CN102704478B - 一种建筑锚杆施工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种建筑锚杆施工工艺，包括以下步骤：机械设备及材料进入施工现场；制作锚杆；锚孔定位；钻机成孔；清孔；下锚杆；往锚孔中一次压力浇注水泥浆，灌满整个锚孔；一次压力浇注水泥浆完成后，在水泥浆未初凝时，立刻在浇注水泥浆形成的锚杆桩体上填入细石，细石的填入量为锚杆桩体的50%；将振动棒插入锚杆桩体进行振捣，使水泥浆与细石混合形成混凝土；采用细石混凝土对锚杆桩体因振捣而产生的下沉量进行补充灌注；采用细石混凝土对锚杆桩体的收缩进行补浆；补浆半小时之后，对锚杆桩体再进行振捣；锚杆桩体混凝土龄期到达后进行检测。本发明施工工艺形成的建筑锚杆锚固效果好且成本低。

Description

一种建筑锚杆施工工艺
技术领域
本发明涉及一种建筑锚杆施工工艺。
背景技术
建筑锚杆的作用在于锚固，其广泛应用于基坑护壁的锚固、隧道壁及隧道顶的锚固、山体峭壁的锚固及工业、民用建筑的抗浮桩。
现有技术中，建筑锚杆施工工艺流程如下：
步骤一、机械设备及材料进入施工现场；
步骤二、制作锚杆，锚杆可以由钢筋制成，且与锚杆并排设置两管道；
步骤三、锚孔定位；
步骤四、钻机成孔；
步骤五、清孔；
步骤六、下锚杆及与锚杆并排设置的两管道；
步骤七、往锚孔中一次压力浇注水泥砂浆，边浇注边抽离其中一管道，使锚孔中的渗透水沿该管道流出，直至水泥砂浆灌满整个锚孔；
步骤八、浆体初凝后，往另一管道中进行二次压力浇注水泥砂浆，填补一次浇注初凝后形成的空隙；
步骤九、二次注浆后，因桩体水泥砂浆的收缩进行补浆；
步骤十、水泥砂浆龄期到后进行检测。
通过以上施工工艺形成的锚杆桩体10（如图1所示），其具有以下缺陷：
一、水泥砂浆在压力灌注中经常被堵塞，因此，在施工实践中，因担心水泥砂浆的堵塞，往往改为水泥浆灌注，其消耗材料多，大大增加施工成本；
二、不论采用水泥砂浆或水泥浆进行灌注，其收缩量较大，凝固后实际的充盈量为负数，因此，桩体与地基壁之间存在缝隙，桩体与地基壁之间的摩擦力小，同时，地下水容易挤入缝隙，进一步减小桩体与地基壁之间的摩擦力；
三、采用水泥砂浆或水泥浆进行灌注凝固后形成的桩体其表面较为光滑，使得桩体与地基壁之间的摩擦力较小，锚固效果差；
四、采用现有施工工艺形成的建筑锚杆，其抗拔检测达不到1吨/m的规范要求；
五、当二次注浆时，如产生冒浆，则该锚杆桩基本达不到设计的抗拔要求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种锚固效果好且成本低的建筑锚杆施工工艺。
为达成上述目的，本发明的解决方案为：
一种建筑锚杆施工工艺，包括以下步骤：
步骤一、机械设备及材料进入施工现场；
步骤二、制作锚杆；
步骤三、锚孔定位；
步骤四、钻机成孔；
步骤五、清孔；
步骤六、下锚杆；
步骤七、往锚孔中一次压力浇注水泥浆，灌满整个锚孔；
步骤八、一次压力浇注水泥浆完成后，在水泥浆未初凝时，立刻在浇注水泥浆形成的锚杆桩体上填入细石，细石的填入量为锚杆桩体的50%；
步骤九、将振动棒插入锚杆桩体进行振捣，使水泥浆与细石混合形成混凝土；
步骤十、采用细石混凝土对锚杆桩体因振捣而产生的下沉量进行补充灌注；
步骤十一、采用细石混凝土对锚杆桩体的收缩进行补浆；
步骤十二、补浆半小时之后，对锚杆桩体再进行振捣；
步骤十三、锚杆桩体混凝土龄期到达后进行检测。
进一步，步骤八中细石的粒径为0.5cm-1.5 cm。
进一步，步骤二制作锚杆时，与锚杆并排再设置一管道；步骤六中同时下锚杆及与锚杆并排设置的该管道；步骤十二之后往该管道二次压力浇注水泥浆，边浇注边抽离该管道直至水泥浆灌满整个锚孔，然后重复步骤八至步骤十二完成二次注浆。
采用上述方案后，采用本发明的施工工艺形成的建筑锚杆与现有技术的施工工艺形成的建筑锚杆具有以下优点：
一、本发明在水泥浆中加入细石，使锚杆桩体形成为混凝土锚杆桩体，从而使得锚杆桩体的抗压强度增加到C25以上；
二、在施工工艺中，先压力浇注水泥浆，后加入细石进行振捣，从而增加混凝土的密实度，增加混凝土与地基的水平压力，增加锚杆桩体整体的充盈量，进而增加锚杆桩体与地基壁的摩擦力，增强锚固效果；
三、混凝土形成的锚杆桩体，由于细石突出于锚杆桩体的表面，使得锚杆桩体表面较为粗糙，进一步增加锚杆桩体与地基壁的摩擦力；
四、先压力浇注水泥浆，后加入细石而形成混凝土锚杆桩体，其节约大量的水泥，与现有技术相比水泥节约量大约为50%；实践中，免去二次注浆能节约水泥量为：10KG/m；
五、采用本发明的施工工艺形成的建筑锚杆，其抗拔检测达到2吨/m，抗拔性能增强。
附图说明
图1是现有施工工艺形成的锚杆桩体示意图；
图2是本发明施工工艺形成的锚杆桩体示意图。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明进行详细的说明。
本发明揭示一种建筑锚杆施工工艺，包括以下步骤：
步骤一、机械设备及材料进入施工现场。
步骤二、制作锚杆，锚杆可以由钢筋制成，锚杆也可以由锚索替代。
步骤三、锚孔定位。
步骤四、钻机成孔，可以使用百米钻机成孔。
步骤五、清孔，将锚孔底部沉淀清除干净。
步骤六、下锚杆，将制作好的锚杆放置在锚孔中。
步骤七、往锚孔中一次压力浇注水泥浆，灌满整个锚孔，使得水泥浆将锚杆包覆。
步骤一至步骤七与现有技术的建筑锚杆施工工艺的步骤一至步骤七相同，在一次压力浇注水泥浆时，利用一管道在压力的作用下使锚孔中的渗透水沿该管道流出。
本发明还包括：
步骤八、一次压力浇注水泥浆完成后，在水泥浆未初凝时，立刻在浇注水泥浆形成的锚杆桩体上填入细石，细石的粒径优选为0.5cm-1.5 cm，细石的填入量为锚杆桩体的50%，此时，水泥浆为初凝，在重力作用下，填入的细石缓缓下沉。
步骤九、将振动棒插入锚杆桩体进行振捣，使水泥浆与细石混合形成混凝土，在细石重力作用下及振捣原因，锚杆桩体混凝土将下沉，其下沉量一般为锚杆桩体的10%。
步骤十、采用细石混凝土对锚杆桩体因振捣而产生的下沉量进行补充灌注。
步骤十一、补充灌注后，锚杆桩体混凝土初次凝结，锚杆桩体的收缩采用细石混凝土对锚杆桩体的收缩进行补浆。
步骤十二、补浆半小时之后，对锚杆桩体再进行振捣。
步骤十三、锚杆桩体混凝土龄期到达后进行质量检测，其抗拔检测可达到2吨/m。
以上为一次压力锚杆桩体注浆，其抗拔检测可达到2吨/m，满足抗拔检测要求，因此，采用本发明的施工工艺可以不进行二次压力锚杆桩体注浆，可以节约大量的水泥。
为了进一步提高锚杆桩体的抗拔检测，使其抗拔检测可达到3-4吨/m，可以在步骤二制作锚杆时，与锚杆并排再设置一管道；步骤六中同时下锚杆及与锚杆并排设置的该管道；步骤十二之后往该管道二次压力浇注水泥浆，边浇注边抽离该管道直至水泥浆灌满整个锚孔，然后重复步骤八至步骤十二，采用上述二次压力浇注水泥浆后，锚杆桩体的抗拔检测即可达到3-4吨/m。
采用本发明的施工工艺形成锚杆桩体1（如图2所示），其锚杆桩体的表面形成为凹凸不平，极大地增加了锚杆桩体与地基的摩擦力，锚固效果增强，该工艺可以适用于抗浮锚杆工艺中，也可以用在基坑维护的锚杆工艺中，也可以用在山体、隧道壁的锚杆施工中等。
本发明的施工工艺中锚杆包括锚索，即该实施工艺也同样适应于锚索的施工。
以上所述仅为本发明的一个实施例，并非对本案设计的限制，凡依本案的设计关键所做的等同变化，均落入本案的保护范围。

Claims (2)

1.一种建筑锚杆施工工艺，包括以下步骤：
步骤一、机械设备及材料进入施工现场；
步骤二、制作锚杆；
步骤三、锚孔定位；
步骤四、钻机成孔；
步骤五、清孔；
步骤六、下锚杆；
步骤七、往锚孔中一次压力浇注水泥浆，灌满整个锚孔；
其特征在于，还包括以下步骤：
步骤八、一次压力浇注水泥浆完成后，在水泥浆未初凝时，立刻在浇注水泥浆形成的锚杆桩体上填入细石，细石的填入量为锚杆桩体的50% ；
步骤九、将振动棒插入锚杆桩体进行振捣，使水泥浆与细石混合形成混凝土；
步骤十、采用细石混凝土对锚杆桩体因振捣而产生的下沉量进行补充灌注；
步骤十一、采用细石混凝土对锚杆桩体的收缩进行补浆；
步骤十二、补浆半小时之后，对锚杆桩体再进行振捣；
步骤十三、锚杆桩体混凝土龄期到达后进行检测；
步骤二制作锚杆时，与锚杆并排再设置一管道；步骤六中同时下锚杆及与锚杆并排设置的该管道；步骤十二之后往该管道中二次压力浇注水泥浆，边浇注边抽离该管道直至水泥浆灌满整个锚孔，然后重复步骤八至步骤十二完成二次注浆。
2.如权利要求1 所述的一种建筑锚杆施工工艺，其特征在于，步骤八中细石的粒径为0.5cm-1.5 cm。
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