CN102712143A - 用于生产纤维增强的模制部件的设备和用于操作生产纤维增强的模制部件的设备的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种在生产纤维增强的模制部件(SMC)的过程中借助于模制压力机(20)内的挤压来连续地生产纤维增强的树脂料垫(10)的设备，其中，依次设置：用于生产树脂料垫(10)的生产装置(38)，该生产装置包括用于使至少一个树脂填料(9)与纤维(6)结合的混合装置以及用于将具有所述树脂填料(9)的纤维(6)混合成树脂料垫(10)的碾压和浸渍装置(14)；稠化装置(25)，该稠化装置设置成使所述树脂料垫(10)熟化；以及运送装置(19)，该运送装置设置成按长度将树脂料垫(10)切成切好的料垫(18)，以将至少一个切好的料垫(18)随后运送到模制压力机(20)内，其中，树脂料垫(10)进入稠化装置(25)内的进入点(32)与树脂料垫(10)离开稠化装置(25)的离开点(23)之间的运输部段设置在稠化装置(25)内。根据本发明，至少一个定位装置(26，27，29，32，33)基本上设置在稠化装置(25)内，以改变进入点(32)与离开点(23)之间的运输部段的长度。本发明还涉及一种用于操作生产纤维增强型模制部件(SMC)的系统的方法。

Description

用于生产纤维增强的模制部件的设备和用于操作生产纤维增强的模制部件的设备的方法

本发明涉及一种根据权利要求1的前序部分的、用于生产纤维增强的模制部件(片状模压料，SMC)的设备，并还涉及一种根据权利要求8的前序部分的、用于操作生产纤维增强的模制部件(SMC)的设备的方法。

由于它们的良好机械特性和有利价格，这种根据SMC方法生产的模制部件是最广泛使用的硬质塑料(duroplastisch)纤维复合塑料。

至今，为了生产SMC部件，首先生产由具有夹层碎断玻璃纤维的树脂化合物(树脂填料)构成的原材料。将这种树脂填料铺在透明薄塑料膜(载膜)上并经历熟化过程。目前的熟化过程持续4-5天并用于稠化混合到树脂填料中的填料。树脂填料由树脂、热塑性溶液、填充料、助流剂、集成分离剂、抑制剂和固化剂构成。搅拌这些树脂填料以在预定温度下形成良好分布的液体，并带着呈粉末或液态形式的稠化剂而将这些树脂填料设置在树脂料垫设备处，并经由刮板刮到下载膜和上载膜上并设定宽度。碎断玻璃例如使用切断机构从环形粗纱经计量而到下载膜的树脂填料层上。然后，将具有树脂填料的上载膜铺到切断的纤维覆盖物上。通过后续的碾压过程，纤维与树脂填料混合/浸渍，随后作为树脂料垫而卷绕到辊子上或者作为用于熟化过程的平坦的半成品进行暂时储存。通过熟化过程，树脂填料被稠化到如此之强，以致可以没有残留地拉出载膜，并且玻璃压制机可相应地在挤出过程中随基质流动。

适应于待生产的对应模制部件，将切好的料垫从平坦的半成品或辊子中切出，并且单独地或成包地铺在模制压力机内并进行挤压。

此方法的缺点在于SMC半成品仅可在较长的熟化时间之后进行加工，由此生产成本增大。

此外，不利的是，卷绕到辊子上的半成品在熟化过程中变形。如果辊子位于地板上，则对位于底部上的SMC幅面上会发生挤压，并因此材料被挤到侧面。如果辊子经由轴而悬置，则熟化储存过程中的不利作用相反。材料向下流动，且辊子的下部区域内的幅面层将具有比上部幅面层更大的单位面积重量。这些必然的单位面积重量差异要求料垫不仅按长度切断料垫，还附加地要进行称重，以实现在每个制造部件内的相同的填料以及由此相同的部件厚度。如果各幅面的单位面积重量是恒定的，则所需的SMC幅面段可使用长度测量计来自动地切断，这将大幅减小制造成本并提高模制部件的质量。厚度横截面不同的切好的料垫组合物也是SMC模制部件的生产至今不能令人满意地自动化的原因。

从EP 1 386 721 A1已知一种方法和设备，其基于以下目的：向树脂料垫(SMC半成品)提供对于紧接着的直接加工成模制部件来说合适的塑性。特别较佳地，可省却膜，并且树脂料垫的熟化时间或稠化时间的控制基本上通过将热量引入温度受控稠化的连续式加热器(Durchlaufspeicher)来进行。同时，用于生产纤维增强的模制部件的、而没有为了熟化过程而进行的中间储存的连续直接方法已在工业使用期限中实施，并在准时化生产领域中具有显著优点，也可避免储存以及特别是准时化供货的主要问题。特别要强调的是，在EP 1 386 721 A1中公开了尽可能紧凑的设备，其中，温度受控的皮带承载件蜿蜒地设置在外壳内、在用于根据要求的长度来在时间上预定的熟化过程的稠化的瞬时加热器中。通过长度上和数目上彼此叠置地布置皮带导轮和它们的实施方式，熟化过程可设计成具有合适的熟化时间。

该设备原则上已得到验证，但在高度工业化的操作中缺乏灵活度。例如，通过对加厚连续式加热器的迟钝的温度控制显示出在灵活度方面的缺乏。这特别是由于装置部件中、特别是转向辊子和负载支承部分的设备部件中所积蓄的潜热而造成的，这几乎阻止在转产过程中以尽可能短的时间段的温度变化。该设备还需要相当久才到达操作温度。

然而，除了转产，还有这样的可能性：用于生产树脂料垫的生产设备不仅操作一个模制压力机，还操作多个模制压力机。如果这些压力机中的一个由于工具更换、维修或维护的需要或缺了工件负载而突然失效，则用于生产树脂料垫的生产设备必须能够突然提供树脂料垫的另一输出功率。然而，常见的设备对此目的有局限。例如，树脂填料或树脂料垫通过稠化连续式加热器的通过时间可减少。这造成单位时间输出功率更低，但同时又增大在稠化连续式加热器内的驻留时间。然而，树脂填料仅具有在用于直接生产的模制压力机内使用的相对较短的时间窗，因而存在这样的可能性：在本示例中，在稠化连续式加热器内增加的驻留时间将导致树脂料垫完全固化以及因此材料不可用。在相反的应用情况下，将产生还未充分固化的树脂料垫。

当然，替代地，在刮涂的过程中引入的树脂填料的量还可减少，由此单位时间的树脂料垫生产量也减少，由于缺乏物质又导致在稠化连续式加热器内过快地熟化，并可能又产生不可用或至少几乎不可用形式的树脂料垫。还对引入的树脂填料的量的范围有所限制，这是因为例如在大量生产的情况下过少的所引入热量到达树脂料垫内或者对树脂料垫作用不够深，或者，在少量生产的情况下，通过刮箱的树脂填料输出太小，并因此不能适当地进行控制或调节和/或不可以适当地润湿可选的玻璃纤维束。

本示例不意在仅作为排他性的实施例，因为上述可能性是完全可用的，但至少在过分地利用树脂料垫生产设备的可能的可设定生产参数的情况下失效，特别是，如果意在不同程度地提供对模制压力机的利用，这些模制压力机具有不同量和/或时间要求的可能的工具改变。

本发明的目的包括提供一种用于生产直接生产SMC模制部件所用的纤维增强的树脂料垫的设备和用于操作该设备的方法，其在与需求相关的可能的单位时间产量方面具有比现有技术大得多的范围和简化的设备技术。特别是在设备中，如此实现本目的，即，在可能加长或缩短树脂料垫生产和/或树脂料垫的熟化的区域中的运输路径情况下，树脂料垫的离开点设置在相同位置。

对设备的目的如此实现：为了改变(稠化装置的)进入点与离开点之间的运输路径，至少一个定位装置设置在基本上稠化装置的内部。

对方法的目的如此实现：借助于为了控制和/或调节而可操作地连接到至少一个模制压力机、至少一个运送装置、稠化装置和用于制备无端树脂料垫的生产装置的至少一个控制装置，树脂料垫的输出量适应于模制压力机的所需要求。

有利的是现在可以使用根据本发明的设备或方法来生产直接使用的树脂料垫，

-可操作多个模制压力机，

-可采用大幅变化的工具(关于量和/或时间)，或者

-可采用极活泼的树脂填料，这些树脂填料具有用于挤压的较小时间窗口。

假定原则上确保用于刮到膜或传送带上的树脂料垫的供给，那么树脂料垫以合适的量来进行传送或者就地使用合适的生产装置来进行生产。

如果多个模制压力机作为整体设置在用于SMC部件的生产设备中，则上述优点是特别具有决定性的。特别是，较佳的是设置整个设备的完全和自动的控制器，该设备由至少一个树脂料垫生产装置和具有互连于两个主要元件之间的运送装置的至少一个模制压力机构成。关于方法，对各个元件以如下方式进行互连并控制，即，可将模制压力机中的生产间断或维护工作自动地控制成负责生产树脂料垫的设备部件和/或运送装置确保根据必要的需求以最佳的方式向模制压力机提供树脂料垫。

对于模制压力机或其工具固有的是，为所有上述挤压提供对工具的最小程度的清洁。此外，存在维护间隔，这也以规则的间隔发生，但仅持续几分钟。控制装置以如下方式控制树脂料垫生产，即，根据期望的树脂料垫的需求，所需数目的树脂料垫可总是通过压力机控制器来运送。

控制装置同时防止发生对树脂料垫的过量的生产，由于维护或清洁间隔而不能对过量生产的树脂料垫进行加工。

使用根据本发明的方案，生产设备可最佳地对转产作反应并且不必再应付树脂料垫本身的输出量和带速的变化。在扩展的目标中，特别是可以基本上保持树脂料垫离开设备的离开点，从而不需要离开点与诸如模制压力机、运送装置等的后续设备之间的空间变化。特别是，现在可以改变之前在现有技术中被忽略的、树脂料垫的熟化的重要参数，即熟化部段本身。此参数的改变较佳地独立于其它参数来进行。

替代地，在此情况下，至少一个附加的参数、特别是在熟化过程中引入树脂料垫的热量可改变。微波结构特别较佳地在此情况下使用，它可与对皮带的储存或引导无关地将引入树脂料垫的热量引入。通过对流的热传递完全是在用于树脂料垫的运输的、可能且典型的但又高质量的皮带的范围内，特别是如果不使用膜，则通常具有非常良好的绝缘特性。

此外，树脂料垫不是绝对必须借助设备内的传送带或台来传送。特别是在稠化部段内，可以取消在皮带上使用膜，因为借助相对厚的膜，膜承担皮带的任务并特别是引导经过稠化装置或部段。然后，诸如支承台的支承装置较佳地设置在转向辊子之间，较佳地因此它们用于具有树脂料垫的膜或皮带的长度或支承表面可借助于合适的装置伸缩或折叠。

还可设想一部分的稠化部段是固定的，而第二部分的稠化部段长度可变，因而特别是在大型设备中，稠化部段较佳地从物理上来看由两个装置构成，分别是固定和可延伸的稠化部段或装置。

关于运送装置，应注意到它可基本上由多个功能性设备部件构成，这些部件不必更详细地阐释或说明，因为不是设备类型或变化的所有可能的变型都可以要求权利。然而，如在本发明中所定义的，运送装置包括从树脂料垫的离开点到树脂料垫生产的区域之外的区域。该离开点较佳地与树脂料垫的主熟化时间相同。然而，就树脂料垫的性质来说，该时间点取决于许多因素，并且在此有主熟化时间窗，该时间窗由“最早可能的加工”和“最晚加工”的时间点来限定。位于主熟化时间窗口之外的次数导致不再能被挤压的、未熟化或过分熟化的树脂料垫。当然，关于最晚的加工，时间必须还允许运送装置或引入到模制压力机中。运送装置较佳地由切断装置、可能需要的用于从树脂料垫拉出可选的膜的装置、用于由一个或多个树脂料垫来组装树脂料垫构造的装置、用于将树脂料垫/填料运输到一个或多个模制压力机的装置以及用于将树脂料垫/填料运送到模制压力机内的对应的运送装置构成。

所述纤维较佳地是由粗纱和/或长纤维或短纤维制成的碎断玻璃构成，以提高SMC模制部件的刚度。

关于进入点和离开点的定义，应注意到它们基本上设置在稠化装置内部，但如果需要，这些点都可延伸到诸如碾压和浸渍装置之类的上游装置的末端，和/或延伸到诸如切断装置的下游装置。

作为根据本发明的设备的所有方法步骤和特征的优点和结果，具有正确塑化性的纤维增强的切好的料垫可供给到用于进一步加工以形成纤维增强的硬质塑性模制部件的SMC直接方法，即，根据本发明的SMC直接方法能向加工装置提供可高度再生的长纤维增强的硬质塑性材料。

本发明的主题的其它有利的措施和实施方式在从属权利要求和下述对附图的说明中公开。

附图中：

图1以具有从左到右的生产方向的示意性侧视图来示出在借助于挤压而在模制压力机中生产纤维增强的模制部件过程中用于连续生产纤维增强的树脂料垫的示例性设备，树脂料垫在两个环状皮带之间生产，而不插设膜，稠化装置中的运输路径实施成基本上位于相对于垂直或水平平面的倾斜平面内，

图2以根据图1的示意性侧视图示出示例性的开始的设备部件，树脂料垫在两个膜之间生产并借助于多个环状皮带来引导，且稠化装置中的运输路径实施成基本上是垂直的，

图3示出具有加热装置的设备的示例性部件，该加热装置设置在用于树脂料垫的生产装置与稠化装置之间，在稠化装置中，树脂料垫基本上在水平平面内于转向辊子上转向和引导，

图4示出根据图1的设备的变型，树脂料垫两个膜之间被引导通过稠化装置，且支承台设置在转向辊子之间以支承树脂料垫，

图5示出由多个皮带盘(Bandtablette)构成的可能的稠化装置的详细部分，这些皮带盘设置成水平地和/或垂直地可动以设定运输路径，树脂料垫的运送装置还可选地能够垂直可调地设置在稠化装置内，

图6示出在具有多个可调转向辊子的稠化装置中的可能的可变运输路径的另一详细部分，以及

图7示出控制和/或调节装置的示意图，该控制和/或调节装置具有对各个设备部件来说最低要求的联接件，以实施用于操作这种设备的可设想的方法。

图1以侧视图示出适于执行方法但还可独立地运行的设备。为了借助于挤压来生产纤维增强的模制部件(SMC)，该设备的特征部件包括具有树脂填料施加部段A、碾压和浸渍部段B以及稠化区域C的混合装置1。未示出用于混合各个成分的混合工位或用于树脂填料9的计量箱。根据图1的设备示出，在混合装置1、碾压和浸渍装置14以及稠化连续式加热器25内不使用一次性膜，而是两个可重复使用的环状皮带2和3，这些环状皮带经由转向辊子22而引导树脂料垫10通过这些设备部件。首先使用刮板4将预混合好的树脂填料9刮到下皮带2上以形成树脂填料层5。然后，将由碎断玻璃或者或长或短的纤维构成的纤维6计量到该下树脂填料层5上。特别是为了负载支承部分，还可嵌入无端纤维或纤维料垫。同时，借助于刮板7将树脂填料层8刮到上皮带3上。在两个树脂填料层5(具有纤维6)和8结合并被引入到下辊子和上辊子11和13之间后，树脂料垫10在碾压和浸渍部段B(碾压和浸渍装置14)内模制，且纤维6浸渍有树脂填料9并与树脂填料9碾压在一起。然后，由此模制的无端树脂料垫10借助于转向辊子30始终压抵带2和3地被引导、较佳被驱动通过稠化装置25来进行熟化。稠化装置25内的稠化区域C的运输路径X基本上由进入稠化装置25的进入点32和在切削机构17处或就在它之前的离开点23限定。对运输路径“X”的说明会使得示意图1到6的显示内容多余，因而运输路径在图7中仅以抽象的形式示出其可变形式。如果树脂料垫10熟化，则它通过切割条(Messerleiste)16从皮带2和3脱开，并供给到较佳地与运送装置19相关联的切断机构17。在切断机构17中，树脂料垫10按规定沿长度和/或宽度切断，并借助设置在运送装置19中的运送工具(在此是运输带)作为切好的料垫(Zuschnittmatte)18供给到模制压力机20，并在模制压力机20内挤压和固化以形成模制部件21。如果运输路径X的长度变化，则借助于定位装置26来调节转向辊子30的彼此间距。为了仍保持皮带2和3在设备内处于张紧状态，上皮带3借助于在稠化装置之外的定位装置26′来根据转向辊子30的变化紧随地或附加地张紧。下皮带2类似地借助于定位装置26″执行这种张紧

图2以根据图1的示意性侧视图来示出示例性的开始的设备部件。不同之处在于树脂填料层5和8借助刮板4和7经由两个拉膜单元15来形成，这两个拉膜单元位于混合装置1的混合部段A内的传送带的上方和下方。由于有膜，可以将各个设备区域彼此分开。除了树脂料垫10在碾压和浸渍装置14之后可设想的其它交界和运送，还可建议所示的变型，其中，树脂料垫10还是在两个循环带2和3内被引导。对运输路径X的调节也类似地借助于定位装置26、26′和26″来执行，一个或多个转向滚子设置成可调。在离开点23之后，较佳地在运送装置19之前，借助两个绕膜装置36来将膜从树脂料垫10拉掉，这是因为树脂料垫在熟化之后仅还具有略有粘性的表面。所谓的预浸料坯(Prepreg)的运送在现有技术中已知并且不必在此作更详细的讨论。值得注意的是皮带2和3基本上垂直地引导，并且定位装置26设置成基本上垂直地操作。

图3示出具有加热装置24的设备的另一替代形式，该加热装置设置在用于无端树脂料垫10的生产装置38与稠化装置25之间，在稠化装置25内，树脂料垫10基本上在水平平面内于转向辊子30上被转向和引导。加热装置24较佳地实施成微波或高频加热器，但也可设想的在热量引入部段W的区域内的传统的对流式加热器或加热通道。

为了防止在膜内被引导的树脂料垫10下垂，支承台35设置在进入点32与离开点23之间的运输路径部分内。支承台35可借助合适的定位装置设置成伸缩式和/可动的。支承台35较佳地分别在膜或树脂料垫10侧上具有低摩擦表面。除了根据运输路径的路径长度所需的驱动转向辊子30外，可设置较佳地具有肋部或高摩擦表面的拉出辊子对31，该拉出辊子对保持树脂料垫10在稠化区域C内处于张紧并同时可支承绕膜装置36。拉出辊子对31同时防止膜从树脂料垫直至稠化区域C内的松脱(Abloesung)现象的发生，只要此区域直接设置在拉出辊子对31后面。

图4示出根据图1和2的设备的变型，树脂料垫10仅在各膜之间而被引导通过稠化装置25。这种布置的优点是，在这种情况下确保用于树脂料垫10的生产装置38的设备部件与用于熟化树脂料垫10的稠化装置25更严格地分开。在此方面，相对于上面已建议的设备，不必提供它的附加定位装置26′...，因为仅通过调节转向辊子30的定位装置26就可以没有问题地延长或缩短运输路径X。在较佳的实施例中，在此用于支承而设置的支承台35和/或转向辊子30实施成是经加热的。各个装置的加热较佳地通过中央控制装置来设定，然后相应地取决于稠化装置在所需求的情况下所需的输出功率。当然，在本示例中，在至少一个转向辊子30通过定位装置26增大它与相邻的转向辊子30的距离时，来自稠化装置25的树脂料垫10的输出减少。这较佳地不突然发生，而是适应于上游生产装置38的通常的生产速度。

为了说明可能的方法原理，借助于较佳地具有控制和调节能力的中央控制装置37作如下设置。可设想的控制回路是，例如在超过100个挤压循环的压力机中，作为参考变量来计算单位时间切好的料垫18的通常需求量或无端树脂料垫10的量。如果压力机每分钟分别需要一个切好的料垫18，则在100分钟内的100个挤压循环中产生100个切好的料垫的需求。如果每隔10个挤压循环插进一个持续1分钟的工具清洁步骤，100个切好的料垫18的准备时间延长到110分钟，但在10分钟内需要10个切好的料垫，并且接下来就没有切好的料垫能在清洁步骤中置于模制压力机20内。但同时，生产装置38能进一步持续地生产，这是因为这种构造的树脂料垫的生产过程不能周期性地进行。按照根据本发明的方法，控制装置37使树脂料垫10的生产在100分钟内以如下方式适应于必要需求，即，在10个挤压循环的要求中，可得到所需数目的切好的料垫18，而在对于下个可能的挤压循环的等待时间中，没有树脂料垫10从稠化装置25出来。当然，这是简化的方法说明，这是因为控制装置37必须预计到运送装置19用于切好的料垫和用于运送切好的料垫18的所需操作时间来相应地进行操作。为此，还给出根据图4的设备变型，因为特别是在此，树脂料垫生产和稠化装置的这两个区域可在控制和调节方面彻底地彼此分开，并且不通过连续皮带2或3彼此连接，并且其它的定位装置26′、26″必须附加地包含到控制或调节系统中。

整个设备的控制回路可以简化的形式描述如下：参考变量由用于一个或多个压力机的所需的切好的料垫的单位时间需求构成，较佳地在具有运送装置的对应分支的多个可能的模制压力机的情况下，一个或多个干扰变量是诸如工具更换、工具清洁、用于工具的维护间隔、模制压力机或运送装置之类的可预计的事件。为了补偿干扰变量，较佳地为了适应于树脂料垫10的输出量，稠化装置25中的运输路径X的长度和/或生产装置10的生产速度较佳地适应于必要的需求并作变化。此外，为了适应来自稠化装置25的树脂料垫10的输出量，通过加热装置24引入的热能可适应于运输路径的长度。替代地，可选的加热装置当然也可包含到稠化装置25中，例如包含到支承台35和/或转向辊子30中。在图7的说明中宏观地观察控制装置37。

图5示出由多个皮带盘28构成的其它可能的稠化装置的详细部分，这些皮带盘设置成借助定位装置29水平地和/或借助合适的定位装置33单独地或整个垂直地可动，以设定运输路径。当然，定位装置29还可或仅附加地适于改变皮带盘28的长度。为了辅助，将树脂料垫10运送到稠化装置25中的运送装置可设置成借助定位装置27可动，较佳是垂直地可动，运送通过转向辊子上或(未示出)单个转向辊子上的可选传送带来实施。例如，本实施例还适于在各膜的针对性的生产间断之后将树脂料垫10置于不同数目的皮带盘28上，在此情况下，仅两个皮带盘28主动地接通，以将树脂料垫10运输通过稠化区域C。当然，替代地，料垫还可经过所有的皮带盘28并可通过皮带盘28的水平位移设定，皮带盘都具有独立的回转带或其它传送装置(多个辊子结构、步进机构、振动装置等)。通过树脂料垫10近似直接地置于最后一个传送带上，最短的运输路径将相应地在皮带盘28与树脂料垫10仅略微配合的情况下产生。如果运输盘借助定位装置29运动使树脂料垫的整个区域能置于运输台上并在其上运输，则产生最长的运输路径。对于极端的设定，皮带盘28可甚至彼此相反地运动到足以使树脂料垫10自由地悬挂直至它被支承于对应的下一个皮带盘28上。在此也示出总体设备的可能的较小和紧凑的构造，特别是具有可设定运输路径的稠化装置25。

图6示出较佳是相当薄的树脂料垫10的相似的结构原理，稠化区域C中的可变运输路径X使用多个可调节的转向辊子而在稠化装置10中形成。如果在此图中实施成具有驱动装置(未示出)的驱动辊子34的转向辊子30通过定位装置26设置成树脂料垫10在尽可能直的路线上从进入点32一直延伸到离开点23，该延伸较佳地通过拉出辊子对31来进行，则形成对应于稠化区域C的最短运输路径。在左侧区域中示出这种布置，在根据此处所示的附图的延长的运输路径X的情况中，驱动辊子34将立于由虚线表示的转向辊子30′的位置处。较佳地，至少一种类型的挠性(walkend)运动在稠化区域内执行，因而，转向辊子30或驱动辊子34将分别相似地立于碾压和浸渍部段内，并将确保树脂料垫10上的膜的一定的连续张紧和树脂料垫10的挠曲性。

如需要，驱动辊子34能一个接一个地运动到树脂料垫10中，因而，通过驱动辊子34的运动来产生稠化区域C中的运输路径X的延长。

最后，图7以极为宏观和示意地示出控制和/或调节装置，该装置具有各个设备部件的最小需求的联接件，以实施用于操作这种设备的可设想的方法。至少一个控制装置37在控制和/或调节方面可操作地连接到至少一个以下设备部件：模制压力机20、运送装置19、稠化装置25、以及用于制备无端树脂料垫10的生产装置38。关于控制和调节方面的设计，应注意到控制装置较佳地由可编程的通用计算机构成，该计算机通过与各个设备部件的特定接口通过用于反馈实际值并用于与目标值进行比较的合适的控制技术和测量传感器而必须交替地或同时执行控制和调节任务，特别是根据控制或调节线路所连接的设备部件。为了说明对较佳操作变量、即运输路径X的控制，该变量仅使用单个箭头连接到稠化装置25，这不排除经由传感器的关于状态的反馈和用于精确地设定运输路径X的对应的调节是存在的或被认为是必要的。在示意图中，还可看到用于树脂料垫10的、由混合装置1和碾压和浸渍装置14构成的生产装置38的关系，树脂料垫较佳地被平稳地运送到稠化装置25中、运送至可变运输路径X、在那里熟化、并接着运送到运送装置19，以将制备好的切好的料垫运输到对应的模制压力机20、20′、20″...中。

附图标记列表  1395

1混合装置

2上皮带

3下皮带

4下刮板

5树脂填料层

6纤维

7上刮板

8树脂填料层

9树脂填料

10树脂料垫

11下辊子

12

13上辊子

14碾压和浸渍装置

15拉膜单元

16切割条

17切断机构

18切好的料垫

19运送装置

20模制压力机

21模制的部件

22转向辊子

23离开点

24加热装置

25稠化装置

26定位装置

27定位装置

28皮带盘

29定位装置

30转向辊子

31拉出辊子对

32进入点

33定位装置

34驱动辊子

35支承台

36绕膜装置

37控制装置

38用于10的生产装置

A.树脂填料施加部段

B.碾压和浸渍部段

C：稠化部段

W 热量引入部段

X 运输路径(图7)

Claims (10)

1.一种用于在生产纤维增强的模制部件(SMC)过程中借助于模制压力机(20)内的挤压来连续地生产纤维增强的树脂料垫(10)的设备，在下述结构中设置：用于生产树脂料垫(10)的生产装置(38)，所述生产装置由用于使至少一种树脂填料(9)与纤维(6)结合的混合装置(1)以及用于将所述树脂填料(9)与纤维(6)混合成树脂料垫(10)的碾压和浸渍装置(14)构成；稠化装置(25)，所述稠化装置用于使所述树脂料垫(10)熟化并将所述树脂料垫(10)按长度切断以形成切好的料垫(18)；以及运送装置(19)，所述运送装置用于将至少一个切好的料垫(18)随后运送到所述模制压力机(20)内，在所述稠化装置(25)内设置位于所述树脂料垫(10)进入所述稠化装置(25)的进入点(32)与所述树脂料垫(10)离开所述稠化装置(25)的离开点(23)之间的运输路径，

其特征在于，为了改变所述进入点(32)和所述离开点(23)之间的所述运输路径，至少一个定位装置(26，27，29，33)基本上设置在所述稠化装置(25)内。

2.如权利要求1所述的设备，其特征在于，至少在所述运输路径的部分内，设置至少两个转向辊子(30)并设置至少一个转向辊子(30)，因而，借助于定位装置(26)，所述转向辊子离第二转向辊子(30)的距离是可变化的。

3.如权利要求1或2所述的设备，其特征在于，至少在所述运输路径的部分内设置至少一个环状回转带(2和/或3)以及为了改变所述运输路径而设置具有对应的定位装置(26′)的至少一个定位装置(26)。

4.如前述权利要求中的一项或多项所述的设备，其特征在于，至少在所述运输路径的部分内设置至少一个皮带盘(28)，所述皮带盘通过定位装置(29)长度可变和/或通过定位装置(33)位置可变。

5.如前述权利要求中的一项或多项所述的设备，其特征在于，至少在所述运输路径的部分内设置支承台(35)，所述支承台通过定位装置来变化它的长度和/或它的位置，较佳地能通过所述定位装置进行伸缩。

6.如前述权利要求中的一项或多项所述的设备，其特征在于，在所述碾压和浸渍装置(14)和所述离开点(23)之间设置至少一个加热装置(24)，较佳地是微波装置，并且特别较佳地，所述加热装置(24)沿生产方向设置在所述进入点(23)之前和/或在所述稠化装置(25)内。

7.如前述权利要求中的一项或多项所述的设备，其特征在于，至少一个控制装置(37)在控制和/或调节方面可操作地连接到下述设备部件中的至少一个：模制压力机(20)、运送装置(19)、稠化装置(25)、以及用于制备无端树脂料垫(10)的生产装置(38)。

8.一种用于操作在生产纤维增强的模制部件(SMC)的过程中借助于模制压力机(20)内的挤压来连续地生产纤维增强的树脂料垫(10)的设备的方法，在用于树脂料垫(10)的生产装置(38)中，至少一个树脂填料(9)与纤维(6)在混合部段(A)中结合，随后，在碾压和浸渍部段(B)中混合形成树脂料垫(10)，并且所述树脂料垫(10)接着经由运输路段而被运输通过稠化装置(25)并在那里基本上熟化，在离开所述稠化部段之后，所述无端树脂料垫(10)借助于切断机构(17)而被切成切好的料垫(18)，并且至少一个切好的料垫(18)借助于运送装置(19)被运送到至少一个模制压力机(20)中并在所述模制压力机(20)内被挤压以形成模制的部件(21)，

其特征在于，所述树脂料垫(10)的输出量借助于至少一个控制装置(37)适应于所述模制压力机(20，20′，20″，...)的必要需求，所述控制装置(37)在控制和/或调节方面可操作地连接到至少一个模制压力机(20)、至少一个运送装置(19)、稠化装置(25)以及用于制备无端树脂料垫(10)的生产装置(38)。

9.如权利要求8所述的方法，其特征在于，为了适应于所述树脂料垫(10)的输出量，所述稠化装置(25)内的运输路径的长度和/或生产速度适应于必要需求并作变化。

10.如权利要求8或9所述的方法，其特征在于，其特征在于，为了适应来自所述稠化装置(25)的所述树脂料垫(10)的输出量，通过所述加热装置(24)引入的热能能够适应于所述运输路径的所述长度。

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