CN102730952B - 一种玻璃钢化炉及玻璃钢化方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种玻璃钢化炉及玻璃钢化方法，玻璃钢化炉炉膛内空间尺寸的长、宽、高比例为45～60：20～26：50～80，加热区炉体保温层厚度为250－400mm，在炉膛内的加热元件均由玻璃石英管构成，在钢化过程中，在将玻璃加热至钢化所需的670℃～695℃温度后，钢化急冷区高压风机启动，待风压正常后，将玻璃从加热区通过辊道传送到钢化急冷区，在钢化急冷区高压风机工作期间，加热区加热元件暂停工作，在急冷区高压风机停止工作后，加热区加热元件恢复工作。本发明可将加热区用电和风栅区用电时间错开，降低了供电设备的负荷，减少了供电设备的投资和直接生产成本。

Description

一种玻璃钢化炉及玻璃钢化方法
技术领域
本发明涉及气体介质玻璃钢化炉及钢化方法，特别涉及玻璃钢化炉的加热装置及玻璃钢化的加热方法。
背景技术
气体介质玻璃钢化法上目前玻璃物理钢化方法中较为普通的方法之一，现有的玻璃钢化加工是对8mm～19mm厚度的平板玻璃在成套的加工设备中经过炉体，并根据不同的玻璃厚度确定不同的温度和加热时间，然后送出炉体在风栅区进风栅钢化处理。随着科学技术的进步与发展，玻璃规格越来越大，而所需的钢化炉炉型也随之朝着大型化方向发展，现有的玻璃钢化炉能加工玻璃的规格已发展到了：长3660mm、宽2440mm、厚19mm，目前，市场上的钢化炉的供电功率也已达到了630KVA以上，由于钢化炉炉膛空间尺寸大，在对钢化过程加热时，热量易散发，不利于节能降耗，且这种大功率的钢化炉对供电设施如变压器等的能力要求高，建厂投资大，供电设备利用率低。
发明内容
为解决现有钢化炉存在的技术问题，本发明设计提供了一种玻璃钢化炉，以及利用这种玻璃钢化炉进行玻璃钢化的方法，以便达到节能和降低供电设施投资目的。
一种玻璃钢化炉，主要由炉体、传送辊道、加热装置、温控仪、炉门机构和自控装置等组成，炉体炉膛内空间尺寸的长、宽、高比例为45～60：20～26：50～80，加热区炉体保温层厚度为250mm～400mm，在炉膛内分别设置有上层加热装置和下层加热装置，上层加热装置和下层加热装置的加热元件均由玻璃石英管构成，玻璃石英管按星形或三角形连结方式构成玻璃石英管组，并布置在上层加热装置中和下层加热装置中，每一玻璃石英管组按奇偶数方式分别与单数温控仪、双数温控仪连结。
此外，在本发明中还提供了一种采用上述钢化炉进行玻璃钢化的方法，主要包括玻璃原片的切裁、磨边、开缺、打孔、清洗、加热、风栅等步骤，在将玻璃加热至钢化所需的670℃～695℃温度后，钢化急冷区高压风机启动，待风压正常后，将玻璃从加热区通过辊道传送到钢化急冷区，在钢化急冷区高压风机工作时，加热区加热元件暂停工作，在急冷区高压风机停止工作后，加热区加热元件恢复工作，加热保持所设定的钢化温度。
本发明的优点和积极效果主要有：
1、本发明的钢化炉与现有钢化炉相比，降低了炉膛的高度比例，减小了炉膛空间，增加了保温层厚度，在加热过程中，降低了热量的散发，具有较好的节能效果。
2、本发明的钢化炉加热元件采用星形或三角形交叉边接方式，实现了对每组加热元件的单独控制，炉膛升温均衡，控制更为方便。
3、采用本发明制作的炉膛尺寸为长6000mm、宽2600mm、高800mm钢化炉，加热元件的总功率仅240KW～270KW，风栅区风机功率为135KW，加热供电功率为250KVA，比市场上的630KVA钢化炉降低了380KVA，有效降低了供电设施的投资，提高了设备利用效率，降低生产成本。
4、采用本发明中的钢化方法，可将加热区用电和风栅区用电时间错开，降低了供电设备的负荷，减少了供电设备的投资。
具体实施方案
下面对本发明作进一步的详细说明。
一种玻璃钢化炉，主要由炉体、传送辊道、加热装置、温控仪、炉门机构和自控装置等组成，玻璃钢化炉炉体炉膛内空间尺寸为:长6000mm、宽2600mm、高800mm，在炉膛内分别设置有上层加热装置和下层加热装置，上层加热装置和下层加热装置的加热元件均由玻璃石英管构成，玻璃石英管按星形或三角形连结方式构成玻璃石英管组，并布置在上层加热装置中和下层加热装置中，每一玻璃石英管组按奇偶数方式分别与单数温控仪、双数温控仪连结，玻璃钢化炉的上层加热装置和下层加热装置的总功率为240KW～270KW，上层加热装置60～75根玻璃石英管和下层加热装置60根玻璃石英管，每根玻璃石英管功率2KW，风栅区风机功率为135KW，其中：高压风机90KW，降温风机45KW。
在本发明中，根据不同大小的钢化炉，炉体炉膛内空间尺寸的比例为：45～60：20～26：50～80，加热区炉体保温层厚度为250mm～400mm。
上述发明的玻璃钢化炉加热供电功率为250KVA，可钢化长3660mm、宽2440mm、厚度19mm的玻璃，在加热区温度升至钢化设定值后，其发热元件正常工作率为10～70%左右，与现在市场的同类玻璃钢化炉相比，至少可节约供电功率380KVA以上，大大的节省供电设备设施的投入，降低了成本。
此外，本发明还提供了一种采用上述钢化炉钢化玻璃的具体方法，主要包括玻璃原片的切裁、磨边、开缺、打孔、清洗、加热、风栅等步骤，在玻将玻璃加热至钢化所需的670℃～695℃温度后，钢化急冷区高压风机启动，待风压正常后，将玻璃从加热区通过辊道传送到钢化急冷区，在钢化急冷区高压风机工作时，制动切换关闭加热区加热元件电源，加热区加热元件暂停工作，在急冷区高压风机停止工作后，制动切换加热区加热元件恢复电源，加热区加热元件恢复工作。
在上述方法中，钢化急冷区高压风机工作时间为25～45秒。
在上述方法中，对玻璃的加热是通过温控仪控制按时间段逐步升温至所需670℃～695℃温度，即先启动单数温控仪，设定温度250℃，整个炉膛内温度达到10分钟后，再启动双数温控仪，对所有温控仪上调升温50℃，待整个炉膛内温度达到300℃后，恒温15～20分钟，再次上调升温50℃，待整个炉膛内温度达到350℃后，恒温15～20分钟，并以此方式将玻璃加热至钢化所需的670℃～695℃温度。
在上述方法中，可根据钢化炉的大小，调整恒温时间，一般来讲，钢化炉越小，恒温时间越短，但为了兼顾玻璃加热的均匀性和有效节能，恒温时间一般控制在10～30分钟范围内。

Claims (1)

1.一种玻璃钢化炉，主要由炉体、传送辊道、加热装置、温控仪、炉门机构和自控装置组成，其特征在于:所述炉体炉膛内空间尺寸的长：宽：高比例为45～60：20～26：50～80，加热区炉体保温层厚度为250mm～400mm，在炉膛内分别设置有上层加热装置和下层加热装置，上层加热装置和下层加热装置的加热元件均由玻璃石英管构成，玻璃石英管按星形或三角形连结方式构成玻璃石英管组，并布置在上层加热装置中和下层加热装置中，每一玻璃石英管组按奇偶数方式分别与单数温控仪、双数温控仪连结； 
所述的钢化炉钢化玻璃的方法，主要包括玻璃原片的切裁、磨边、开缺、打孔、清洗、加热、风栅步骤，将加热区用电和风栅区用电时间错开，在将玻璃加热至钢化所需的670℃～695℃温度后，钢化急冷区高压风机启动，待风压正常后，将玻璃从加热区通过辊道传送到钢化急冷区，在钢化急冷区高压风机工作时，制动切换关闭加热区加热元件电源，加热区加热元件暂停工作，在急冷区高压风机停止工作后，制动切换加热区加热元件恢复电源，加热区加热元件恢复工作； 
所述钢化急冷区高压风机工作时间为25～45秒； 
在将玻璃加热至钢化所需的670℃～695℃温度过程中，通过温控仪控制按时间段逐步升温，即先启动单数温控仪，设定温度250℃，整个炉膛内温度达到10分钟后，再启动双数温控仪，对所有温控仪上调升温50℃，待整个炉膛内温度达到300℃后，恒温10～30分钟，再次上调升温50℃，待整个炉膛内温度达到350℃后，恒温10～30分钟，并以这种升温50℃、恒温10～30分钟的方式最终将玻璃加热至钢化所需的670℃～695℃温度。
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