CN102727533B - 中药膨化颗粒剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于医药领域，具体涉及中药膨化颗粒剂及其制备方法。本发明所解决的技术问题是提供一种外形光滑致密，流动性好的，类球形的中药膨化颗粒剂，其原料药既可以是单味中药，也可以是复方中药，提取或煎煮工艺时均可以参照现有方法进行。主要的区别在制粒及干燥阶段：制粒时，将颗粒制成堆密度大于0.78g/cm3的颗粒；干燥时：(1)先在40-60℃的低温条件下干燥颗粒至含水量4-5％；(2)然后在65-95℃的高温条件下加热至颗粒膨化；(3)再维持65-95℃的高温条件，干燥至颗粒水分2％以下，即得。使得制成的颗粒形成外表光滑致密的球形或类球形颗粒，颗粒内部有空泡膨化现象，颗粒不易散碎，外形好，流动性好，不易吸潮；而且冲泡时杯底不易出现膏状物质，易冲泡。
Description
技术领域
本发明属于医药领域，具体涉及中药膨化颗粒剂其制备方法。
背景技术
目前，为了便于应用中医中药，常见的方式将复方中药常见的剂型为颗粒剂、片剂、胶囊剂，也有将单味中药提取后制成配方颗粒，经临床医生调配后将单味中药的配方颗粒混合后冲服饮用。上述颗粒剂通常是将中药材采用加水煎煮或乙醇等有机溶剂提取后得到浸膏，然后加入辅料制成软材后制粒、整粒，得到颗粒剂，也可再将颗粒剂压片或装胶囊制成片剂或胶囊剂。但是按照现有方法制备的颗粒通常需要加入大量辅料才能赋形，而且颗粒的形状通常为不定型，颗粒散、碎，外形差，流动性差，易吸潮，不利于保存分装和保存。
为了改进现有方法，本发明发明人欲提供一种全新的中药颗粒。
发明内容
本发明所解决的技术问题是提供一种外形光滑致密，流动性好的，类球形的中药膨化颗粒剂，其原料药既可以是单味中药，也可以是复方中药，提取或煎煮工艺均可以参照现有方法进行。主要的区别在于：(1)制成压缩状态的颗粒；(2)干燥颗粒时，采用先低温控制至水分为4-5％，再在高温条件下加热颗粒使其膨化，干燥。
本发明中药膨化颗粒剂是由下述方法制备而得：
A、将单味中药材或复方中药的原料药采用常规方法制备成浸膏；
B、将浸膏制成软材后，制粒，整粒至过14-24目筛；
C、干燥颗粒；
其特征在于：
步骤B所述的制粒为制成堆密度大于0.78g/cm3的颗粒；
步骤C所述的干燥颗粒是采用下述方法：
(1)先在40-60℃的低温条件下干燥颗粒至含水量4-5％；
(2)然后在65-95℃的高温条件下加热至颗粒膨化；
(3)再维持65-95℃高温条件，干燥颗粒水分至2％以下，即得颗粒剂；
步骤B所述的制粒是采用压缩颗粒机压制颗粒；
所述压缩颗粒机，包括机头内的双螺杆式挤出送料装置和与该挤出送料装置配合的出料筒，出料筒的出口处设置开有出料孔的挤出模板，出料筒内，在双螺杆挤出送料装置与挤出模板之间设置有分流部件；
所述分流部件的出料侧的中心设置有中心凸台，出料侧的四周设置有支撑块，中心凸台和支撑块分别与挤出模板的中心和四周接触，出料槽位于中心凸台和支撑块之间；
其中，在双螺杆挤出送料装置与分流部件之间设置有与分流部件相互靠触的具有中心孔的聚料盘，分流部件的来料侧均布有分流槽，分流槽汇聚于分流部件出料侧的出料槽，出料槽与挤出模板的出料孔对应。
在所述分流部件的来料侧设置有与中心孔适配的聚料盘卡口。
所述分流槽为扇形分流槽，相邻两扇形分流槽之间为分流脊。
所述双螺杆式挤出送料装置的螺杆设置有冷却结构，所述冷却结构包括在螺杆上开设的与螺杆轴线同心的盲孔和设置有冷却入口的内冷管，内冷管穿过封闭该盲孔的冷却盖伸入所述盲孔内且其伸入长度小于盲孔深度，冷却盖具有设置有冷却出口的冷却盖内腔，内冷管与盲孔壁之间形成的冷却通道与冷却盖内腔连通。
所述内冷管通过螺母固定在冷却盖上，所述冷却盖与机头固定连接。
所述挤出模板的来料侧为大孔，挤出模板的出料侧为小孔，一个大孔对应连通一个或两个小孔而形成出料孔。
所述挤出模板的出料侧设置有旋切刀，其刀体靠近刃边的部分为呈弧形弯曲的弹性部。
所述聚料盘的中心孔为锥孔与圆孔的组合孔。
本发明中药膨化颗粒剂制备方法的改进之处在于：
1、步骤B制备得到堆密度大于0.78g/cm3的颗粒。发明人将“堆密度大于0.78g/cm3的颗粒”称为“压缩状态的颗粒”，该压缩状态的颗粒堆密度至少大于0.78g/cm3，在此条件下，才能进行本发明的第二个关键步骤，实现膨化的目的；本发明制备所得的“压缩状态的颗粒”堆密度通常为0.78-0.90g/cm3。
2、步骤C干燥颗粒是采用下述方法：
(1)先在40-60℃的低温条件下干燥颗粒至含水量4-5％；
(2)然后在65-95℃的高温条件下加热至颗粒膨化；
(3)再维持65-95℃的高温条件，干燥颗粒水分至2％以下，即得颗粒剂。
配合上述工艺，将浸膏制成软材时需将浸膏制成干浸膏后再制成软材，如此处理可减少辅料用量，减少患者摄入不必要的辅料，降低生产成本。
本发明的关键步骤是首先是将颗粒制成压缩状态，再利用低温-高温的干燥使得颗粒在干燥阶段，尤其是高温处理阶段时，颗粒出现膨胀的现象(即膨化)，形成外表光滑致密的球形或类球形颗粒，颗粒内部有空泡膨化现象，颗粒不散碎，外形好；颗粒休止角范围为10-25°，流动性好，不易吸潮；辅料用量少。本发明颗粒剂也可以作为制备片剂或胶囊剂的原料，按常规工艺压片或装胶囊即可。
附图说明
图1是本发明压缩颗粒机的示意图。
图2是本发明聚料盘的主视图。
图3是图2的左视图。
图4是本发明分流部分的主视图。
图5是图4的后视图。
图6是图5的A-A剖面图。
图7是图5的B-B剖面图。
图8是本发明挤出模板的主视图。
图9是图8的左视图。
图10是现有螺杆挤出送料装置螺杆的结构图。
图11是本发明螺杆冷却结构的示意图。
图12是本发明旋切刀的主视图。
图13是图12的俯视图。
图中标记为，1-机头，2-出料筒，3-挤出模板，4-聚料盘，5-分流部件，6-旋切刀，7-螺杆，8-动力系统，9-旋切系统，10-水冷套，30-出料孔，31-大孔，32-小孔，40-中心孔，51-分流槽，52-分流脊，53-出料槽，54-聚料盘卡口，55-中心凸台，56-支撑块，60-弹性部，61-刃边，70-盲孔，71-内冷管，72-冷却盖，73-螺母，74-冷却入口，75-冷却出口，76-前端固定盘，77-齿轮轴段，78-螺纹段，700-冷却通道，720-冷却盖内腔。
具体实施方式
以下通过对本发明具体实施方式的描述说明但不限制本发明。
本发明中药膨化颗粒采用下述方法制备：
A、将单味中药材或复方中药的原料药采用常规方法制备成浸膏；
B、将浸膏制成软材后，制粒，整粒至过14-24目筛；
C、干燥颗粒；
其特征在于：
步骤B制成堆密度大于0.78g/cm3的颗粒；
步骤C干燥颗粒是采用下述方法：
(1)先在40-60℃的低温条件下干燥颗粒至含水量4-5％(w/w)；
(2)然后在65-95℃(优选75-95℃)的高温条件下加热至颗粒膨化；
(3)再维持65-95℃(优选75-95℃)的高温条件，干燥颗粒水分至2％(w/w)以下，即得颗粒剂。
以往按照现有方法制备的颗粒堆密度通常在0.55-0.7g/cm3，即使采用先低温-再高温的干燥方式也无法实现膨化的目的。而本发明颗粒剂在步骤B中制备得到堆密度大于0.78g/cm3的“压缩状态的颗粒”，该“压缩状态的颗粒”堆密度通常为0.78-0.90g/cm3，是实现膨化的关键参数之一。
在步骤C(1)低温干燥时，含水量是很关键的参数，即若含水量大于5％或小于4％时，即使采用高温处理也无法实现膨化的目的，只能获得普通的、外形差的颗粒。
本发明颗粒剂的颗粒在外形，流动性，吸潮性，冲泡难易程度上均优于较现有方法制备的颗粒；而且制备时还发现，应用本发明制备方法将浸膏制成浸膏粉后再制备软材，可明显减少辅料用量，减少摄入不必要的辅料，降低生产成本。
本发明制备方法中的要制备堆密度至少大于0.78g/cm3的颗粒，在步骤B制粒时需应用以下压缩颗粒机制备颗粒，该压缩颗粒机如图1～图9、图11～图13所示，包括机头1内的双螺杆式挤出送料装置和与该挤出送料装置配合的出料筒2，出料筒2的出口处设置开有出料孔30的挤出模板3，出料筒2内，在双螺杆挤出送料装置与挤出模板3之间设置有分流部件5，在双螺杆挤出送料装置与分流部件5之间设置有与分流部件5相互靠触的具有中心孔40的聚料盘4，分流部件5的来料侧均布有分流槽51，分流槽51汇聚于分流部件出料侧的出料槽53，出料槽53与挤出模板3的出料孔30对应。本发明的空心聚料盘4可将双螺杆挤出送料装置送出的双圆形料柱聚集改变成单圆柱形并导流到分流部件5前，在分流部件5的来料侧均布有分流槽51作为物料通道，保证聚集形成的单圆柱形料条可被均匀分流至挤出模板3，使得物料能够均匀挤出，通过其强大的挤压能力，从而得到堆密度通常为0.78-0.90g/cm3的颗粒，而且颗粒大小均匀，外形美观，明显提高颗粒外观质量。压缩颗粒机的挤压压力可在45000N～150000N范围内浮动，在最初送料时，送料量较少则采用相对较小的挤压压力45000N-6000N，送料进入较稳定的常态后则采用相对较大的压力70000N～120000N挤压，若送料量大，也可以适当增加挤压压力。
如图4、图5、图6和图7所示，为进一步改善颗粒质量，所述分流槽51为扇形分流槽，相邻两扇形分流槽之间为分流脊52，分流脊52作为扇形分流槽之间的分隔和分流部件与聚料盘相接触的部分，起到传递挤压力的作用，扇形分流槽靠近中部的部分槽的深度较浅，面积较小，挤压力较大，相应的物料流速较小，而靠近圆周的部分槽的深度较深，面积较大，挤压力较小，有利于充分发挥分流部件的匀化作用，使得挤出的物料条线速度较为一致，颗粒更均匀。
为兼顾到均匀性与加工方便，扇形分流槽的个数一般为4-7个。
如图5和图6所示，为将挤压力均匀的传递到挤出模板3，避免模板3局部压力过大而损坏，宜在所述分流部件5的出料侧的中心设置有中心凸台55，出料侧的四周设置有支撑块56，中心凸台55和支撑块56分别与挤出模板3的中心和四周接触，出料槽53位于中心凸台55和支撑块56之间，这样，模板所受的压力比较均匀，也使得物料能够更均匀地挤出。
如图4和图6所示，为方便分流部件5的定位，可在所述分流部件5的来料侧设置有与中心孔40适配的聚料盘卡口54。
如图11所示，本发明中，双螺杆式挤出送料装置的螺杆7设置有冷却结构，所述冷却结构包括在螺杆7上开设的与螺杆轴线同心的盲孔70和设置有冷却入口74的内冷管71，内冷管71穿过封闭该盲孔70的冷却盖72伸入所述盲孔70内且其伸入长度小于盲孔70深度，冷却盖72具有设置有冷却出口75的冷却盖内腔720，内冷管71与盲孔壁之间形成的冷却通道700与冷却盖内腔720连通。该结构可在运行过程中通入冷却介质对螺杆7进行冷却，冷却介质由冷却入口74进入，流经内冷管71和冷却通道700、冷却盖内腔720后由冷却出口75流出，可避免设备运行时摩擦升温而造成的物料粘度增大，易粘接等问题，确保正常出料，为机械切粒提供前提条件，也使得设备能够适用于粘度大的物料挤出制粒。
为同样的目的，如图1所示，可在上述方案基础上，在双螺杆式挤出送料装置的螺筒外加水冷套10等，对螺筒也进行降温，达到更好的效果。
如图11所示，所述内冷管71可通过螺母73固定在冷却盖72上，所述冷却盖72与机头1固定连接，螺母73及冷却盖72可同时作为螺杆7的轴向限位结构，限定在挤压力过大时螺杆7的轴向位移，避免两根螺杆7相互绞死，提高设备运行的可靠性，也使得设备能够适用于粘度大的物料挤出制粒。
为同样的目的，在上述方案基础上，还可在螺杆7的轴承旁侧增加前端固定盘76，前端固定盘76与螺筒固定连接，确保螺杆7不相互绞死。
如图8和图9所示，为改善颗粒质量，所述挤出模板3不采用通常的圆柱孔，而是在所述挤出模板3的来料侧钻大孔31，挤出模板的出料侧钻小孔32，一个大孔31对应连通一个或两个小孔32而形成出料孔30，这样物料在通过挤出模板3时被进一步压缩，得到更紧密的颗粒。考虑到出料均匀性，挤出模板的出料侧的小孔32一般应均布，可在挤出模板3的外围以一个大孔31较多地对应连通两个小孔32，挤出模板3靠近中心的部位以一个大孔31较多地对应连通一个小孔32。
一般地，为保证模板能够承受更大的挤压力，保证在挤压粘度很大的物料时设备也能正常运行，同时充分发挥出料孔30的挤压作用，所述挤出模板3应具有相当的厚度，其厚度通常应达到30mm以上，考虑到孔的加工，厚度也不宜太厚，其厚度一般不大于40mm。
如图1、图12和图13所示，由于采用了挤压制粒方式，从挤出模板出来的料条质地较紧密，可用挤出模板3的出料侧设置的旋切刀6切割成粒，为避免旋切刀6运行时伤及挤出模板3产生金属屑，其刀体靠近刃边61的部分为呈弧形弯曲的弹性部60，则在进刀调整时，使刃边61两端都能与挤出模板3很好地贴合切削。
为增大挤出压力，所述聚料盘4的中心孔40为锥孔与圆孔的组合孔，即在聚料盘4处也对物料进行挤压，使得设备能够适用于粘度更大的物料挤出制粒。
本发明的压缩颗粒机具有强大的挤压力(45000N～150000N)，能够强制性挤出物料、切制，也不会由于物料含浸膏太多而影响设备运行、无法制粒，得到的颗粒堆密度至少大于0.78g/cm3，堆密度范围为0.78-0.9g/cm3。
步骤B采用压缩颗粒机制备颗粒，然后通过低温干燥-高温膨化、干燥处理得到的颗粒在外形，流动性，吸潮性，冲泡难易程度上均优于较现有方法制备的颗粒；而且制备时还发现，应用本发明制备方法，可明显减少辅料用量，减少患者摄入不必要的辅料，降低生产成本。
以下通过制备实例证明本发明的有益效果，制粒时均采用本发明压缩颗粒机制粒。
实施例1 通脉颗粒
现有工艺：以上三味，加水煎煮二次，第一次1.5小时，第二次1小时合并煎液，滤过，滤液浓缩至相对密度为1.08，趁热滤过，滤液浓缩至相对密度为1.38～1.40的清膏，加入蔗糖粉适量，制成颗粒，堆密度约为0.62g/cm3，低温(40-60℃)干燥得颗粒剂1000g，分装成100袋，即得。
本发明工艺：以上三味，加水煎煮二次，第一次1.5小时，第二次1小时合并煎液，滤过，滤液浓缩至相对密度为1.08，趁热滤过，滤液浓缩至相对密度为1.38～1.40的清膏，干燥，粉碎，加入蔗糖适量，制成颗粒，堆密度约为0.83g/cm3，先在40-60℃的低温条件下干燥颗粒至含水量4-5％，然后在65-95℃的高温条件下维持至少5分钟，至颗粒膨化；再维持该高温条件，干燥颗粒水分至2％以下，干燥得颗粒剂250g，分装成100袋，即得。
实施例2 夏桑菊颗粒
现有工艺：以上三味，加水煎煮二次，每次1.5小时，合并煎液，滤过，滤液浓缩至生药量的1/2(V/W)，加2倍量的95％乙醇，充分搅拌，静置过夜，滤过，滤液回收乙醇，减压浓缩至相对密度为1.25～1.26(30℃)，加入适量蔗糖粉，混匀，制成颗粒，堆密度约为0.55g/cm3，干燥，得颗粒剂1000g，分装成100袋即得。
本发明工艺：以上三味，加水煎煮二次，每次1.5小时，合并煎液，滤过，滤液浓缩至生药量的1/2(V/W)，加2倍量的95％乙醇，充分搅拌，静置过夜，滤过，滤液回收乙醇，减压浓缩至相对密度为1.25～1.26(30℃)，加入适量蔗糖粉，混匀，制成颗粒，堆密度约为0.81 g/cm3，先在50-60℃的低温条件下干燥颗粒至含水量4-5％，然后在65-95℃的高温条件下维持至少5分钟，至颗粒膨化；再维持高温度条件，干燥颗粒水分至2％以下，干燥得颗粒剂150g，分装成100袋，即得。
实施例3 石淋通颗粒
| 名称 | 处方 | 处方量 | 浸膏量 |
| 石淋通颗粒 | 广金钱草 | 1500g | 120-150g |
现有工艺：取广金钱草1500g，加水煎煮二次，每次1小时，合并煎液，滤过，滤液浓缩至相对密度为度1.20(热测)，待冷至室温，加乙醇使含醇量达65％，搅拌，静置24小时，滤过，滤液浓缩成稠膏，加蔗糖粉适量，制成颗粒，堆密度约为0.66g/cm3，干燥，得颗粒剂1000g，分装成100袋即得。
本发明工艺：取广金钱草1500g，加水煎煮二次，每次1小时，合并煎液，滤过，滤液浓缩至相对密度为度1.20(热测)，待冷至室温，加乙醇使含醇量达65％，搅拌，静置24小时，滤过，滤液浓缩成1.38～1.40的清膏，干燥，粉碎，加入蔗糖适量，制成颗粒，堆密度约为0.78g/cm3，先在50-60℃的低温条件下干燥颗粒至含水量4-5％，然后在65-95℃的高温条件下维持至少5分钟，至颗粒膨化；再维持高温度条件，干燥颗粒水分至2％以下，干燥得颗粒剂200g，分装成100袋，即得。
实施例4 复方板蓝根颗粒
现有工艺：以上二味，加水煎煮二次，每次1小时，滤过，合并滤液，浓缩至适量，加入三倍量乙醇，搅匀，静置24小时，滤过，滤液回收乙醇，浓缩至稠膏状，加入蔗糖粉1425g及淀粉适量，混匀，制成颗粒，堆密度约为0.67g/cm3，干燥，得颗粒剂1500g，分装成100袋即得。
本发明工艺：以上二味，加水煎煮二次，每次1小时，滤过，合并滤液，浓缩至适量，加入三倍量乙醇，搅匀，静置24小时，滤过，滤液回收乙醇，浓缩至稠膏状，加入蔗糖粉55g及淀粉适量，混匀，制成颗粒，堆密度约为0.89g/cm3，先在40-60℃的低温条件下干燥颗粒至含水量4-5％，然后在65-95℃的高温条件下维持至少5分钟，至颗粒膨化；再维持高温度条件，干燥颗粒水分至2％以下，干燥得颗粒剂200g，分装成100袋，即得。
实施例5 银柴颗粒
现有工艺：以上五味，薄荷提取挥发油，蒸馏后的水溶液另器保存；药渣与其余忍冬藤等四味加水煎煮二次，每次2小时，合并煎液，滤过，静置，取上清液与蒸馏后的水溶液合并，浓缩成相对密度为1.33～1.36(50～55℃)的清膏，加入适量的蔗糖粉和糊精，用乙醇制颗粒，堆密度约为0.59g/cm3，干燥，加入薄荷油，混匀，得颗粒剂650g，分装成54袋即得。
本发明工艺：以上五味，薄荷提取挥发油，蒸馏后的水溶液另器保存；药渣与其余忍冬藤等四味加水煎煮二次，每次2小时，合并煎液，滤过，静置，取上清液与蒸馏后的水溶液合并，浓缩成相对密度为1.38～1.40的清膏，干燥，粉碎，加入蔗糖适量，制成颗粒，堆密度约为0.86g/cm3，先在50-60℃的低温条件下干燥颗粒至含水量4-5％；然后在65-95℃的低温条件下维持至少5分钟，至颗粒膨化；再维持高温度条件，干燥颗粒水分至2％以下，加入薄荷油，混匀，得颗粒剂135g，分装成54袋即得。
实施例6 玄麦甘桔颗粒
现有工艺：以上四味，加水煎煮三次，第一次1.5小时，第二、三次各1小时，合并煎液，滤过，滤液静置12小时，取上清液浓缩至相对密度为1.32～1.35(80～85℃)的清膏。取清膏1份，加蔗糖4.5份、糊精1份，制成颗粒，堆密度约为0.60g/cm3，干燥，得颗粒剂1000g，分装成100袋即得。
本发明工艺：以上四味，加水煎煮三次，第一次1.5小时，第二、三次各1小时，合并煎液，滤过，滤液静置12小时，取上清液浓缩至相对密度为1.38～1.40的清膏，干燥，粉碎，加入适量淀粉和蔗糖，制成颗粒，堆密度约为0.86g/cm3，先在40-60℃的低温条件下干燥颗粒至含水量4-5％；然后在65-95℃的低温条件下维持至少5分钟，至颗粒膨化；再维持高温度条件，干燥颗粒水分至2％以下，得颗粒剂250g，分装成100袋即得。
对比上述采用现有工艺及本发明工艺制备而得的颗粒剂，在原料药用量相同的情况下，本发明可以用更少的辅料制备出颗粒剂，详见表1。
表1
现有工艺制备的颗粒剂为无定形颗粒，易散、碎，流动性较差。而本发明工艺制备的颗粒剂的外形明显较现有工艺外形更美观，其外表光滑致密、类球形颗粒，内有空泡膨化现象；颗粒休止角范围为10-25°，流动性好，不易吸潮；辅料用量少；冲泡也更容易。
Claims (9)
1.中药膨化颗粒剂的制备方法，其步骤如下：
A、将单味中药材或复方中药的原料药采用常规方法制备成浸膏；
B、将浸膏制成软材后，制粒，整粒至过14-24目筛；
C、干燥颗粒；
其特征在于：
步骤B所述的制粒为制成堆密度大于0.78g/cm3的颗粒；
步骤C所述的干燥颗粒是采用下述方法：
（1）先在40-60℃的低温条件下干燥颗粒至含水量4-5%；
（2）然后在65-95℃的高温条件下加热至颗粒膨化；
（3）再维持65-95℃高温条件，干燥颗粒水分至2%以下，即得颗粒剂；
所述的制粒是采用压缩颗粒机压制颗粒；
所述压缩颗粒机，包括机头（1）内的双螺杆式挤出送料装置和与该挤出送料装置配合的出料筒（2），出料筒（2）的出口处设置开有出料孔（30）的挤出模板（3），出料筒（2）内，在双螺杆挤出送料装置与挤出模板（3）之间设置有分流部件（5）；
所述分流部件（5）的出料侧的中心设置有中心凸台（55），出料侧的四周设置有支撑块（56），中心凸台（55）和支撑块（56）分别与挤出模板（3）的中心和四周接触，出料槽（53）位于中心凸台（55）和支撑块（56）之间；
其中，在双螺杆挤出送料装置与分流部件（5）之间设置有与分流部件（5）相互靠触的具有中心孔（40）的聚料盘（4），分流部件（5）的来料侧均布有分流槽（51），分流槽（51）汇聚于分流部件出料侧的出料槽（53），出料槽（53）与挤出模板（3）的出料孔（30）对应。
2.根据权利要求1所述的中药膨化颗粒剂的制备方法，其特征在于：步骤B将浸膏制成干浸膏后再制备软材。
3.根据权利要求1所述的中药膨化颗粒剂的制备方法，其特征在于：在所述分流部件（5）的来料侧设置有与中心孔（40）适配的聚料盘卡口（54）。
4.根据权利要求1所述的中药膨化颗粒剂的制备方法，其特征在于：所述分流槽（51）为扇形分流槽，相邻两扇形分流槽之间为分流脊（52）。
5.根据权利要求1或4所述的中药膨化颗粒剂的制备方法，其特征在于：所述双螺杆式挤出送料装置的螺杆（7）设置有冷却结构，所述冷却结构包括在螺杆（7）上开设的与螺杆轴线同心的盲孔（70）和设置有冷却入口（74）的内冷管（71），内冷管（71）穿过封闭该盲孔（70）的冷却盖（72）伸入所述盲孔（70）内且其伸入长度小于盲孔（70）深度，冷却盖（72）具有设置有冷却出口（75）的冷却盖内腔（720），内冷管（71）与盲孔壁之间形成的冷却通道（700）与冷却盖内腔（720）连通。
6.根据权利要求5所述的中药膨化颗粒剂的制备方法，其特征在于：所述内冷管（71）通过螺母（73）固定在冷却盖（72）上，所述冷却盖（72）与机头（1）固定连接。
7.根据权利要求1或4所述的中药膨化颗粒剂的制备方法，其特征在于：所述挤出模板（3）的来料侧为大孔（31），挤出模板的出料侧为小孔（32），一个大孔（31）对应连通一个或两个小孔（32）而形成出料孔（30）。
8.根据权利要求1或4所述的中药膨化颗粒剂的制备方法，其特征在于：所述挤出模板（3）的出料侧设置有旋切刀（6），其刀体靠近刃边（61）的部分为呈弧形弯曲的弹性部（60）。
9.根据权利要求1或4所述的中药膨化颗粒剂的制备方法，其特征在于：所述聚料盘（4）的中心孔（40）为锥孔与圆孔的组合孔。
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