用内燃机内的连杆大端部用轴承、主轴承和一般产业用机械中所用的径向轴承获得必要的强度，必要的添加量为3～7质量%。添加量为3质量%以下时，只能获得与现有技术同样的强度；另一方面，为7质量%以上，则轴承的强度过高，运转初期必要的适应性降低，同时加工性降低。而且，如下所述，本发明的铝合金中未添加提高抗胶合性的Si，故Mg在合金表面生成抗胶合性良好的化合物。
Cr将合金内的位错钉扎(ピンニング)，同时抑止因晶粒的粗大化而引起的疲劳破坏。获得该效果的必要的添加量为0.1～0.3质量%，更优选Cr量为0.1～0.2质量%。 
Zr与Cr同样地析出而获得钉扎效果。获得该效果的必要的添加量为0.1～0.3质量%，更优选Zr量为0.1～0.2质量%。 
上述成分以外的成分是Al和上述的不可避免的杂质，特别是形成Mg2Si的Si、因形成软质成分而导致强度降低的Pb、Sn、Bi等需要尽可能抑制得较低。 
另外，若添加锡(Sn)，则Mg与Sn生成化合物的同时强度提高。然而，本发明的目标基本上是用固溶Mg来提高特性，故将Sn作为杂质。作为杂质，Pb不足0.1%、Fe不足0.3%、Sb不足0.1%、Ti不足0.3%是代表性的，更少量的其他杂质极少量存在。 
另一方面，Cu、Ni、Zn、Mn、V等不防碍Mg的固溶，故多少允许其存在。其总量优选为1.0质量％以下。 
铝合金组织
接下来，对由组织的角度来看的本发明的铝合金进行说明。
本发明的铝合金中，大部分的Mg固溶于铝基中。在经过后述的退火步骤的铝合金基的EPMA组织中检测出无数的Cr和Zr微粒，显示这些微粒析出。需说明的是，Cr在低温退火中析出，Zr在高温退火中析出。这些Cr、Zr微粒将晶粒边界或亚晶界钉扎，防止因其粗大化而引起疲劳破坏。本发明中Cr、Zr微粒是可以在后述的显微镜倍率以上观察的。另外，构成铝合金的元素的主要组织如上所述，对高温强度或耐疲劳性的提高作出贡献。作为涉及上述以外的杂质元素形成的化合物，Mg2Si、Mg-Sn、Al-Fe等通过X射线衍射被检测出来。这些化合物未对上述的特性提高作出贡献，另外Mg2Si、Mg-Sn即使减少铝基的固溶Mg量也导致高温强度的降低，故排除在主要组织之外。 
滑动轴承
上述本发明的滑动轴承用铝合金压延板(所谓的衬里)优选可以制造压接在由碳含量为0.1～0.3质量%的低碳构成的钢衬垫金属上的双金属，用作加工成半圆筒状或圆筒状的滑动轴承。
特别是，利用本发明的滑动轴承在最高使用温度达到180～200℃时也可使用。此处的最高使用温度是轴承适用的发动机达到最高转数时轴承表面的最高温度。一般来说，铝合金的温度升高，则强度降低。现有技术中制造的滑动轴承用铝合金未设想最高使用温度上升到200℃左右，而且，还是在设想轴承承受的面压为40～60MPa左右的基础上设定了合金强度。本发明的滑动轴承的特征在于：在“铝合金组织”一段中说明的组织即使在上述最高使用温度下也得以维持、且具有即使在轴承面压上升至80～100 MPa左右的内燃机中也可使用的强度。 
然而，滑动轴承在运转初期无法避免与配对轴的接触，局部产生高面压。因此，通过在与配对轴接触的铝合金的表面赋予涂布了固体润滑剂MoS2与树脂的混合液的层，可以提高滑动轴承的适应性，结果缓和了局部应力而可以缓和疲劳破坏，同时获得了防止运转初期的胶合的效果。树脂优选聚酰胺酰亚胺(PAI)、聚酰亚胺(PI)等。 
还优选涂层中的MoS2的量为60～90质量%。固体润滑剂可以与MoS2组合或者另外使用石墨。 
制造方法
对本发明的滑动轴承用铝合金的制造方法进行说明。
通过连续铸造具有规定组成的铝合金，制造厚12～18mm的铸造板。在该状态下，添加元素Mg成为固溶于铝基的状态，还抑制铸造时结晶物的生成。之后，分多步冷轧至衬里的厚度。在冷轧阶段的中间，进行１次以上去应力退火。为了进一步成为退火调质状态，进行400℃以上不足420℃的低温热处理和420℃以上450℃以下的高温热处理。低温退火与高温退火的温度差需要至少在10℃。可以进行低温、高温退火来代替去应力退火。先进行低温退火，再进行高温退火。这些退火可以在同一中间阶段进行，或者先进行低温退火，再进行冷轧，接着进行高温退火。另外，高温退火也可以是冷轧阶段的最终热处理。 
加热、保持在上述退火温度后的冷却在退火炉内的炉冷时进行。炉冷的特征如下：(1)本发明中将与Mg化合的元素的量抑制得较低，故冷却过程中不发生损害Mg固溶Al基的效果的析出。(2)不进行使Mg等过饱和固溶的强制冷却，故最终阶段即使进行涂布层的烘烤仍保持Mg的固溶状态。 
将通过上述方法制造的衬里与低碳钢叠合、辊轧来制造双金属。 
发明效果 
(1) 将具有本发明的组成和组织的铝合金在室温~200℃范围内进行拉伸试验，确认与在专利文献1的范畴内的铝合金比较，拉伸强度上升。此处Cr、Zr等在高达180℃的高温区域的强度降低减少。另一方面，在180℃以上的高温区域，比专利文献1添加量大的Mg的固溶量增多，故高温下的强度和交变应力下的耐疲劳性提高。另外，在静载荷下评价抗胶合性时，显示与现有材料同等的抗胶合性。这是因为轴承表面的Mg比基体的Al容易氧化，在滑动表面形成MgO层，与配对轴的非粘结性提高。
(2) 在本发明的退火调质状态下Mg与杂质元素Sn、Bi、Pb、Si等化合而析出，由于将杂质量抑制得较低，故Mg的固溶状态即使在高温下实质上也得以保持。而且，Cr、Zr退火析出而提高高温强度。由这些结果来看，难以因组织变化而发生强度降低。 
(3) 用轴承单体试验机对本发明的滑动轴承进行疲劳试验时，在同一重复数下轴承内面产生裂缝的面压相对于专利文献1的铝合金上升约20MPa。根据该成果，在高的最高使用温度下滑动轴承的使用成为可能。 
(4) 本发明的铝合金不含软质成分，故适应性不足。作为其对策，通过实施涂布层作为覆层可以提高适应性。本发明的铝合金压延板处于退火调质状态，故不发生涂布层烘烤阶段的人工时效。 
(5) 在本发明中，将薄的连续铸造板冷轧，因此即使没有热轧机设备的滑动轴承生产商也可以容易地制造压延板。与衬垫金属接合前通过进行调节铝合金特性的热处理，使Cr和Zr等过渡金属析出。因此，该方法通过在与衬垫金属接合后进行溶体化处理以调节铝合金的特性，提高合金强度的方法，有可能降低制造成本。工业上制造的压接板通常卷成卷状(コイル状)，为了进行溶体化处理需要大型的设备。另外，溶体化处理中合金的温度管理是重要的质量管理项目，对巨大的卷进行溶体化处理的制造成本升高。 
附图说明
[图1]是表1的No.3的铝合金的显微镜照片(倍率×1500)； 
[图2]是表1的No.3的铝合金的显微镜照片(倍率×5000)；
[图3]是图2的视野中用EPMA观察的元素分布；
[图4]是表1的No.12的铝合金的显微镜照片(倍率×1500)；
[图5]是表1的No.12的铝合金的显微镜照片(倍率×5000)；
[图6]是图5的视野中用EPMA观察的元素分布；
[图7]是表1的No.17的铝合金的显微镜照片(倍率×1500)；
[图8]是表1的No.17的铝合金的显微镜照片(倍率×5000)；
[图9]是图8的视野中用EPMA观察的元素分布；
[图10]是显示实施例2中疲劳试验的结果的图；
[图11]是显示实施例3中疲劳试验的结果的图。
具体实施方式
实施例1 
将表1所示组成的铝合金连续铸造至板厚15mm，冷轧至厚度6mm，进行表1所示的低温热处理后，再冷轧至厚度1mm，进行表1所示的高温热处理。以这样的步骤对铝合金板实施室温和200℃的气氛下的拉伸试验。结果示于表1“各种合金成分中室温、高温下的拉伸强度”中
[表1]
。
在表1的本发明实施例中，Cu、Sn、Si是杂质，分别为0.1%以下、0.2%以下和0.5%以下。 
下面，描述由表1看出的组成与特性的关系、以及表1的几个试样的组织。 
(1) Cr、Zr添加效果 
本发明实施例No.1与比较例No.11的不同在于有无添加Cr、Zr，确认了通过添加Cr、Zr，特别是高温下的强度降低较少。
(2) 本发明的组织 
本发明实施例No.3的显微镜照片示于图1、图2。这些图中“Al-Mg合金”的引出线所示部分是具有表1的组成的合金，未检测出析出物。
图3显示图2的视野中Al、Mg、Cr、Zr、Fe元素的分布，若指定的元素存在，则检出处用白点表示。本发明实施例No.3的合金中的Mg固溶于Al中，故分布是一样的，且Al浓度＞Mg浓度。在Fe以高浓度存在之处，Al浓度降低，有Al-Fe系金属间化合物的析出。与此相对，Cr、Zr在上述高倍率的观察中，确认作为微小的点状颗粒均一分布在组织中，有析出，但这些元素的相互的位置关系或与Al浓度的关系不明。认为合金中的Cr、Zr在铸造时固溶于合金中，通过低温或高温的退火而析出。本发明实施例No.1～No.11的元素分布与图1所示的组织类似。 
(3) 不含Mg的比较例的组织 
比较例No.12的显微镜照片示于图4、图5中，图6中显示元素分布。合金中的Sn、Si因几乎不固溶于Al中、结晶或析出而局部存在。另外，合金中的Cu固溶于合金中，一部分作为Al-Cu的金属间化合物析出。这是通过压延后的热处理在合金中过饱和固溶的Cu的一部分析出的物质。比较例No.17的显微镜照片示于图7、图8中。
(4) Sn的影响 
如比较例No.12～16所示，即使在4～12质量%的范围内添加Sn，对室温和高温拉伸强度几乎无效。另一方面，比较例No.17的拉伸强度增大。该比较例的元素分布如图9所示，Mg与Sn生成为金属间化合物。
实施例2 
与实施例1同样，通过将具有表1内的No.5的组成的铝合金连续铸造，进行冷轧，进行表1所示的低温热处理后再压延，进行表1所示的高温热处理，来制造铝合金板；作为比较例，将No.12和No.13的组成的合金与衬垫金属(厚度2.6mm的SPCC)压合，来制造双金属(轴承材料)，用上述的铝合金板和双金属加工轴承，在下述条件下实施疲劳试验。
试验条件
试验机：往复动荷载试验机；
供油温度：160℃；
试验面压：78～100MPa；
润滑油：SAE 10W-30；
轴材质：S55C高频淬火。
试验结果示于图10。由图10可知，相对于比较例No.12、13，本发明实施例No.5产生疲劳的面压上升约20MPa。 
实施例3 
在将与实施例2的发明品相同的供试材料的表面酸洗(例如磷酸化合物等)或机械(例如喷砂等)粗化的轴承表面，涂布将MoS2与PAI (聚酰胺酰亚胺)混炼制备的混合物，在220℃下煅烧制成带覆层的轴承，在与实施例2相同条件下对其进行疲劳试验，结果确认如图11所示，耐疲劳性进一步提高。通过赋予比较例No.12的覆层，也有提高耐疲劳性的效果，但未赋予覆层的No.5的耐疲劳性更优异。
产业上的可利用性 
本发明提供汽车用内燃机内的连杆大端部用轴承、主轴承和一般产业用机械中使用的径向轴承等滑动轴承。

Claims (12)

1.滑动轴承用铝合金，其特征在于：由具有如下组成的铝合金压延板构成：含有3～7质量% Mg、0.1～0.3质量% Cr和0.1～0.3质量% Zr，其余部分由Al和含有Sn、Bi、Si、Pb、Fe、Ti、B的不可避免的杂质构成，上述铝合金的主要组织由固溶了Mg的Al基和Cr微粒及Zr微粒构成。
2.权利要求1记载的滑动轴承用铝合金，其特征在于：上述铝合金压延板为实施了300℃以上不足420℃的低温退火和420℃以上450℃以下的高温退火的退火调质状态，条件是低温退火与高温退火的温度差为10℃以上。
3.权利要求1或2记载的滑动轴承用铝合金，其中Cr含量为0.1～0.2质量%、且Zr含量为0.1～0.2质量%。
4.滑动轴承，其由权利要求1～3的任一项记载的滑动轴承用铝合金与由低碳钢板构成的衬垫金属粘接而成。
5.权利要求4记载的滑动轴承，其中上述由低碳钢板构成的衬垫金属由碳含量为0.1～0.3质量%的低碳钢构成。
6.权利要求3记载的滑动轴承，其特征在于：在与配对轴接触的表面赋予作为覆层的涂布层，该覆层由作为固体润滑剂的MoS2与聚酰胺酰亚胺和聚酰亚胺的之一或两者构成。
7.权利要求6记载的滑动轴承，其中上述涂布层为厚度2～10μm的覆层。
8.权利要求6或7记载的滑动轴承，其中MoS2的含量为60～90质量%。
9.滑动轴承的制造方法，其特征在于：将组成为含有3～7质量% Mg、0.1～0.3质量% Cr和0.1～0.2质量% Zr，其余部分由Al和含有Sn、Bi、Si、Pb、Fe、Ti、B的不可避免的杂质构成的铝合金连续铸造至板厚为12～18mm，在对连续铸造板实施冷轧、压延至最终的滑动轴承厚度的过程中，依次实施300℃以上不足420℃的低温退火与420℃以上450℃以下的高温退火，条件是低温退火与高温退火的温度差为10℃以上，之后将铝合金压延板压接在由低碳钢板构成的衬垫金属上。
10.权利要求9记载的滑动轴承的制造方法，其中上述由低碳钢板构成的衬垫金属由碳含量为0.1～0.3质量%的低碳钢构成。
11.权利要求9或10记载的滑动轴承的制造方法，其特征在于：在与上述由低碳钢板构成的衬垫金属压接的上述铝合金压延板的表面赋予作为覆层的涂布层，之后进行烘烤，所述覆层由作为固体润滑剂的MoS2与聚酰胺酰亚胺和聚酰亚胺的之一或两者构成。
12.权利要求11记载的滑动轴承的制造方法，其中上述涂布层为厚度2～10μm的覆层。
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