CN102719131B - 一种去除工程塑料表面油漆层的清洗剂及其制备方法 - Google Patents
一种去除工程塑料表面油漆层的清洗剂及其制备方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种去除工程塑料表面油漆层的清洗剂，所述清洗剂为水性溶液，其含有如下成分及各成分占所述清洗剂的重量百分比为：苯甲醇10~35%；复合醇10~25%；乙酸10~20%；非离子表面活性剂0.2~1%；其中，复合醇是指乙醇与乙二醇重量比2:0.5~1.5的混合物，或者乙醇与异丙醇的重量比2:0.5~1.5的混合物。本发明的清洗剂无色无味；挥发性低；过滤后可以重复使用，寿命长；脱漆效果好。脱漆后，塑料基材用冷水冲洗，基材不变色，不发黄，不变软，不发脆，保证高质量的回收塑料。
Description
技术领域
本发明涉及一种去除工程塑料表面油漆层的清洗剂及其制备方法。
背景技术
工程塑料具有高强度、耐冲击、耐热、高硬度及抗老化性等优良的综合性能，因此得到广泛应用，如电器、仪表、交通运输工具、玩具等均有很多零件采用了工程塑料，随着社会的需求，工程塑料的应用量还在急剧增加，故工程塑料的回收已经成为一个颇具市场竞争力的行业。有机涂层赋予了工程塑料零件各种美观的色彩，但是困扰回收行业的是该涂层的去除，只有将涂层去除之后，其应用价值才能得到有效提升，由此，研制用于去除工程塑料表面涂层的清洗剂具有重要意义。
市面上的清洗剂主要是用于金属表面涂层的褪除，这类清洗剂按照极性相似相溶原则、溶剂化原则、溶解参数原则进行设计，一般选用苯、烃、酮类作为主剂，特别是以三氯甲烷和二氯甲烷为主剂的烃类效果极佳。该技术方案的缺点有如下两方面：一是不适用于工程塑料基材，因为其主剂对工程塑料的溶胀和溶解能力很强，例如工程塑料在二氯甲烷清洗剂中很快会溶解；二是这类主剂具有较强的毒性，例如欧盟已经明文禁止使用二氯甲烷清洗剂。
目前也有少量的用于塑料基材表面涂层的清洗剂，主要是有机溶剂型和乳液型两类。这些清洗剂多为纯有机溶剂，水溶性的配方少，成本高，易挥发，并且脱漆时需要加热，一般在60℃以上进行处理，无法满足常温脱漆的需要。中国专利公开号：CN1896153公开了一种洗掉塑料表面油漆的清洗剂。其组成如下(重量)：3~30％的醋酸乙酯/醋酸丁酯；5~50％的氢氧化钠；20~90％的水；0.1~10％的十二烷基苯磺酸钠/十二烷基硫酸钠。该发明的配方中含烧碱量过高，脱漆操作时，不小心接触可能有发生皮肤灼伤的危险。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种去除工程塑料表面油漆层的清洗剂。
本发明提供的去除工程塑料表面油漆层的清洗剂为水性溶液，其含有如下成分及各成分占清洗剂的重量百分比为：
苯甲醇 10~35%；
复合醇 10~25%；
乙酸 10~20%；
非离子表面活性剂 0.2~1%；
其中，复合醇是指乙醇与乙二醇重量比2:0.5~1.5的混合物，或者乙醇与异丙醇的重量比2:0.5~1.5的混合物。
较佳地，上述的去除工程塑料表面油漆层的清洗剂，还含有以下成分及其占清洗剂的重量百分比为：乙二醇乙醚 1~5%。
较佳地，上述的去除工程塑料表面油漆层的清洗剂，还含有以下成分及其占清洗剂的重量百分比为：液体石蜡 0.5~3%。
较佳地，上述的去除工程塑料表面油漆层的清洗剂，含有如下成分及各成分占清洗剂的重量百分比为：
苯甲醇 21~30%；
复合醇 14~18%；
乙酸 14 ~ 20 %；
非离子表面活性剂 0.5~0.7%；
其中，复合醇是指乙醇与乙二醇重量比2:0.5~1.5的混合物，或乙醇与异丙醇的重量比2:0.5~1.5的混合物。
较佳地，上述的去除工程塑料表面油漆层的清洗剂，还含有如下成分及各成分占清洗剂的重量百分比为：乙二醇乙醚2~3%；
较佳地，上述的去除工程塑料表面油漆层的清洗剂，还含有如下成分及各成分占清洗剂的重量百分比为：液体石蜡 0.5~1%；
较佳地，上述的去除工程塑料表面油漆层的清洗剂中，非离子表面活性剂为聚氧乙烯醚类非离子表面活性剂。
本发明还提供上述的去除工程塑料表面油漆层的清洗剂的制备方法，步骤如下：按照量将各成分溶于水，搅拌均匀。
本发明的去除工程塑料表面油漆层的清洗剂的具有如下有益技术效果：
1、本发明的清洗剂无色无味；挥发性低；过滤后可以重复使用，寿命长；脱漆效果好。脱漆后，塑料基材用冷水冲洗，基材不变色，不发黄，不变软，不发脆，保证高质量的回收塑料；
2、本发明的清洗剂为可在常温下脱漆，不用加热操作方便，节能降耗；
3、本发明的清洗剂为水溶性清洗剂，其配方中有机成分含量较低，成本低廉。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。
本发明提供一种去除工程塑料表面油漆层的清洗剂，所述清洗剂为水性溶液，其含有如下成分及各成分占所述清洗剂的重量百分比为：
苯甲醇 10~35%；
复合醇 10~25%；
乙酸 10~20%；
非离子表面活性剂 0.2~1%；
其中，复合醇是指乙醇与乙二醇重量比2:0.5~1.5的混合物，或者乙醇与异丙醇的重量比2:0.5~1.5的混合物。
有机物质的溶解首先根据溶解度参数相近的原则进行判断，清洗剂的设计要求溶剂与涂层的溶解度参数接近，而与基材的溶解度参数相差较大。工程塑料与醇的溶解度参数相差较大，而油漆层与醇的溶解度参数较为接近。根据溶解度参数相近原则，本申请的清洗剂选择苯甲醇作为主剂，乙醇与乙二醇（或乙醇与异丙醇）调和使用起到助溶剂作用。本发明的清洗剂经过与各成分的复配，具有非常好的脱漆效果。本清洗剂中不含具有强烈溶解能力的溶剂，其主要脱漆机理是物理渗透，产生轻微溶胀并剥离，涂层以丝状或块状脱离工程塑料表面。
本发明的去除工程塑料表面油漆层的清洗剂，还含有以下成分及其占所述清洗剂的重量百分比为：乙二醇乙醚 1~5%。乙二醇乙醚除作为稀释剂外，还能够减少清洗剂的挥发性。
本发明的去除工程塑料表面油漆层的清洗剂，还含有以下成分及其占所述清洗剂的重量百分比为：液体石蜡 0.5~3%。液体石蜡的加入能够在清洗剂的表面成膜，从而显著降低其挥发性。
本发明的清洗剂的优点为：1、水溶性清洗剂，降低成本和挥发性；2、采用低毒环保的药剂进行设计，达到环保要求； 3、通过混合溶液的溶解度设计，配制的清洗剂不溶解工程塑料基材，适于多种油漆层； 4、适于室温使用，无需加热。
具体实施例：
实施例1
本实施例的去除工程塑料表面油漆层的清洗剂，含有如下成分：
苯甲醇 10 %；
乙醇和乙二醇重量比2:1.5的混合物 25 %；
乙酸 10%；
辛基酚聚氧乙烯醚 0.2 %；
乙二醇乙醚 5%
液体石蜡 3.0%；
水 46.8%。
上述清洗剂的制备方法：先将苯甲醇、乙醇和乙二醇重量比2:1.5的混合物和乙酸溶于水，然后加入乙二醇乙醚和辛基酚聚氧乙烯醚，搅拌均匀后加入液体石蜡。
本清洗剂配制后透明，混溶均匀，无分层现象。
本实施例清洗剂的挥发性实验：将15ml清洗剂放在蒸发皿中，5小时后称重，计算质量损失为2%。
本实施例清洗剂的脱漆实验：室温下，将表面涂覆30~40cm2丙烯酸树脂漆的工程塑料浸泡于本实施例的清洗剂100 mL中，边浸泡边搅拌，30min后，漆层被剥离，塑料基体颜色不变，不发软。
实施例2
本实施例的去除工程塑料表面油漆层的清洗剂，含有如下成分：
苯甲醇 21%；
乙醇和乙二醇重量比2:0.5的混合物 15%；
乙酸 15%；
壬基酚聚氧乙烯醚 0.7%；
乙二醇乙醚 3%；
液体石蜡 1.0%；
水 44.3%。
上述清洗剂的制备方法：先将苯甲醇、乙醇和乙二醇重量比2:0.5的混合物和乙酸溶于水，然后加入乙二醇乙醚和壬基酚聚氧乙烯醚，搅拌均匀后加入液体石蜡。
本清洗剂配制后透明，混溶均匀，无分层现象。
本实施例清洗剂的挥发性实验：将15ml清洗剂放在蒸发皿中，5小时后称重，计算质量损失为2.8%。
本实施例清洗剂的脱漆实验：室温下，将表面涂覆有30~40cm2丙烯酸树脂漆的工程塑料浸泡于本实施例的清洗剂100 mL中，边浸泡边搅拌，10min后，漆层被丝状剥离，少量油漆溶解，塑料基体颜色不变，不发软。
实施例3
本实施例的去除工程塑料表面油漆层的清洗剂，含有如下成分：
苯甲醇 30%；
乙醇和异丙醇重量比2:0.5的混合物 18%；
乙酸 14%；
壬基酚聚氧乙烯醚 0.7%；
乙二醇乙醚 2%；
液体石蜡 0.5%；
水 34.8%。
上述清洗剂的制备方法：先将苯甲醇、乙醇和异丙醇重量比2:0.5的混合物和乙酸溶于水，然后加入乙二醇乙醚和壬基酚聚氧乙烯醚，搅拌均匀后加入液体石蜡。
本清洗剂配制后透明，混溶均匀，无分层现象。
本实施例清洗剂的挥发性实验：将15ml清洗剂放在蒸发皿中，5小时后称重，计算质量损失为3.5%。
本实施例清洗剂的脱漆实验：室温下，将表面涂覆有30~40cm2醇酸树脂漆的工程塑料浸泡于本实施例的清洗剂100 mL中，边浸泡边搅拌，14min后，漆层被丝状剥离，少量油漆溶解，塑料基体颜色不变，不发软。
实施例4
本实施例的去除工程塑料表面油漆层的清洗剂，含有如下成分：
苯甲醇 35%；
乙醇和异丙醇重量比2:1.5的混合物 10%；
乙酸 10%；
十二醇聚氧乙烯醚 0.5%；
乙二醇乙醚 3%；
液体石蜡 1.0%；
水 40.5%。
上述清洗剂的制备方法：先将苯甲醇、乙醇和异丙醇重量比2:1.5的混合物和乙酸溶于水，然后加入乙二醇乙醚和十二醇聚氧乙烯醚，搅拌均匀后加入液体石蜡。
本清洗剂配制后透明，混溶均匀，无分层现象。
本实施例清洗剂的挥发性实验：将15ml清洗剂放在蒸发皿中，5小时后称重，计算质量损失为2.5%。
本实施例清洗剂的脱漆实验：室温下，将表面涂覆有30~40cm2醇酸树脂漆的工程塑料浸泡于本实施例的清洗剂100 mL中，边浸泡边搅拌， 45min后，漆层被丝状或块状剥离，少量油漆溶解，塑料基体颜色不变，不发软。
实施例5
本实施例的去除工程塑料表面油漆层的清洗剂，含有如下成分：
苯甲醇 25%；
乙醇和乙二醇重量比2:1.5的混合物 25%；
乙酸 10%；
辛基酚聚氧乙烯醚 0.2%；
乙二醇乙醚 1%；
液体石蜡 1%；
水 37.8%。
上述清洗剂的制备方法：先将苯甲醇、乙醇和乙二醇重量比2:1.5的混合物和乙酸溶于水，然后加入乙二醇乙醚和辛基酚聚氧乙烯醚，搅拌均匀后加入液体石蜡。
本清洗剂配制后透明，混溶均匀，无分层现象。
本实施例清洗剂的挥发性实验：将15ml清洗剂放在蒸发皿中，5小时后称重，计算质量损失为3%。
本实施例清洗剂的脱漆实验：室温下，将表面涂覆有30~40cm2丙烯酸树脂漆的工程塑料浸泡于本实施例的清洗剂100 mL中，边浸泡边搅拌，17min后，漆层被丝状或块状剥离，部分油漆溶解，塑料基体颜色不变，不发软。
实施例6
本实施例的去除工程塑料表面油漆层的清洗剂，含有如下成分：
苯甲醇 20%；
乙醇和乙二醇重量比2:1的混合物 20%；
乙酸 15%；
司班80 1%；
液体石蜡 0.5%；
水 43.5%。
上述清洗剂的制备方法：先将苯甲醇、乙醇和乙二醇重量比2:1的混合物和乙酸溶于水，然后加入表面活性剂司班80，搅拌均匀后加入液体石蜡。
本清洗剂配制后透明，混溶均匀，无分层现象。
本实施例清洗剂的挥发性实验：将15ml清洗剂放在蒸发皿中，5小时后称重，计算质量损失为3.5%。
本实施例清洗剂的脱漆实验：室温下，将表面涂覆有30~40cm2丙烯酸树脂漆的工程塑料浸泡于本实施例的清洗剂100 mL中，边浸泡边搅拌，60min后，漆层大部分脱离，有一定的脱漆效果。
实施例7
本实施例的去除工程塑料表面油漆层的清洗剂，含有如下成分：
苯甲醇 21%；
乙醇和乙二醇重量比2:0.5的混合物 15%；
乙酸 20%；
壬基酚聚氧乙烯醚 0.7%；
乙二醇乙醚 3%；
水 40.3%。
上述清洗剂的制备方法：先将苯甲醇、乙醇和乙二醇重量比2:0.5的混合物和乙酸溶于水，然后加入乙二醇乙醚和壬基酚聚氧乙烯醚，搅拌均匀。
本清洗剂配制后透明，混溶均匀，无分层现象。
本实施例清洗剂的挥发性实验：将15ml清洗剂放在蒸发皿中，5小时后称重，计算质量损失为8.9%。
本实施例清洗剂的脱漆实验：室温下，将表面涂覆有30~40cm2丙烯酸树脂漆的工程塑料浸泡于本实施例的清洗剂100 mL中，边浸泡边搅拌，15min后，漆被丝状剥离，少量油漆溶解，塑料基体颜色不变，不发软。
对比例
本实施例的去除工程塑料表面油漆层的清洗剂，含有如下成分：
苯甲醇 30%；
乙醇 20%；
乙酸 20%；
壬基酚聚氧乙烯醚 0.7%；
水 29.3%。
上述清洗剂的制备方法：先将苯甲醇、乙醇和乙酸溶于水，然后加入壬基酚聚氧乙烯醚，搅拌均匀。
本清洗剂配制后透明，混溶均匀，无分层现象。
本实施例清洗剂的挥发性实验：将15ml清洗剂放在蒸发皿中，5小时后称重，计算质量损失为18.6%。
本实施例清洗剂的脱漆实验：室温下，将表面涂覆有30~40cm2丙烯酸树脂漆的工程塑料浸泡于本实施例的清洗剂100 mL中，边浸泡边搅拌，20min后，漆层被丝状剥离，少量油漆粘附，机械冲刷可剥离，塑料基体颜色不变，不发软。
以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。
Claims (3)
1.一种去除工程塑料表面油漆层的清洗剂，其特征在于，所述清洗剂为水性溶液，其含有如下成分及各成分占所述清洗剂的重量百分比为：
苯甲醇 10~35%；
复合醇 10~25%；
乙酸 10~20%；
非离子表面活性剂 0.2~1%；
乙二醇乙醚 1~5%；
液体石蜡 0.5~3%；
其中，复合醇是指乙醇与乙二醇重量比2:0.5~1.5的混合物，或者乙醇与异丙醇的重量比2:0.5~1.5的混合物；所述非离子表面活性剂为聚氧乙烯醚类非离子表面活性剂，
所述油漆层为丙烯酸树脂漆层或醇酸树脂漆层。
2.根据权利要求1所述的去除工程塑料表面油漆层的清洗剂，其特征在于，含有如下成分及各成分占所述清洗剂的重量百分比为：
苯甲醇 21~30%；
复合醇 14~18%；
乙酸 14 ~ 20 %；
非离子表面活性剂 0.5~0.7%；
乙二醇乙醚 2~3 %；
液体石蜡 0.5~1 %；
其中，复合醇是指乙醇与乙二醇重量比2:0.5~1.5的混合物，或乙醇与异丙醇的重量比2:0.5~1.5的混合物；所述非离子表面活性剂为聚氧乙烯醚类非离子表面活性剂。
3.权利要求1或2所述的去除工程塑料表面油漆层的清洗剂的制备方法，其特征在于，步骤如下：按照所述量将各所述成分溶于水，搅拌均匀。
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