CN102744383A - 一种含Nb亚包晶钢连铸坯、其制造方法及专用连铸机 - Google Patents
一种含Nb亚包晶钢连铸坯、其制造方法及专用连铸机 Download PDFInfo
- Publication number
- CN102744383A CN102744383A CN2012102685803A CN201210268580A CN102744383A CN 102744383 A CN102744383 A CN 102744383A CN 2012102685803 A CN2012102685803 A CN 2012102685803A CN 201210268580 A CN201210268580 A CN 201210268580A CN 102744383 A CN102744383 A CN 102744383A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- fan
- shaped section
- continuous casting
- casting billet
- content
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
本发明公开了一种含Nb亚包晶钢连铸坯、制造含Nb亚包晶钢连铸坯的方法及制造含Nb亚包晶钢连铸坯的专用连铸机。所述含Nb亚包晶钢连铸坯，包括：Fe、C、Si、Mn、P、S、Nb、Alt、N、Cr、V、Ti，其余成分为不可避免的杂质，所述N含量为小于等于0.0045%（重量百分比）、Alt含量为0.015%-0.030%（重量百分比），本发明的含Nb亚包晶钢连铸坯外弧角横裂纹月发率低于3%。所述连铸坯在连铸过程中处于弯曲段中0扇形段-6扇形段时的二次冷却采用整体全幅面覆盖喷淋或喷雾的方式进行冷却，使其表面温度低于800℃。所述制造方法对含Nb亚包晶钢连铸坯的含量和二次冷却进行了有效的控制，所述专用连铸机设置了全幅面覆盖喷淋二次冷却系统。
Description
技术领域
本发明涉及炼钢连铸技术领域，尤其涉及一种含Nb亚包晶钢连铸坯、制造含Nb亚包晶钢连铸坯的方法及制造含Nb亚包晶钢连铸坯的专用连铸机。
背景技术
含Nb亚包晶钢连铸坯广泛应用于管线基础设施建设和汽车工业等行业，近年来成为国内钢铁企业的主要品种，为企业带来了可观的利润。
现有技术中，含Nb亚包晶钢连铸坯中的成分包括Fe（铁）、C（碳）、Si（硅）、Mn（锰）、P（磷）、S（硫）、Nb（铌）、Alt（全铝）、N（氮）、Cr（铬）、V（钒）、Ti（钛），其余成分为不可避免的杂质，其中的Alt和N（氮）的含量都较高。在连铸过程中，含Nb亚包晶钢连铸坯处于弯曲段时的二次冷却仅采用对其内弧面（曲率较大的弧面）中部（连铸坯宽度方向的中部）和外弧面（曲率较小的弧面）中部（连铸坯宽度方向的中部）喷淋的方式进行冷却，使内弧面表面温度和外弧面表面温度特别是内弧面边角部表面温度和外弧面边角部表面温度基本处于800℃-900℃。这样的含Nb亚包晶钢连铸坯角横裂纹（角横裂纹分为内弧角横裂纹和外弧角横裂纹，内弧角横裂纹位于内弧面边角部，外弧角横裂纹位于外弧面边角部）发生率高于普通钢铸坯。影响了连铸坯质量，并对热轧产品的产量及质量构成了较为严重的影响。
现有技术中，制造含Nb亚包晶钢连铸坯的方法是：先将精炼好的含Nb亚包晶钢的钢水从结晶器顶部入口注入结晶器中；再对结晶器进行一次冷却，使结晶器中的钢水外表面迅速凝固结晶形成周面封闭内有钢水的坯壳；然后将结晶器内的坯壳从结晶器底部出口引出并经弯曲后横向拉出，同时对该弯曲的坯壳进行二次冷却，此二次冷却仅采用对弯曲坯壳的内弧面（曲率较大的弧面）中部（坯壳宽度方向的中部）和外弧面（曲率较小的弧面）中部（坯壳宽度方向的中部）喷淋的方式进行冷却，使内弧面表面温度和外弧面表面温度特别是内弧面边角部表面温度和外弧面边角部表面温度基本处于800℃-900℃。在二次冷却的作用下，弯曲坯壳内的钢水继续迅速凝固结晶，形成弯曲的连铸坯；再将该弯曲的连铸坯矫直；最后将矫直后的连铸坯切割成一定长度的连铸坯。用这样的制造方法制造出的含Nb亚包晶钢连铸坯，其角横裂纹发生率高于普通钢连铸坯。
现有技术中，用于制造含Nb亚包晶钢连铸坯的设备通常是制造普通钢种的连铸机。该连铸机包括结晶器，其顶部有浇注钢水的入口，其底部有坯壳的出口，结晶器的外侧壁设有一次冷却系统。结晶器出口的下方设有拉矫机构，该拉矫机构由上、下两排相正对且相互平行的水平拉矫辊构成，该两排拉矫辊的后段排列呈向上弯曲的孤面，前段排列呈基本水平的平面，该两排拉矫辊之间形成连铸坯运行的通道，该通道的后段为弯曲段通道，前段为矫直段通道，弯曲段通道的通道入口朝上并与结晶器底部坯壳的出口对应设置，矫直段通道的通道出口处于水平方向，该通道出口处设有连铸坯切割装置。所述弯曲段通道有两个由所述两排向上弯曲呈孤面排列的拉矫辊上与连铸坯相接触的那段母线构成的弧面，该两个弧面的宽度等于连铸坯的宽度也等于弯曲段通道的宽度，其中，曲率较大的弧面为内弧面，曲率较小的弧面为外弧面。所述弯曲段通道沿着连铸坯运行的方向依次分为八个扇形段，即：0扇形段、1扇形段、2扇形段、3扇形段、4扇形段、5扇形段、6扇形段和7扇形段。位于弯曲段通道0扇形段-6扇形段的外弧面外侧对应于该外弧面宽度方向的中部和位于弯曲段通道0扇形段-6扇形段的内弧面内侧对应于该内弧面宽度方向的中部设有二次冷却系统。该二次冷却系统包括多个喷嘴，所述多个喷嘴的一部分在弯曲段通道0扇形段-6扇形段的外弧面外侧对应于该外弧面宽度方向的中部呈外弧面状分布，对应于该外弧面宽度方向中部分布的喷嘴个数为4个/排，喷嘴的喷口朝向弯曲段通道的外弧面；所述多个喷嘴的另一部分在弯曲段通道0扇形段-6扇形段的内弧面内侧对应于该内弧面宽度方向的中部呈内弧面状分布，对应于该内弧面宽度方向中部分布的喷嘴个数为4个/排，喷嘴的喷口朝向弯曲段通道的内弧面。这样的制造普通钢种的连铸机，例如用于制造2.150米宽度连铸坯的连铸机，其二次冷却的最大喷淋覆盖宽度为1.332米，远小于一般连铸坯的宽度（其宽度通常为1.5米-2.0米），因此二次冷却对连铸坯宽度方向的中部的冷却效果较好，而对连铸坯宽度方向两个边部的冷却效果较差。在实践中发现，制造出的船板钢等其他普通钢种连铸坯几乎没有角横裂纹缺陷。但是制造出的含Nb亚包晶钢连铸坯产生较多的角横裂纹缺陷。
连铸坯角横裂纹是国内外各钢厂的共同难题，但多发生在内弧面的角部，国内鲜有铸坯外弧角横裂纹的报道，外弧角横裂纹的解决有较大的难度。中国发明专利公开说明书CN1O2009148A公开了一种有效控制厚板坯角部横裂发生的二冷喷嘴布置方法，该方法为：对铸坯边部实施强冷，单侧冷却水总流量为10-12m3/h。单侧的总水量通过单独的一个冷却水路控制，每个喷嘴平均分配水量。喷嘴在连铸二冷区铸坯矫直区前第4扇形段、第5扇形段、第6扇形段、第7扇形段的铸坯两侧边部延浇注方向加8-12排冷却喷嘴，单排的东西两侧边部各1个喷嘴，每排喷嘴间隔为200-400mm；将铸坯表面角部温度降低到700℃以下。根据浇注铸坯的断面宽度左右移动调整喷嘴的位置，移动范围为10mm-30mm，喷嘴对准铸坯边角部。开浇后当铸坯至第7扇形段后（坯子走到了第七段才能全部打开冷却水，包括前面第4扇形段、第5扇形段、第6扇形段），随即打开两侧水冷阀门，按照设置的10-12m3/h进行给水。由于该方法在4-7扇形段即弯曲后临近矫直段前增加喷嘴加强对厚板坯边部的冷却强度，因此通过此方法很好的解决了厚板坯内弧角横裂的问题，但是将该方法应用于本厂，在实际生产中由于强冷措施滞后，含Nb亚包晶钢运行至在弯曲段时铸坯角部温度仍在830-850℃，未能避开该类钢的第Ⅲ脆性温度区间，未能解决本厂含Nb亚包晶体钢的外弧角横裂问题。
外弧角横裂纹发生在连铸坯外弧面边角部，这表明该缺陷与弯曲段的生产工艺有直接关系。含Nb亚包晶钢的第Ⅲ脆性区温度区间为800-900℃，如果二次冷却强度不适合，含Nb亚包晶钢连铸坯弯曲段温度处于800-900℃第Ⅲ脆性区温度区间，加上含Nb亚包晶钢的N、Alt含量高，钢中NbN（氮化铌）、Nb（CN）（碳氮化铌）、AlN（氮化铝）剧烈析出使连铸坯脆性提高，弯曲时当应力超过晶界铁素体所能承受的强度时便会产生外弧角横裂纹。
目前国内一般通过弱冷来解决连铸坯外弧角横裂纹问题，但弱冷应用在解决连铸坯外弧横裂纹问题上容易造成连铸坯内部质量问题并造成浇注漏钢事故，如何避免在解决连铸坯外弧角横裂纹问题过程中带来内部质量问题和生产事故是解决含Nb亚包晶钢连铸坯外弧角横裂纹问题的关键。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种外弧角横裂纹月发率极低的含Nb亚包晶钢连铸坯，确保连铸坯用于制造热轧产品的产量及质量。此外本发明另一个要解决的技术问题是还要提供一种制造含Nb亚包晶钢连铸坯的方法及实现该方法的制造含Nb亚包晶钢连铸坯的专用连铸机。
为解决上述技术问题，本发明的含Nb亚包晶钢连铸坯，包括：Fe、C、Si、Mn、P、S、Nb、Alt、N、Cr、V、Ti，其余成分为不可避免的杂质，所述N含量为小于等于0.0045%（重量百分比）、Alt含量为0.015%-0.030%（重量百分比），所述连铸坯在连铸过程中处于弯曲段中0扇形段-6扇形段时的二次冷却采用整体全幅面覆盖喷淋或喷雾的方式进行冷却，使其角部表面温度低于800℃。
本技术方案中，由于采用了N含量为小于等于0.0045%（重量百分比）、Alt含量为0.015%-0.030%（重量百分比）的技术手段，所以，与现有技术相比，有效地减小了含Nb亚包晶钢在第Ⅲ脆性区温度区间800℃-900℃内NbN（氮化铌）、Nb（CN）（碳氮化铌）、AlN（氮化铝）的析出速度，又由于采用了连铸坯在连铸过程中处于弯曲段中0扇形段-6扇形段时的二次冷却实施整体全幅面覆盖喷淋或喷雾的方式进行冷却的技术手段，所以，与现有技术相比，不但增加了含Nb亚包晶钢连铸坯边部的冷却强度，而且还增加了连铸坯边部的强冷长度，因此有效地避开了含Nb亚包晶钢的第Ⅲ脆性区温度区间800-900℃，使连铸坯表面温度特别是连铸坯外孤面边角部的表面温度和内孤面边角部的表面温度迅速地降低到800℃以下，使NbN（氮化铌）、Nb（CN）（碳氮化铌）、AlN（氮化铝）几乎没有机会在第Ⅲ脆性区温度区间800℃-900℃内析出，确保了连铸坯的延展性，由于两种技术手段的相互作用，不但，大量地减少或基本消除了含Nb亚包晶钢连铸坯的内弧角横裂纹，而且，还大量地减少或基本消除了含Nb亚包晶钢连铸坯的外弧角横裂纹，同时，通过铸坯下线表面检查，未发生连铸坯其他表面问题，通过铸坯低倍评级，铸坯中心偏析及中心疏松均低于1.0级，铸坯内部质量良好。经统计，现有技术中的含Nb亚包晶钢连铸坯外弧角横裂纹月发率高达92%，本发明的含Nb亚包晶钢连铸坯外弧角横裂纹月发率低于3%，与现有技术相比，降低了89%，确保了连铸坯用于制造热轧产品的产量及质量。
所述C含量为0.08%-0.14%（重量百分比）、所述Si含量为0.07%-0.30%（重量百分比）、所述Mn含量为0.8%-1.6%（重量百分比）、所述P含量为小于等于0.025%（重量百分比）、所述S含量为小于等于0.015%（重量百分比）、所述Nb含量为0.01%~0.06%（重量百分比）、所述Cr含量为小于等于0.30%（重量百分比）、所述V为小于等于0.060%（重量百分比）、所述Ti为小于等于0.020%（重量百分比）。本技术方案中，由于对含Nb亚包晶钢连铸坯中其它成分的优化，可进一步稳定连铸坯的铸造质量。
一种制造上述含Nb亚包晶钢连铸坯的方法，先将精炼好的含Nb亚包晶钢的钢水从结晶器顶部入口注入结晶器中；再对结晶器进行一次冷却，使结晶器中的钢水外表面迅速凝固结晶形成周面封闭内有钢水的坯壳；然后将结晶器内的坯壳从结晶器底部出口引出并经弯曲后横向拉出，同时对该弯曲的坯壳进行二次冷却，使弯曲坯壳内的钢水继续迅速凝固结晶，形成弯曲的连铸坯；再将该弯曲的连铸坯矫直；最后将矫直后的连铸坯切割成一定长度的连铸坯；所述弯曲的坯壳分为八个扇形段，沿其运行的方向依次为：0扇形段、1扇形段、2扇形段、3扇形段、4扇形段、5扇形段、6扇形段、7扇形段，所述含Nb亚包晶钢的钢水中的N含量控制在小于等于0.0045%（重量百分比）、Alt含量控制在0.015%-0.030%（重量百分比）；所述对该弯曲的坯壳进行二次冷却是采用对弯曲的坯壳位于0扇形段-6扇形段的弧面整体全幅面覆盖喷淋或喷雾的方式进行冷却，使弯曲的坯壳角部表面温度低于800℃。
本技术方案中，由于采用了含Nb亚包晶钢的钢水中的N含量控制在小于等于0.0045%（重量百分比）、Alt含量控制在0.015%-0.030%（重量百分比）的技术手段，所以，与现有技术相比，有效地控制了含Nb亚包晶钢在第Ⅲ脆性区温度区间800℃-900℃内NbN（氮化铌）、Nb（CN）（碳氮化铌）、AlN（氮化铝）的析出速度，又由于采用了对弯曲的坯壳进行二次冷却实施了对弯曲的坯壳位于0扇形段-6扇形段的弧面整体全幅面覆盖喷淋或喷雾的方式进行冷却的技术手段，所以，与现有技术相比，不但增加了含Nb亚包晶钢连铸坯边部的冷却强度，而且还增加了连铸坯边部的强冷长度，因此有效地避开了含Nb亚包晶钢的第Ⅲ脆性区温度区间800-900℃，使连铸坯表面温度特别是连铸坯外孤面边角部的表面温度和内孤面边角部的表面温度迅速地降低到800℃以下，使NbN（氮化铌）、Nb（CN）（碳氮化铌）、AlN（氮化铝）几乎没有机会在第Ⅲ脆性区温度区间800℃-900℃内析出，确保了连铸坯的延展性，该方法由于利用了两种技术手段的相互作用，不但，大量地减少或基本消除了含Nb亚包晶钢连铸坯的内弧角横裂纹，而且，还大量地减少或基本消除了含Nb亚包晶钢连铸坯的外弧角横裂纹，同时，通过铸坯下线表面检查，未发生连铸坯其他表面问题，通过铸坯低倍评级，铸坯中心偏析及中心疏松均低于1.0级，铸坯内部质量良好。
所述含Nb亚包晶钢的钢水中的N含量控制，其步骤为：（1）转炉出钢过程的前期加入5kg/吨-7kg/吨钢的合成渣，出钢1/5前加完合成渣，所述合成渣的主要成分是Cao、Al2O3、MgO、CaF；（2）LF精炼过程保持炉内还原性气氛，底吹大搅脱S期间关闭除尘风机；（3）全保护浇注控制浇注过程增N。本技术方案，对N含量控制作了合理的优化，有效地控制了N含量的增加。
所述含Nb亚包晶钢的钢水中的Alt含量控制，其步骤为：精炼过程根据到站Alt用铝铁合金调整Alt含量，考虑浇注过程Alt的损失，精炼结束Alt按照0.020-0.035%控制。本技术方案中，对Alt含量控制作了进一步的优化，使Alt含量稳定在合理的范围内。
一种实现上述制造含Nb亚包晶钢铸坯方法的专用连铸机，包括弯曲段通道，所述弯曲段通道有两个弧面，该弯曲段通道分为八个扇形段，沿连铸坯运行的方向依次为：0扇形段、1扇形段、2扇形段、3扇形段、4扇形段、5扇形段、6扇形段、7扇形段；位于弯曲段通道0扇形段-6扇形段的外弧面外侧和位于弯曲段通道0扇形段-6扇形段的内弧面内侧设有二次冷却系统，所述二次冷却系统包括多个喷嘴，所述多个喷嘴的一部分在弯曲段通道0扇形段-6扇形段的外弧面外侧对应于该外弧面呈外弧面状分布，该多个喷嘴分布形成的外弧面，其宽度与所述弯曲段通道的外弧面宽度相应，其弧长与所述弯曲段通道0扇形段-6扇形段的外弧面弧长相应，该多个喷嘴的喷口朝向该弯曲段通道的外弧面；所述多个喷嘴的另一部分在弯曲段通道0扇形段-6扇形段的内弧面内侧对应于该内弧面呈内弧面状分布，该多个喷嘴分布形成的内弧面，其宽度与所述弯曲段通道的内弧面宽度相应，其弧长与所述弯曲段通道0扇形段-6扇形段的内弧面弧长相应，该多个喷嘴的喷口朝向弯曲段通道的内弧面。
本技术方案中，由于采用了多个喷嘴分布形成的外弧面，其宽度与所述弯曲段通道的外弧面宽度相应，其弧长与所述弯曲段通道0扇形段-6扇形段的外弧面弧长相应以及多个喷嘴分布形成的内弧面，其宽度与所述弯曲段通道的内弧面宽度相应，其弧长与所述弯曲段通道0扇形段-6扇形段的内弧面弧长相应的技术手段，所以本专用连铸机可实现对弯曲的坯壳位于0扇形段-6扇形段的弧面整体全幅面覆盖喷淋或喷雾的方式进行冷却，与现有技术相比，本发明不但增加了对含Nb亚包晶钢连铸坯边部的冷却强度，而且还增加了连铸坯边部的强冷长度，因此有效地避开了含Nb亚包晶钢的第Ⅲ脆性区温度区间800-900℃，使连铸坯表面温度特别是连铸坯外孤面边角部的表面温度和内孤面边角部的表面温度迅速地降低到800℃以下，使NbN（氮化铌）、Nb（CN）（碳氮化铌）、AlN（氮化铝）几乎没有机会在第Ⅲ脆性区温度区间800℃-900℃内析出，确保了连铸坯的延展性。本发明适用于上述方法，不但大量地减少或基本消除了含Nb亚包晶钢连铸坯的内弧角横裂纹，而且，还大量地减少或基本消除了含Nb亚包晶钢连铸坯的外弧角横裂纹，同时，不发生连铸坯其他表面问题。
所述多个呈外弧面状分布的喷嘴为气水喷嘴，其喷射角度为70°-100°，对应于该外弧面宽度方向分布的气水喷嘴个数为6个/排，对应于该外弧面弧长方向分布的气水喷嘴排数为24排；所述多个呈内弧面状分布的喷嘴为气水喷嘴，其喷射角度为70°-100°，对应于该内弧面宽度方向分布的气水喷嘴个数为6个/排，对应于该内弧面弧长方向分布的气水喷嘴排数为24排。本技术方案对喷嘴的分布作了进一步的优化，安装维护方便，制造成本低。也可以在现有连铸机的基础上增加喷嘴实现本发明，这样制造成本更低，更适于本发明的推广应用。
所述多个呈外弧面状分布的喷嘴为长缝形喷嘴，其垂直于长缝方向的喷射角度为70°-100°，其长缝喷口长度与该外弧面宽度相应，对应于该外弧面宽度方向分布的长缝形喷嘴个数为1个/排，对应于该外弧面弧长方向分布的长缝形喷嘴排数为24排；所述多个呈内弧面状分布的喷嘴为长缝形喷嘴，其垂直于长缝方向的喷射角度为70°-100°，其长缝喷口长度与该内弧面宽度相应，对应于该内弧面宽度方向分布的长缝形喷嘴个数为1个/排，对应于该内弧面弧长方向分布的长缝形喷嘴排数为24排。本技术方案对喷嘴作了进一步的优化，其安装维护更方便。
附图说明
下面结合附图和实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明专用连铸机主要部件的结构侧视示意图；
图2为图1中A-A线剖视示意图；
图3为发明专用连铸机中气水喷嘴一种分布的展开俯视示意图；
图4为发明专用连铸机中气水喷嘴另一种分布的展开俯视示意图。
具体实施方式
本发明实施方式提供的一种含Nb亚包晶钢连铸坯，包括：Fe、C、Si、Mn、P、S、Nb、Alt、N、Cr、V、Ti，其余成分为不可避免的杂质，所述N含量为小于等于0.0045%（重量百分比）、Alt含量为0.015%-0.030%（重量百分比），所述连铸坯在连铸过程中处于弯曲段中0扇形段-6扇形段时的二次冷却采用整体全幅面覆盖喷淋或喷雾的方式进行冷却（参见图1、图3、图4），使其角部表面温度低于800℃。所述连铸坯通常为板型钢连铸坯，也可以是异型钢连铸坯。
本实施方式中，由于采用了N含量为小于等于0.0045%（重量百分比）、Alt含量为0.015%-0.030%（重量百分比）的技术手段，所以，与现有技术相比，有效地控制了含Nb亚包晶钢在第Ⅲ脆性区温度区间800℃-900℃内NbN（氮化铌）、Nb（CN）（碳氮化铌）、AlN（氮化铝）的析出速度，又由于采用了连铸坯在连铸过程中处于弯曲段中0扇形段-6扇形段时的二次冷却实施整体全幅面覆盖喷淋或喷雾的方式进行冷却的技术手段，所以，与现有技术相比，不但增加了含Nb亚包晶钢连铸坯边部的冷却强度，而且还增加了连铸坯边部的强冷长度，因此有效地避开了含Nb亚包晶钢的第Ⅲ脆性区温度区间800-900℃，使连铸坯表面温度特别是连铸坯外孤面边角部的表面温度和内孤面边角部的表面温度迅速地降低到800℃以下，使NbN（氮化铌）、Nb（CN）（碳氮化铌）、AlN（氮化铝）几乎没有机会在第Ⅲ脆性区温度区间800℃-900℃内析出，确保了连铸坯的延展性，由于两种技术手段的相互作用，不但，大量地减少或基本消除了含Nb亚包晶钢连铸坯的内弧角横裂纹，而且，还大量地减少或基本消除了含Nb亚包晶钢连铸坯的外弧角横裂纹，同时，通过铸坯下线表面检查，未发生连铸坯其他表面问题，通过铸坯低倍评级，铸坯中心偏析及中心疏松均低于1.0级，铸坯内部质量良好。经统计，现有技术中的含Nb亚包晶钢连铸坯外弧角横裂纹月发率高达92%，本发明的含Nb亚包晶钢连铸坯外弧角横裂纹月发率低于3%，与现有技术相比，降低了89%，确保了连铸坯用于制造热轧产品的产量及质量。具体统计数据如表1所示。
表1
作为本实施方式的一种改进，所述C含量为0.08%-0.14%（重量百分比）、所述Si含量为0.07%-0.30%（重量百分比）、所述Mn含量为0.8%-1.6%（重量百分比）、所述P含量为小于等于0.025%（重量百分比）、所述S含量为小于等于0.015%（重量百分比）、所述Nb含量为0.01%~0.06%（重量百分比）、所述Cr含量为小于等于0.30%（重量百分比）、所述V为小于等于0.060%（重量百分比）、所述Ti为小于等于0.020%（重量百分比）。本实施方式中，由于对含Nb亚包晶钢连铸坯中其它成分的优化，可进一步稳定连铸坯的铸造质量。
如图1所示，一种制造上述含Nb亚包晶钢连铸坯的方法，先将精炼好的含Nb亚包晶钢的钢水从结晶器1顶部入口注入结晶器1中；再对结晶器1进行一次冷却，使结晶器1中的钢水外表面迅速凝固结晶形成周面封闭内有钢水的坯壳；然后将结晶器1内的坯壳从结晶器1底部出口引出并通过拉矫机构2弯曲后横向拉出，同时通过二次冷却系统5对该弯曲的坯壳进行二次冷却，使弯曲坯壳内的钢水继续迅速凝固结晶，形成弯曲的连铸坯，再将该弯曲的连铸坯矫直；最后将矫直后的连铸坯通过连铸坯切割装置4切割成一定长度的连铸坯；所述弯曲的坯壳分为八个扇形段，沿其运行的方向依次为：0扇形段、1扇形段、2扇形段、3扇形段、4扇形段、5扇形段、6扇形段、7扇形段，所述含Nb亚包晶钢的钢水中的N含量控制在小于等于0.0045%（重量百分比）、Alt含量控制在0.015%-0.030%（重量百分比）；所述对该弯曲的坯壳进行二次冷却是采用对弯曲的坯壳位于0扇形段-6扇形段的弧面整体全幅面覆盖喷淋方式进行冷却（参见图1、图3、图4），作为一种优选，各喷嘴平均分配水量，二冷比水量按照0.72L/Kg控制。当然，二次冷却也可以采用喷雾的方式进行冷却，使弯曲的坯壳表面温度低于800℃。
本实施方式中，由于采用了含Nb亚包晶钢的钢水中的N含量控制在小于等于0.0045%（重量百分比）、Alt含量控制在0.015%-0.030%（重量百分比）的技术手段，所以，与现有技术相比，有效地控制了含Nb亚包晶钢在第Ⅲ脆性区温度区间800℃-900℃内NbN（氮化铌）、Nb（CN）（碳氮化铌）、AlN（氮化铝）的析出速度，又由于采用了对弯曲的坯壳进行二次冷却实施了对弯曲的坯壳位于0扇形段-6扇形段的弧面整体全幅面覆盖喷淋或喷雾的方式进行冷却的技术手段，所以，与现有技术相比，不但增加了含Nb亚包晶钢连铸坯边部的冷却强度，而且还增加了连铸坯边部的强冷长度，因此有效地避开了含Nb亚包晶钢的第Ⅲ脆性区温度区间800-900℃，使连铸坯表面温度特别是连铸坯外孤面边角部的表面温度和内孤面边角部的表面温度迅速地降低到800℃以下，使NbN（氮化铌）、Nb（CN）（碳氮化铌）、AlN（氮化铝）几乎没有机会在第Ⅲ脆性区温度区间800℃-900℃内析出，确保了连铸坯的延展性，该方法由于利用了两种技术手段的相互作用，不但，大量地减少或基本消除了含Nb亚包晶钢连铸坯的内弧角横裂纹，而且，还大量地减少或基本消除了含Nb亚包晶钢连铸坯的外弧角横裂纹，同时，通过铸坯下线表面检查，未发生连铸坯其他表面问题，通过铸坯低倍评级，铸坯中心偏析及中心疏松均低于1.0级，铸坯内部质量良好。
作为本实施方式的一种改进，所述含Nb亚包晶钢的钢水中的N含量控制，其步骤为：（1）转炉出钢过程的前期加入5kg/吨-7kg/吨钢的合成渣，出钢1/5前加完合成渣，所述合成渣的主要成分是Cao、Al2O3、MgO、CaF；（2）LF精炼过程保持炉内还原性气氛，底吹大搅脱S期间关闭除尘风机；（3）全保护浇注控制浇注过程增N。本技术方案，对N含量控制作了合理的优化，有效地控制了N含量的增加。
作为本实施方式的进一步的改进，所述含Nb亚包晶钢的钢水中的Alt含量控制，其步骤为：精炼过程根据到站Alt用铝铁合金调整Alt含量，考虑浇注过程Alt的损失，精炼结束Alt按照0.020-0.035%控制。本技术方案中，对Alt含量控制作了进一步的优化，使Alt含量稳定在合理的范围内。
如图1所示，一种实现上述制造含Nb亚包晶钢铸坯方法的专用连铸机，包括结晶器1，其顶部有浇注钢水的入口，其底部有坯壳的出口，结晶器1的外侧壁设有一次冷却系统（图中未画）。结晶器1出口的下方设有拉矫机构2，该拉矫机构2由上、下两排相正对且相互平行的水平拉矫辊21构成，该两排拉矫辊的后段排列呈向上弯曲的孤面，前段排列呈基本水平的平面，该两排拉矫辊之间形成连铸坯运行的通道3，该通道的后段为弯曲段通道31，前段为矫直段通道32，弯曲段通道31的通道入口朝上并与结晶器1底部坯壳的出口对应设置，矫直段通道32的通道出口处于水平方向，该通道出口处设有连铸坯切割装置4。所述弯曲段通道31有两个由所述两排向上弯曲呈孤面排列的拉矫辊上与连铸坯相接触的那段母线构成的弧面31A、31B，该两个弧面31A、31B的宽度等于连铸坯的宽度也等于弯曲段通道的宽度，其中，曲率较大的弧面为内弧面31A，曲率较小的弧面为外弧面31B。所述弯曲段通道31沿着连铸坯运行的方向依次分为八个扇形段，即：0扇形段310、1扇形段311、2扇形段312、3扇形段313、4扇形段314、5扇形段315、6扇形段316和7扇形段317。位于弯曲段通道0扇形段310-6扇形段316的外弧面31B外侧和位于弯曲段通道0扇形段310-6扇形段316的内弧面31A内侧设有二次冷却系统5，所述二次冷却系统5包括多个喷嘴51，所述多个喷嘴51的一部分在弯曲段通道0扇形段310-6扇形段316的外弧面31B外侧对应于该外弧面31B呈外弧面51B分布，该多个喷嘴51分布形成的外弧面51B，其宽度与所述弯曲段通道31的外弧面31B宽度相应，其弧长与所述弯曲段通道0扇形段310-6扇形段316的外弧面31B弧长相应，该多个喷嘴51的喷口朝向该弯曲段通道31的外弧面31B；所述多个喷嘴51的另一部分在弯曲段通道0扇形段310-6扇形段316的内弧面31A内侧对应于该内弧面31A呈内弧面51A分布，该多个喷嘴分布形成的内弧面51A，其宽度与所述弯曲段通道31的内弧面31A宽度相应，其弧长与所述弯曲段通道0扇形段310-6扇形段316的内弧面31A弧长相应，该多个喷嘴51的喷口朝向弯曲段通道31的内弧面31A。
本实施方式中，由于采用了多个喷嘴分布形成的外弧面，其宽度与所述弯曲段通道的外弧面宽度相应，其弧长与所述弯曲段通道0扇形段-6扇形段的外弧面弧长相应以及多个喷嘴分布形成的内弧面，其宽度与所述弯曲段通道的内弧面宽度相应，其弧长与所述弯曲段通道0扇形段-6扇形段的内弧面弧长相应的技术手段，所以本专用连铸机可实现对弯曲的坯壳位于0扇形段-6扇形段的弧面整体全幅面覆盖喷淋或喷雾的方式进行冷却，与现有技术相比，本发明不但增加了对含Nb亚包晶钢连铸坯边部的冷却强度，而且还增加了连铸坯边部的强冷长度，因此有效地避开了含Nb亚包晶钢的第Ⅲ脆性区温度区间800-900℃，使连铸坯表面温度特别是连铸坯外孤面边角部的表面温度和内孤面边角部的表面温度迅速地降低到800℃以下，使NbN（氮化铌）、Nb（CN）（碳氮化铌）、AlN（氮化铝）几乎没有机会在第Ⅲ脆性区温度区间800℃-900℃内析出，确保了连铸坯的延展性。本发明适用于上述方法，不但大量地减少或基本消除了含Nb亚包晶钢连铸坯的内弧角横裂纹，而且，还大量地减少或基本消除了含Nb亚包晶钢连铸坯的外弧角横裂纹，同时，不发生连铸坯其他表面问题。
如图3、图4所示，作为本实施方式的一种改进，所述多个呈外弧面状分布的喷嘴51为气水喷嘴，其喷射角度为70°-100°，对应于该外弧面51B宽度方向分布的气水喷嘴个数为6个/排，对应于该外弧面51B弧长方向分布的气水喷嘴排数为24排，相邻两排的气水喷嘴为交错排列（参见图3），这样可更好地对连铸坯均匀地冷却进一步减少外弧角横裂纹的产生，当然，各排的气水喷嘴也可以为对齐排列（参见图4）；所述多个呈内弧面状分布的喷嘴51为气水喷嘴，其喷射角度为70°-100°，对应于该内弧面51A宽度方向分布的气水喷嘴个数为6个/排，对应于该内弧面51A弧长方向分布的气水喷嘴排数为24排。本实施方式对喷嘴的分布作了进一步的优化，安装维护方便，制造成本低。也可以在现有连铸机的基础上增加喷嘴实现本发明，这样制造成本更低，更适于本发明的推广应用。
作为本实施方式的另一种改进，所述多个呈外弧面51B分布的喷嘴51为长缝形喷嘴，其垂直于长缝方向的喷射角度为70°-100°，其长缝喷口长度与该外弧面51B宽度相应，对应于该外弧面51B宽度方向分布的长缝形喷嘴个数为1个/排，对应于该外弧面51B弧长方向分布的长缝形喷嘴排数为24排；所述多个呈内弧面51A分布的喷嘴51为长缝形喷嘴，其垂直于长缝方向的喷射角度为70°-100°，其长缝喷口长度与该内弧面51A宽度相应，对应于该内弧面51A宽度方向分布的长缝形喷嘴个数为1个/排，对应于该内弧面弧长方向分布的长缝形喷嘴排数为24排。本实施方式对喷嘴作了进一步的优化，其安装维护更方便。
Claims (8)
1.一种含Nb亚包晶钢连铸坯，包括：Fe、C、Si、Mn、P、S、Nb、Alt、N、Cr、V、Ti，其余成分为不可避免的杂质，其特征在于：所述N含量为小于等于0.0045%（重量百分比）、Alt含量为0.015%-0.030%（重量百分比），所述连铸坯在连铸过程中处于弯曲段中0扇形段-6扇形段时的二次冷却采用整体全幅面覆盖喷淋或喷雾的方式进行冷却，使其角部表面温度低于800℃。
2.根据权利要求1所述的含Nb亚包晶钢连铸坯，其特征在于：所述C含量为0.08%~0.14%（重量百分比）、所述Si含量为0.07%-0.30%（重量百分比）、所述Mn含量为0.8%~1.6%（重量百分比）、所述P含量为小于等于0.025%（重量百分比）、所述S含量为小于等于0.015%（重量百分比）、所述Nb含量为0.01%~0.06%（重量百分比）、所述Cr含量为小于等于0.30%（重量百分比）、所述V为小于等于0.060%（重量百分比）、所述Ti为小于等于0.020%（重量百分比）。
3.一种制造权利要求1所述的含Nb亚包晶钢连铸坯的方法，先将精炼好的含Nb亚包晶钢的钢水从结晶器顶部入口注入结晶器中；再对结晶器进行一次冷却，使结晶器中的钢水外表面迅速凝固结晶形成周面封闭内有钢水的坯壳；然后将结晶器内的坯壳从结晶器底部出口引出并经弯曲后横向拉出，同时对该弯曲的坯壳进行二次冷却，使弯曲坯壳内的钢水继续迅速凝固结晶，形成弯曲的连铸坯；再将该弯曲的连铸坯矫直；最后将矫直后的连铸坯切割成一定长度的连铸坯；所述弯曲的坯壳分为八个扇形段，沿其运行的方向依次为：0扇形段、1扇形段、2扇形段、3扇形段、4扇形段、5扇形段、6扇形段、7扇形段，其特征在于：所述含Nb亚包晶钢的钢水中的N含量控制在小于等于0.0045%（重量百分比）、Alt含量控制在0.015%-0.030%（重量百分比）；所述对该弯曲的坯壳进行二次冷却是采用对弯曲的坯壳位于0扇形段-6扇形段的弧面整体全幅面覆盖喷淋或喷雾的方式进行冷却，使弯曲的坯壳表面温度低于800℃。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：所述含Nb亚包晶钢的钢水中的N含量控制，其步骤为：（1）转炉出钢过程的前期加入5kg/吨-7kg/吨钢的合成渣，出钢1/5前加完合成渣，所述合成渣的主要成分是Cao、Al2O3、MgO、CaF；（2）LF精炼过程保持炉内还原性气氛，底吹大搅脱S期间关闭除尘风机；（3）全保护浇注控制浇注过程增N。
5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：所述含Nb亚包晶钢的钢水中的Alt含量控制，其步骤为：精炼过程根据到站Alt用铝铁合金调整Alt含量，考虑浇注过程Alt的损失，精炼结束Alt按照0.020-0.035%控制。
6.一种实现权利要求3所述制造含Nb亚包晶钢铸坯方法的专用连铸机，包括弯曲段通道，所述弯曲段通道有两个弧面，该弯曲段通道分为八个扇形段，沿连铸坯运行的方向依次为：0扇形段、1扇形段、2扇形段、3扇形段、4扇形段、5扇形段、6扇形段、7扇形段；位于弯曲段通道0扇形段-6扇形段的外弧面外侧和位于弯曲段通道0扇形段-6扇形段的内弧面内侧设有二次冷却系统，其特征在于：所述二次冷却系统包括多个喷嘴，所述多个喷嘴的一部分在弯曲段通道0扇形段-6扇形段的外弧面外侧对应于该外弧面呈外弧面状分布，该多个喷嘴分布形成的外弧面，其宽度与所述弯曲段通道的外弧面宽度相应，其弧长与所述弯曲段通道0扇形段-6扇形段的外弧面弧长相应，该多个喷嘴的喷口朝向该弯曲段通道的外弧面；所述多个喷嘴的另一部分在弯曲段通道0扇形段-6扇形段的内弧面内侧对应于该内弧面呈内弧面状分布，该多个喷嘴分布形成的内弧面，其宽度与所述弯曲段通道的内弧面宽度相应，其弧长与所述弯曲段通道0扇形段-6扇形段的内弧面弧长相应，该多个喷嘴的喷口朝向弯曲段通道的内弧面。
7.根据权利要求6所述的专用连铸机，其特征在于：所述多个呈外弧面状分布的喷嘴为气水喷嘴，其喷射角度为70°-100°，对应于该外弧面宽度方向分布的气水喷嘴个数为6个/排，对应于该外弧面弧长方向分布的气水喷嘴排数为24排；所述多个呈内弧面状分布的喷嘴为气水喷嘴，其喷射角度为70°-100°，对应于该内弧面宽度方向分布的气水喷嘴个数为6个/排，对应于该内弧面弧长方向分布的气水喷嘴排数为24排。
8.根据权利要求6所述的专用连铸机，其特征在于：所述多个呈外弧面状分布的喷嘴为长缝形喷嘴，其垂直于长缝方向的喷射角度为70°-100°，其长缝喷口长度与该外弧面宽度相应，对应于该外弧面宽度方向分布的长缝形喷嘴个数为1个/排，对应于该外弧面弧长方向分布的长缝形喷嘴排数为24排；所述多个呈内弧面状分布的喷嘴为长缝形喷嘴，其垂直于长缝方向的喷射角度为70°-100°，其长缝喷口长度与该内弧面宽度相应，对应于该内弧面宽度方向分布的长缝形喷嘴个数为1个/排，对应于该内弧面弧长方向分布的长缝形喷嘴排数为24排。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2012102685803A CN102744383A (zh) | 2012-07-30 | 2012-07-30 | 一种含Nb亚包晶钢连铸坯、其制造方法及专用连铸机 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2012102685803A CN102744383A (zh) | 2012-07-30 | 2012-07-30 | 一种含Nb亚包晶钢连铸坯、其制造方法及专用连铸机 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN102744383A true CN102744383A (zh) | 2012-10-24 |
Family
ID=47025075
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN2012102685803A Pending CN102744383A (zh) | 2012-07-30 | 2012-07-30 | 一种含Nb亚包晶钢连铸坯、其制造方法及专用连铸机 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN102744383A (zh) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103433438A (zh) * | 2013-08-16 | 2013-12-11 | 莱芜钢铁集团有限公司 | 一种控制大方坯亚包晶钢连铸坯的质量的方法 |
| CN104741560A (zh) * | 2015-04-03 | 2015-07-01 | 首钢总公司 | 一种减少含铌钢角部横裂纹的方法 |
| CN106929754A (zh) * | 2017-05-02 | 2017-07-07 | 内蒙古包钢钢联股份有限公司 | 高强度包晶钢及其制造工艺 |
| CN107838390A (zh) * | 2017-10-27 | 2018-03-27 | 舞阳钢铁有限责任公司 | 一种可改善大断面包晶钢连铸坯质量的方法 |
| CN107983926A (zh) * | 2017-12-29 | 2018-05-04 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种方坯连铸机二冷喷嘴及其布置方法 |
| CN111715861A (zh) * | 2020-05-26 | 2020-09-29 | 武汉钢铁有限公司 | 薄板坯连铸中高碳钢铸坯全厚度偏析控制方法 |
| CN111774546A (zh) * | 2020-06-17 | 2020-10-16 | 北京科技大学 | 一种改善包晶钢连铸中厚板坯中心偏析与表面裂纹的方法 |
| CN112585287A (zh) * | 2018-08-28 | 2021-03-30 | 杰富意钢铁株式会社 | 热轧钢板及其制造方法、冷轧钢板及其制造方法、冷轧退火钢板的制造方法以及热浸镀锌钢板的制造方法 |
| US11192176B1 (en) | 2020-06-17 | 2021-12-07 | University Of Science And Technology Beijing | Method for improving center segregation and surface crack of continuous casting medium thick slab of peritectic steel |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1469789A (zh) * | 2000-10-20 | 2004-01-21 | SMS�����ɷݹ�˾ | 连铸钢坯且尤其是具有方坯规格或型钢坯规格的连铸坯的连铸和随后加工变形的方法和装置 |
| JP3661691B2 (ja) * | 2003-05-29 | 2005-06-15 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 高炭素特殊鋼の連続鋳造方法 |
| CN101376947A (zh) * | 2007-08-28 | 2009-03-04 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种高强度x90管线钢及其生产方法 |
| CN101585077A (zh) * | 2009-06-26 | 2009-11-25 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 防止车轮钢连铸板坯微裂纹的冷却方法 |
| CN101775559A (zh) * | 2010-03-17 | 2010-07-14 | 北京科技大学 | 一种易焊接高强度高韧性的船板钢及生产工艺 |
-
2012
- 2012-07-30 CN CN2012102685803A patent/CN102744383A/zh active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1469789A (zh) * | 2000-10-20 | 2004-01-21 | SMS�����ɷݹ�˾ | 连铸钢坯且尤其是具有方坯规格或型钢坯规格的连铸坯的连铸和随后加工变形的方法和装置 |
| JP3661691B2 (ja) * | 2003-05-29 | 2005-06-15 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 高炭素特殊鋼の連続鋳造方法 |
| CN101376947A (zh) * | 2007-08-28 | 2009-03-04 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种高强度x90管线钢及其生产方法 |
| CN101585077A (zh) * | 2009-06-26 | 2009-11-25 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 防止车轮钢连铸板坯微裂纹的冷却方法 |
| CN101775559A (zh) * | 2010-03-17 | 2010-07-14 | 北京科技大学 | 一种易焊接高强度高韧性的船板钢及生产工艺 |
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103433438A (zh) * | 2013-08-16 | 2013-12-11 | 莱芜钢铁集团有限公司 | 一种控制大方坯亚包晶钢连铸坯的质量的方法 |
| CN104741560A (zh) * | 2015-04-03 | 2015-07-01 | 首钢总公司 | 一种减少含铌钢角部横裂纹的方法 |
| CN106929754A (zh) * | 2017-05-02 | 2017-07-07 | 内蒙古包钢钢联股份有限公司 | 高强度包晶钢及其制造工艺 |
| CN106929754B (zh) * | 2017-05-02 | 2019-01-18 | 内蒙古包钢钢联股份有限公司 | 高强度包晶钢及其制造工艺 |
| CN107838390A (zh) * | 2017-10-27 | 2018-03-27 | 舞阳钢铁有限责任公司 | 一种可改善大断面包晶钢连铸坯质量的方法 |
| CN107983926A (zh) * | 2017-12-29 | 2018-05-04 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种方坯连铸机二冷喷嘴及其布置方法 |
| CN112585287A (zh) * | 2018-08-28 | 2021-03-30 | 杰富意钢铁株式会社 | 热轧钢板及其制造方法、冷轧钢板及其制造方法、冷轧退火钢板的制造方法以及热浸镀锌钢板的制造方法 |
| CN112585287B (zh) * | 2018-08-28 | 2022-03-01 | 杰富意钢铁株式会社 | 热轧钢板、冷轧钢板及它们的制造方法 |
| CN111715861A (zh) * | 2020-05-26 | 2020-09-29 | 武汉钢铁有限公司 | 薄板坯连铸中高碳钢铸坯全厚度偏析控制方法 |
| CN111715861B (zh) * | 2020-05-26 | 2022-05-31 | 武汉钢铁有限公司 | 薄板坯连铸中高碳钢铸坯全厚度偏析控制方法 |
| US11192176B1 (en) | 2020-06-17 | 2021-12-07 | University Of Science And Technology Beijing | Method for improving center segregation and surface crack of continuous casting medium thick slab of peritectic steel |
| WO2021253591A1 (zh) * | 2020-06-17 | 2021-12-23 | 北京科技大学 | 一种改善包晶钢连铸中厚板坯中心偏析与表面裂纹的方法 |
| CN111774546A (zh) * | 2020-06-17 | 2020-10-16 | 北京科技大学 | 一种改善包晶钢连铸中厚板坯中心偏析与表面裂纹的方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102744383A (zh) | 一种含Nb亚包晶钢连铸坯、其制造方法及专用连铸机 | |
| CN100540708C (zh) | 高强度船体结构用钢及其板卷生产方法 | |
| CN101391264B (zh) | 一种薄中板连铸连轧生产的工艺方法 | |
| CN103878178B (zh) | 薄板坯连铸连轧生产超薄热轧板卷的方法 | |
| CN101642804B (zh) | 一种实现连铸板坯均匀二次冷却的方法 | |
| CN108405818B (zh) | 一种提高微合金钢薄板坯角部组织塑性的装备及工艺 | |
| CN1840252A (zh) | 中厚板坯连铸连轧板卷的生产工艺 | |
| CN102371283B (zh) | 用于改善中厚板轧后超快速冷却均匀性的方法 | |
| CN102392187B (zh) | 一种含Cr的管线钢X70热轧平板及生产方法 | |
| CN101293258B (zh) | 中薄板坯连铸连轧生产热轧带钢的方法 | |
| CN102009148B (zh) | 一种有效控制厚板坯角部横裂发生的二冷喷嘴布置方法 | |
| CN112575250B (zh) | 一种加入高氮强化合金的hrb400e螺纹钢筋及其生产工艺 | |
| CN110802205B (zh) | 一种连铸板坯奥氏体晶粒尺寸的控制方法、装置及产品 | |
| CN103173685A (zh) | 一种高强度锯片钢卷的生产方法 | |
| CN104342598A (zh) | 一种600MPa级别汽车大梁用热轧钢带的生产方法 | |
| CN104741560B (zh) | 一种减少含铌钢角部横裂纹的方法 | |
| CN204234687U (zh) | 一种双流不同断面板坯连铸机 | |
| CN111761039A (zh) | 一种宽板坯纵向裂纹控制工艺 | |
| CN104084550B (zh) | 轧制厚板的连铸板坯生产控制方法 | |
| CN105478704B (zh) | 防止微合金钢铸坯连铸角裂缺陷的系统及其使用方法 | |
| CN105382232B (zh) | 在钢板连铸工艺中控制中心线裂纹产生的方法 | |
| CN204770546U (zh) | 一种异型坯连铸机 | |
| CN102030489A (zh) | 用于粒化熔料、尤其是冰铜或炼铁炉渣的粒化装置 | |
| CN108277442A (zh) | 一种含Ti集装箱钢及其生产方法 | |
| CN109396409B (zh) | 一种生产超薄大规格含铝钢异型坯的单点非平衡保护浇铸方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C12 | Rejection of a patent application after its publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20121024 |