CN102691723A - 一种薄膜反馈节流器模块及静压轴承模块和主轴箱模块 - Google Patents

Abstract

本发明涉及薄膜反馈节流器模块及静压轴承模块和主轴箱模块，薄膜反馈节流器模块包括两个以上薄膜反馈节流器，薄膜反馈节流器中的一个为用于固定装配于轴箱上的主节流器，其余的为固设于主节流器上的旁路节流器，主节流器壳体的壳壁内设有供油通道，各供油通道互不连通，主节流器上的出油孔与对应的供油通道邻接导通，直接装配于主节流器上的旁路节流器的出油孔与对应的供油通道邻接导通，当一旁路节流器与主节流器之间隔设有其它旁路节流器时，该旁路节流器的出油孔与对应的供油通道桥接导通，位于同一旁路节流器内的两条以上桥接通道互不相通；解决了现有的静压轴承及主轴箱由于节流器的管线太多而无法实现集成化的问题。

Description

一种薄膜反馈节流器模块及静压轴承模块和主轴箱模块

技术领域

本发明涉及静压轴承的模块化设计，尤其是一种薄膜反馈节流器模块及静压轴承模块和主轴箱模块。

背景技术

静压轴承凭借其具有摩擦系数小、承载能力强、刚度高、寿命长等优点广泛用在精密、重载机械设备中。根据其节流器的节流形式不同，可分为不变节流器、可变节流器，薄膜反馈节流式静压轴承属于可变节流器静压轴承，该静压轴承呈筒状，其内壁面上设有至少两对（一般为两对）对称的轴承油腔，同一对的轴承油腔关于静压轴承的轴线对称且连接于同一薄膜反馈节流器，具体地说，即静压轴承上设有贯通其内外壁面并与对应的轴承油腔贯通的轴承油孔，各轴承油腔通过所述的轴承油孔与对应的薄膜反馈节流器连接，薄膜反馈节流器包括壳体，所述壳体由上半壳和下半壳固定连接后构成，上、下半壳固定装配于一起后围成一空腔且二者之间设有薄膜，薄膜将壳体内的空腔分割为上油腔和下油腔，上、下壳体上各自设有与对应的油腔相通的进油孔和出油孔，工作时所述上、下油腔中的一个通过对应的出油孔与对称的两轴承油腔中的一个连通，另一个通过对应的出油孔与另一轴承油腔连通，其原理是供油系统提供一定的压力油进入到薄膜反馈节流器中的上、下油腔中，然后经过油路进入到静压轴承的对称的轴承油腔中，通过对称的轴承油腔的压力油膜的压力差和外载荷相平衡；现有的静压轴承的薄膜反馈节流器均是分别通过对应的管路与对应的轴承油腔连通，因此管线较多，结构复杂，尤其是使用时的管线连接极其繁琐；因此目前静压轴承没有得到广泛的应用，究其原因，因管线繁多无法实现标准化及集成化是重要的一个方面；另外，当采用管线连接节流器的上、下油腔与对应的轴承油腔时，由于管线承受的油压较大，因此极易造成油管管线的泄漏，尤其是在管线长时间工作后老化的情况下，甚至会出现爆管的现象。

发明内容

本发明的目的在于提供薄膜反馈节流器模块，以解决现有的静压轴承及主轴箱由于节流器的管线太多而无法实现集成化的问题；同时本发明的目的还在于提供一种静压轴承模块和主轴箱模块。

为了解决上述问题，本发明的薄膜反馈节流器采用以下技术方案：薄膜反馈节流器模块，包括两个以上薄膜反馈节流器，所述各薄膜反馈节流器均包括壳体,所述壳体内设有上油腔和下油腔，壳体的壳壁上对应所述上、下油腔处各设有通透的进、出油孔，所述薄膜反馈节流器中的一个为用于固定装配于轴箱上的主节流器，其余的为旁路节流器，所述旁路节流器固设于所述主节流器上，主节流器壳体的壳壁内设有用于分别与静压轴承的对应油腔导通的供油通道，所述各供油通道互不连通且与各薄膜反馈节流器的出油孔一一对应 ，主节流器上的出油孔与对应的供油通道邻接导通，直接装配于主节流器上的旁路节流器的出油孔与对应的供油通道邻接导通，当一旁路节流器与主节流器之间隔设有其它旁路节流器时，该旁路节流器的出油孔与对应的供油通道通过隔设于二者之间的旁路节流器壳体的壳壁内的桥接通道桥接导通，位于同一旁路节流器内的两条以上桥接通道互不相通。

各薄膜反馈节流器的进油孔均设置于其壳体的侧壁上，各出油孔均具有朝下设置的出油口，所述旁路节流器沿上下方向层叠设置于所述主节流器上。

相邻两薄膜反馈节流器的进油孔均通过设于二者壳体壳壁内的分油通道连通。

本发明的静压轴承模块采用以下技术方案：静压轴承模块，包括静压轴承，所述静压轴承具有至少两对关于其轴线对称的轴承油腔及与各轴承油腔对应贯通的轴承油孔，各对轴承油腔均连接有薄膜反馈节流器，所述薄膜反馈节流器包括壳体，所述壳体内设有上油腔和下油腔，壳体的壳壁上对应所述上、下油腔处各设有通透的进、出油孔，上、下油腔分别通过对应的出油孔与对应的轴承油腔导通，所述薄膜反馈节流器中的一个为用于固定装配于轴箱上的主节流器，其余的为旁路节流器，所述旁路节流器固设于所述主节流器上，主节流器壳体的壳壁内设有分别与静压轴承的对应油腔导通的供油通道，所述各供油通道互不连通且与各薄膜反馈节流器的出油孔一一对应，主节流器上的出油孔与对应的供油通道邻接导通，直接装配于主节流器上的旁路节流器的出油孔与对应的供油通道邻接导通，当一旁路节流器与主节流器之间隔设有其它旁路节流器时，该旁路节流器的出油孔与对应的供油通道通过隔设于二者之间的旁路节流器壳体的壳壁内的桥接通道桥接导通，位于同一旁路节流器内的两条以上桥接通道互不相通。

所述各薄膜反馈节流器的进油孔均设置于其壳体的侧壁上，各出油孔均具有朝下设置的出油口，所述旁路节流器沿上下方向层叠设置于所述主节流器上,相邻两薄膜反馈节流器的进油孔均通过设于二者壳体壳壁内的分油通道连通。

所述静压轴承的外壁面上同轴开设有用于与主轴箱的内壁面配合围成油道并通过主轴箱上的通孔与对应的供油通道导通的环形油槽，所述环形油槽与所述各轴承油腔一一对应且沿静压轴承的轴向依次间隔布设，所述各轴承油孔开设于对应的环形油槽的槽底上。

本发明的主轴箱模块采用以下技术方案：一种主轴箱模块，包括轴箱，所述轴箱上装配有静压轴承，所述静压轴承具有至少两对关于其轴线对称的轴承油腔及与各轴承油腔对应贯通的轴承油孔，各对轴承油腔均连接有薄膜反馈节流器，所述薄膜反馈节流器包括壳体，所述壳体内设有上油腔和下油腔，壳体的壳壁上对应所述上、下油腔处各设有通透的进、出油孔，上、下油腔分别通过对应的出油孔与对应的轴承油腔导通，所述薄膜反馈节流器中的一个为用于固定装配于轴箱上的主节流器，其余的为旁路节流器，所述旁路节流器固设于所述主节流器上，主节流器壳体的壳壁内设有分别与静压轴承的对应油腔导通的供油通道，所述各供油通道互不连通且与各薄膜反馈节流器的出油孔一一对应，主节流器上的出油孔与对应的供油通道邻接导通，直接装配于主节流器上的旁路节流器的出油孔与对应的供油通道邻接导通，当一旁路节流器与主节流器之间隔设有其它旁路节流器时，该旁路节流器的出油孔与对应的供油通道通过隔设于二者之间的旁路节流器壳体的壳壁内的桥接通道桥接导通，位于同一旁路节流器内的两条以上桥接通道互不相通。

所述各薄膜反馈节流器的进油孔均设置于其壳体的侧壁上，各出油孔均具有朝下设置的出油口，所述旁路节流器沿上下方向层叠设置于所述主节流器上。

相邻两薄膜反馈节流器的进油孔均通过设于二者壳体壳壁内的分油通道连通。

所述静压轴承的外壁面上同轴开设有与主轴箱的内壁面配合围成油道并通过开设于主轴箱上的通孔与对应的供油通道导通的环形油槽，所述环形油槽与所述各轴承油腔一一对应且沿静压轴承的轴向依次间隔布设，所述各轴承油孔开设于对应的环形油槽的槽底上。

由于本发明的薄膜反馈节流器模块将其多个薄膜反馈节流器分为主节流器和旁路节流器并将所述旁路节流器固设于所述主节流器上，在主节流器壳体的壳壁内设置所述供油通道，并使各薄膜反馈节流器的出油孔分别与所述供油通道邻接导通或通过所述桥接通道桥接导通，从而省略了大量的连接管线，使得各薄膜反馈节流器形成一整体，在使用时只需将所述主节流器固定装配于对应的轴箱上即可并与静压轴承对应的轴承油腔导通即可，不需再分别固定每个薄膜反馈节流器并在每个薄膜节流器与对应的静压轴承之间进行管线连接，解决了现有的静压轴承及主轴箱由于节流器的管线太多而无法实现集成化的问题。

由于本发明的静压轴承模块将其多个薄膜反馈节流器分为主节流器和旁路节流器并将所述旁路节流器固设于所述主节流器上，在主节流器壳体的壳壁内设置所述供油通道，并使各薄膜反馈节流器的出油孔分别与所述供油通道邻接导通或通过所述桥接通道桥接导通，从而省略了大量的连接管线，使得各薄膜反馈节流器形成一整体，在使用时只需将所述主节流器固定装配于对应的轴箱上即可并与静压轴承对应的轴承油腔导通即可，不需再分别固定每个薄膜反馈节流器并在每个薄膜节流器与对应的静压轴承之间进行管线连接，解决了现有的静压轴承及主轴箱由于节流器的管线太多而无法实现集成化的问题。

由于本发明的主轴箱模块将其多个薄膜反馈节流器分为主节流器和旁路节流器并将所述旁路节流器固设于所述主节流器上，在主节流器壳体的壳壁内设置所述供油通道，并使各薄膜反馈节流器的出油孔分别与所述供油通道邻接导通或通过所述桥接通道桥接导通，从而省略了大量的连接管线，使得各薄膜反馈节流器形成一整体，在使用时只需将所述主节流器固定装配于对应的轴箱上即可并与静压轴承对应的轴承油腔导通即可，不需再分别固定每个薄膜反馈节流器并在每个薄膜节流器与对应的静压轴承之间进行管线连接，解决了现有的静压轴承及主轴箱由于节流器的管线太多而无法实现集成化的问题。

附图说明

图1是本发明的薄膜反馈节流器模块的实施例1的使用状态示意图；

图2是图1中的主节流器的下半壳的结构示意图；

图3是图2的A-A剖视图；

图4是图1中的主节流器的上半壳的结构示意图；

图5是图4的B-B剖视图；

图6是图1中的旁路节流器的下半壳的结构示意图；

图7是图6的C-C剖视图；

图8是图1中的旁路节流器的上半壳的结构示意图；

图9是图8的D-D剖视图；

图10是图1中的静压轴承的结构示意图；

图11是本发明的静压轴承模块的实施例1的使用状态示意图；

图12是图11中的主节流器的下半壳的结构示意图；

图13是图12的A-A剖视图；

图14是图11中的主节流器的上半壳的结构示意图；

图15是图14的B-B剖视图；

图16是图11中的旁路节流器的下半壳的结构示意图；

图17是图16的C-C剖视图；

图18是图11中的旁路节流器的上半壳的结构示意图；

图19是图18的D-D剖视图；

图20是图11中的静压轴承的结构示意图；

图21是本发明的静压轴承模块的实施例1的结构示意图；

图22是图21中的主节流器的下半壳的结构示意图；

图23是图22的A-A剖视图；

图24是图21中的主节流器的上半壳的结构示意图；

图25是图24的B-B剖视图；

图26是图21中的旁路节流器的下半壳的结构示意图；

图27是图26的C-C剖视图；

图28是图21中的旁路节流器的上半壳的结构示意图；

图29是图28的D-D剖视图；

图30是图21中的静压轴承的结构示意图。 

具体实施方式

薄膜反馈节流器模块的实施例1，如图1-10所示，具有一个主节流器和一个旁路节流器，主节流器和旁路节流器均为薄膜反馈式节流器。

主节流器具有第一壳体，第一壳体由固定装配在一起的第一上半壳1和第一下半壳2构成，第一上、下半壳上分别设有对应的定位连接孔3，另外，第一上半壳1和第一下半壳2均于二者相对的一侧上设有环形的凹槽，所述凹槽使得第一上、下半壳的对应侧形成一圆台，该圆台高度低于其所在的凹槽的深度，从而使得第一上、下半壳上的圆台相对而不接触，第一上、下半壳之间设有第一薄膜4，第一薄膜4的上侧面与第一上半壳1围成第一上油腔，第一薄膜4的下侧面与第一下半壳2围成第一下油腔，第一上半壳1上设有第一进油孔及第一出油孔，第一进油孔包括从第一上半壳1上的圆台顶部垂直向上钻进的第一垂直进孔段7及从第一上半壳1的前侧面向后钻进并与第一垂直进孔段7相通的第一水平进孔段8，第一水平进孔段8和第一垂直进孔段7均为盲孔，二者的盲端之间导通，另外，第一水平进孔段远离第一垂直进孔段的一端通过塞子封堵，第一出油孔包括从第一上半壳1的右侧钻进并穿透第一上半壳1的壳壁的第一水平出孔段9及从第一上半壳1的上侧面向下钻进并穿透第一下半壳2的壳壁的第一垂直出孔段10，第一水平出孔段9与第一垂直出孔段10导通，其上端通过旁路节流器的底面封堵，第一水平出孔段9靠近第一上半壳1外壁面的一端通过塞子封堵，从而使得第一水平进孔段8、第一垂直进孔段7、第一上油腔、第一水平出孔段9、第一垂直出孔段10依次连接形成一油路；第一下半壳2上设有第二进油孔及第二出油孔，第二进油孔包括从第一下半壳2上的圆台顶部垂直向下钻进的第二垂直进孔段11及从第一下半壳2的前侧面向后钻进并与第二垂直进孔段11相通的第二水平进孔段12，第二垂直进孔段11和第二水平进孔段12均为盲孔，二者的盲端相通，第二水平进孔段远离第二垂直进孔段的一端通过塞子封堵，第二出油孔包括从第一下半壳2的左侧钻进并穿透第一下半壳2的壳壁的第二水平出孔段13及从第一下半壳2的上侧面向下钻进并穿透第一下半壳2的壳壁的第二垂直出孔段14，第二水平出孔段13与第二垂直出孔段14导通，第二垂直出孔段14的上端被第一上半壳1的对应侧面封堵，第二水平出孔段13靠近第一下半壳2外壁面的一端通过塞子封堵，从而使得第二水平进孔段12、第二垂直进孔段11、第一下油腔、第二水平出孔段13、第二垂直出孔段14依次连接形成一油路。

旁路节流器与主节流器层叠设于主节流器上，旁路节流器具有第二壳体，第二壳体由固定装配在一起的第二上半壳15和第二下半壳16构成，第二上、下半壳上分别设有对应的定位连接孔，另外，第二上半壳15和第二下半壳16均于二者相对的一侧上设有环形的凹槽，所述凹槽使得第二上、下半壳的对应侧形成一圆台，该圆台高度低于其所在的凹槽的深度，从而使得第二上、下半壳上的圆台相对而不接触，第二上、下半壳之间设有第二薄膜17，第二薄膜17的上侧面与第二上半壳15围成第二上油腔，第二薄膜17的下侧面与第二下半壳16围成第二下油腔，第二上半壳15上设有第三进油孔及第三出油孔，第三进油孔包括从第二上半壳15上的圆台顶部垂直向上钻进的第三垂直进孔段20及从第二上半壳15的前侧面向后钻进并与第三垂直进孔段20相通的第三水平进孔段21，第三垂直进孔段20和第三水平进孔段21均为盲孔，二者的盲端相通，第三水平进孔段远离第三垂直进孔段的一端通过塞子封堵，第三出油孔包括从第二上半壳15的后侧向前钻进并穿透第二上半壳15的壳壁的第三水平出孔段22及从第一上半壳1的下侧面向上钻进并与第三水平出孔段22导通的第三垂直出孔段23，其中第三水平出孔段22靠近第二上半壳15外壁面的一端通过塞子封堵，从而使得第三水平进孔段21、第三垂直进孔段20、第二上油腔、第三水平出孔段22、第三垂直出孔段23依次连接形成一油路；第二下半壳16上设有第四进油孔及第四出油孔，第四进油孔包括从第二下半壳16上的圆台顶部垂直向下钻进的第四垂直进孔段24及从第二下半壳16的前侧面向后钻进并与第四垂直进孔段24相通的第四水平进孔段25，第四垂直进孔段24和第四水平进孔段25均为盲孔，二者的盲端相通，第四水平进孔段远离第四垂直进孔段的一端通过塞子封堵，第四出油孔包括从第二下半壳16的前侧钻进并穿透第二下半壳16的壳壁的第四水平出孔段26及从第二下半壳16的下侧面向上钻进并与第四水平出孔段26导通的第四垂直出孔段27，其中第四水平出孔段26靠近第二下半壳16外壁面的一端通过塞子封堵，从而使得第四水平进孔段25、第四垂直进孔段24、第二下油腔、第四水平出孔段26、第四垂直出孔段27依次连接形成一油路。

主节流器的壳体，即第一壳体上设有第一供油通道、第二供油通道、第三供油通道及第四供油通道，该四条供油通道均位于第一壳体的壳壁内且互不连通，其中第一、第二供油通道位于第一下半壳2上，第三、第四供油通道同时穿透第一上半壳1的壳壁和第一下半壳2的壳壁，具体地说，即第一供油通道由第一垂直出孔段10位于第一下半壳2上的部分构成，第二供油通道由第二垂直出孔段11的下端构成，第三、第四供油通道分别对应是从上到下钻穿第一壳体的壳壁的第一通孔28、第二通孔29，第一、二、三、四供油通道与第一、二、三、四垂直出孔段邻接导通；四条供油通道均用于与对应的静压轴承30的轴承油腔导通以为静压轴承30的对应的轴承油腔供油；相邻的两薄膜反馈节流器的进油孔之间通过设于二者的壳体的壳壁内的分油通道501连接，分油通道501为钻设于从上到下二者壳壁上的通孔，用于与对应的供油设备连接以为个进油孔提供工作的油液。

使用时，可将所述静压轴承模块的主节流器固定装配于对应的主轴箱31上，在主轴箱31上设置与所述第一、第二、第三、第四供油通道的出油口对应导通的轴箱油孔32，在对应的静压轴承30的外周面上同轴布设与其各轴承油腔分别对应的环形油槽33，使得各环形油槽33与主轴箱31的内壁面之间围成油道，在各环形油槽33内分别设置与对应的轴承油腔相通的轴承油孔34，从实现各供油通道对对应的轴承油腔的一对一供油，省略各薄膜反馈节流器之间及节流器与静压轴承30之间的管线，进而可实现薄膜反馈节流器及静压轴承的集成化、模块化及标准化设计。

在薄膜反馈节流器模块的其它实施例中，上述薄膜反馈节流器模块中的薄膜反馈节流器的数量还可以为三个以上，此种情况下，其中一个为主节流器，其余的薄膜反馈节流器为旁路节流器，可将所述各旁路节流器依次层叠设于主节流器上并在最上层的旁路节流器与主节流器之间的旁路节流器内设置对应的桥接通道并使桥接通道的两端桥接于主节流器的供油通道与对应的旁路节流器的出油孔之间，从而实现各旁路节流器对静压轴承的供油；另外，所述的旁路节流器还可以设于主节流器的侧面上并通过在主节流器上设置对应的供油通道来实现旁路节流器对静压轴承的供油，此种情况下，为了提供设置供油通道的载体，可将所述主节流器的第一下半壳的底部增厚；还可将各薄膜反馈节流器的进油孔分别与对应的供油装置连接，即可省略所述的分油通道，此种情况下需将所述的第一、第二、第三、第四水平进孔段远离其对应的垂直进孔段的一端释放，从而实现与油路的连接。

静压轴承模块的实施例1，如图11-20所示，具有静压轴承130及薄膜反馈节流器节流器。

静压轴承130具有两对关于其轴线对称的轴承油腔131及与各轴承油腔对应贯通的轴承油孔132，同一对的两轴承油腔关于静压轴承130的轴线对称且每对轴承油腔连接于同一薄膜反馈节流器；静压轴承130的外壁面上同轴开设有四条环形油槽133，四条环形油槽133与各轴承油腔一一对应且沿静压轴承130的轴向依次间隔布设，环形油槽133用于与主轴箱134的内壁面配合围成油道并与主轴箱134上的对应的轴箱油孔135导通，各轴承油孔132开设于对应的环形油槽的槽底上，从而使得各轴承油腔能与主轴箱134上的对应的轴箱油孔导通。

薄膜反馈节流器中的一个为主节流器，其余的为旁路节流器，本实施例中的薄膜反馈节流器有两个，即一个为主节流器，另一个为旁路节流器。主节流器具有第一壳体，第一壳体由固定装配在一起的第一上半壳101和第一下半壳102构成，第一上、下半壳上分别设有对应的定位连接孔103，另外，第一上半壳101和第一下半壳102均于二者相对的一侧上设有环形的凹槽，所述凹槽使得第一上、下半壳的对应侧形成一圆台，该圆台高度低于其所在的凹槽的深度，从而使得第一上、下半壳上的圆台相对而不接触，第一上、下半壳之间设有第一薄膜104，第一薄膜104的上侧面与第一上半壳101围成第一上油腔，第一薄膜104的下侧面与第一下半壳102围成第一下油腔，第一上半壳101上设有第一进油孔及第一出油孔，第一进油孔包括从第一上半壳101上的圆台顶部垂直向上钻进的第一垂直进孔段107及从第一上半壳101的前侧面向后钻进并与第一垂直进孔段107相通的第一水平进孔段108，第一水平进孔段108和第一垂直进孔段107均为盲孔，二者的盲端之间导通，第一水平进孔段远离第一垂直进孔段的一端通过塞子封堵，第一出油孔包括从第一上半壳101的右侧钻进并穿透第一上半壳101的壳壁的第一水平出孔段109及从第一上半壳101的上侧面向下钻进并穿透第一下半壳102的壳壁的第一垂直出孔段110，第一水平出孔段109与第一垂直出孔段110导通，其上端通过旁路节流器的底面封堵，第一水平出孔段109靠近第一上半壳101外壁面的一端通过塞子封堵，从而使得第一水平进孔段108、第一垂直进孔段107、第一上油腔、第一水平出孔段109、第一垂直出孔段110依次连接形成一油路；第一下半壳102上设有第二进油孔及第二出油孔，第二进油孔包括从第一下半壳102上的圆台顶部垂直向下钻进的第二垂直进孔段111及从第一下半壳102的前侧面向后钻进并与第二垂直进孔段111相通的第二水平进孔段112，第二垂直进孔段111和第二水平进孔段112均为盲孔，二者的盲端相通，第二水平进孔段远离第二垂直进孔段的一端通过塞子封堵，第二出油孔包括从第一下半壳102的左侧钻进并穿透第一下半壳102的壳壁的第二水平出孔段113及从第一下半壳102的上侧面向下钻进并穿透第一下半壳2的壳壁的第二垂直出孔段114，第二水平出孔段113与第二垂直出孔段114导通，第二垂直出孔段114的上端被第一上半壳101的对应侧面封堵，第二水平出孔段113靠近第一下半壳102外壁面的一端通过塞子封堵，从而使得第二水平进孔段112、第二垂直进孔段111、第一下油腔、第二水平出孔段113、第二垂直出孔段114依次连接形成一油路。

旁路节流器与主节流器层叠设于主节流器上，旁路节流器具有第二壳体，第二壳体由固定装配在一起的第二上半壳115和第二下半壳116构成，第二上、下半壳上分别设有对应的定位连接孔，另外，第二上半壳115和第二下半壳116均于二者相对的一侧上设有环形的凹槽，所述凹槽使得第二上、下半壳的对应侧形成一圆台，该圆台高度低于其所在的凹槽的深度，从而使得第二上、下半壳上的圆台相对而不接触，第二上、下半壳之间设有第二薄膜117，第二薄膜117的上侧面与第二上半壳115围成第二上油腔，第二薄膜117的下侧面与第二下半壳116围成第二下油腔，第二上半壳115上设有第三进油孔及第三出油孔，第三进油孔包括从第二上半壳115上的圆台顶部垂直向上钻进的第三垂直进孔段120及从第二上半壳115的前侧面向后钻进并与第三垂直进孔段120相通的第三水平进孔段121，第三垂直进孔段120和第三水平进孔段121均为盲孔，二者的盲端相通，第三水平进孔段远离第三垂直进孔段的一端通过塞子封堵，第三出油孔包括从第二上半壳115的后侧向前钻进并穿透第二上半壳115的壳壁的第三水平出孔段122及从第一上半壳101的下侧面向上钻进并与第三水平出孔段122导通的第三垂直出孔段123，其中第三水平出孔段122靠近第二上半壳115外壁面的一端通过塞子封堵，从而使得第三水平进孔段121、第三垂直进孔段120、第二上油腔、第三水平出孔段122、第三垂直出孔段123依次连接形成一油路；第二下半壳116上设有第四进油孔及第四出油孔，第四进油孔包括从第二下半壳116上的圆台顶部垂直向下钻进的第四垂直进孔段124及从第二下半壳116的前侧面向后钻进并与第四垂直进孔段124相通的第四水平进孔段125，第四垂直进孔段124和第四水平进孔段125均为盲孔，二者的盲端相通，第四水平进孔段远离第四垂直进孔段的一端通过塞子封堵，第四出油孔包括从第二下半壳116的前侧钻进并穿透第二下半壳116的壳壁的第四水平出孔段126及从第二下半壳116的下侧面向上钻进并与第四水平出孔段126导通的第四垂直出孔段127，其中第四水平出孔段126靠近第二下半壳116外壁面的一端通过塞子封堵，从而使得第四水平进孔段125、第四垂直进孔段124、第二下油腔、第四水平出孔段126、第四垂直出孔段127依次连接形成一油路。

主节流器的壳体，即第一壳体上设有第一供油通道、第二供油通道、第三供油通道及第四供油通道，该四条供油通道均位于第一壳体的壳壁内且互不连通，其中第一、第二供油通道位于第一下半壳102上，第三、第四供油通道同时穿透第一上半壳101的壳壁和第一下半壳102的壳壁，具体地说，即第一供油通道由第一垂直出孔段110位于第一下半壳102上的部分构成，第二供油通道由第二垂直出孔段114的下端构成，第三、第四供油通道分别是从上到下钻穿第一壳体的壳壁的第一通孔128、第二通孔129，第一、二、三、四供油通道与第一、二、三、四垂直出孔段邻接导通；四条供油通道均具有用于与静压轴承130的轴承油腔导通以为静压轴承130的对应的轴承油腔供油；相邻的两薄膜反馈节流器的进油孔之间通过设于二者的壳体的壳壁内的分油通道601连接，分油通道601为钻设于从上到下二者壳壁上的通孔，用于与对应的供油设备连接以为个进油孔提供工作的油液。

使用时，可将所述静压轴承模块的主节流器固定装配于对应的主轴箱上，在主轴箱上设置于所述第一、第二、第三、第四供油通道的出油口对应导通的轴箱油孔，将所述静压轴承装配于主轴箱上并使其外周面上的环形油槽与主轴箱的内壁面之间围成油道，从实现各供油通道对对应的轴承油腔的一对一供油，省略各节流器之间及节流器与静压轴承之间管线，进而可实现薄膜反馈节流器及静压轴承的集成化、模块化及标准化设计。

在静压轴承模块的其它实施例中，上述静压轴承模块的实施例1中所述的薄膜反馈节流器模块中的薄膜反馈节流器的数量还可以为三个以上，此种情况下，其中一个为主节流器，其余的薄膜反馈节流器为旁路节流器，可将所述各旁路节流器依次层叠设于主节流器上并在最上层的旁路节流器与主节流器之间的旁路节流器内设置对应的桥接通道并使桥接通道的两端桥接于主节流器的供油通道与对应的旁路节流器的出油孔之间，从而实现各旁路节流器对静压轴承的供油；另外，所述的旁路节流器还可以设于主节流器的侧面上并通过在主节流器上设置对应的供油通道来实现旁路节流器对静压轴承的供油，此种情况下，为了提供设置供油通道的载体，可将所述主节流器的第一下半壳的底部增厚；还可将各薄膜反馈节流器的进油孔分别与对应的供油装置连接，即可省略所述的分油通道，此种情况下需将所述的第一、第二、第三、第四水平进孔段远离其对应的垂直进孔段的一端释放，从而实现与油路的连接。

主轴箱模块的实施例1，如图21-30所示，具有轴箱260、固定装配于轴箱260上的静压轴承261及固定装配于轴箱260外部的薄膜反馈节流器。

轴箱260的箱体上对应静压轴承261的外周处设有轴箱油孔262，轴箱油孔262贯通轴箱260的内外壁面。

静压轴承261具有两对关于其轴线对称的轴承油腔263及与各轴承油腔对应贯通的轴承油孔264，同一对的两轴承油腔263关于静压轴承261的轴线对称且每对轴承油腔连接于同一薄膜反馈节流器；静压轴承261的外壁面上同轴开设有四条环形油槽265，四条环形油槽与各轴承油腔一一对应且沿静压轴承的轴向依次间隔布设，环形油槽265与轴箱260的内壁面配合围成油道并与轴箱260上的对应的轴箱油孔导通，各轴承油孔264开设于对应的环形油槽的槽底上，从而使得各轴承油腔能与轴箱260上的对应的轴箱油孔导通。

薄膜反馈节流器中的一个为主节流器，其余的为旁路节流器，本实施例中的薄膜反馈节流器有两个，即一个为主节流器，另一个为旁路节流器。主节流器具有第一壳体，第一壳体由固定装配在一起的第一上半壳201和第一下半壳202构成，第一上、下半壳上分别设有对应的定位连接孔203，另外，第一上半壳201和第一下半壳202均于二者相对的一侧上设有环形的凹槽，所述凹槽使得第一上、下半壳的对应侧形成一圆台，该圆台高度低于其所在的凹槽的深度，从而使得第一上、下半壳上的圆台相对而不接触，第一上、下半壳之间设有第一薄膜204，第一薄膜204的上侧面与第一上半壳201围成第一上油腔，第一薄膜204的下侧面与第一下半壳202围成第一下油腔，第一上半壳201上设有第一进油孔及第一出油孔，第一进油孔包括从第一上半壳201上的圆台顶部垂直向上钻进的第一垂直进孔段207及从第一上半壳201的前侧面向后钻进并与第一垂直进孔段207相通的第一水平进孔段208，第一水平进孔段208和第一垂直进孔段207均为盲孔，二者的盲端之间导通，第一水平进孔段远离第一垂直进孔段的一端通过塞子封堵，第一出油孔包括从第一上半壳201的右侧钻进并穿透第一上半壳201的壳壁的第一水平出孔段209及从第一上半壳201的上侧面向下钻进并穿透第一下半壳202的壳壁的第一垂直出孔段210，第一水平出孔段209与第一垂直出孔段210导通，其上端通过旁路节流器的底面封堵，第一水平出孔段209靠近第一上半壳201外壁面的一端通过塞子封堵，从而使得第一水平进孔段208、第一垂直进孔段207、第一上油腔、第一水平出孔段209、第一垂直出孔段210依次连接形成一油路；第一下半壳202上设有第二进油孔及第二出油孔，第二进油孔包括从第一下半壳202上的圆台顶部垂直向下钻进的第二垂直进孔段211及从第一下半壳202的前侧面向后钻进并与第二垂直进孔段211相通的第二水平进孔段212，第二垂直进孔段211和第二水平进孔段212均为盲孔，二者的盲端相通，第二水平进孔段远离第二垂直进孔段的一端通过塞子封堵，第二出油孔包括从第一下半壳202的左侧钻进并穿透第一下半壳202的壳壁的第二水平出孔段213及从第一下半壳202的上侧面向下钻进并穿透第一下半壳2的壳壁的第二垂直出孔段214，第二水平出孔段213与第二垂直出孔段214导通，第二垂直出孔段214的上端被第一上半壳201的对应侧面封堵，第二水平出孔段213靠近第一下半壳202外壁面的一端通过塞子封堵，从而使得第二水平进孔段212、第二垂直进孔段211、第一下油腔、第二水平出孔段213、第二垂直出孔段214依次连接形成一油路。

旁路节流器与主节流器层叠设于主节流器上，旁路节流器具有第二壳体，第二壳体由固定装配在一起的第二上半壳215和第二下半壳216构成，第二上、下半壳上分别设有对应的定位连接孔，另外，第二上半壳215和第二下半壳216均于二者相对的一侧上设有环形的凹槽，所述凹槽使得第二上、下半壳的对应侧形成一圆台，该圆台高度低于其所在的凹槽的深度，从而使得第二上、下半壳上的圆台相对而不接触，第二上、下半壳之间设有第二薄膜217，第二薄膜217的上侧面与第二上半壳215围成第二上油腔，第二薄膜217的下侧面与第二下半壳216围成第二下油腔，第二上半壳215上设有第三进油孔及第三出油孔，第三进油孔包括从第二上半壳215上的圆台顶部垂直向上钻进的第三垂直进孔段220及从第二上半壳215的前侧面向后钻进并与第三垂直进孔段220相通的第三水平进孔段221，第三垂直进孔段220和第三水平进孔段221均为盲孔，二者的盲端相通，第三水平进孔段远离第三垂直进孔段的一端通过塞子封堵，第三出油孔包括从第二上半壳215的后侧向前钻进并穿透第二上半壳215的壳壁的第三水平出孔段222及从第一上半壳201的下侧面向上钻进并与第三水平出孔段222导通的第三垂直出孔段223，其中第三水平出孔段222靠近第二上半壳215外壁面的一端通过塞子封堵，从而使得第三水平进孔段221、第三垂直进孔段220、第二上油腔、第三水平出孔段222、第三垂直出孔段223依次连接形成一油路；第二下半壳216上设有第四进油孔及第四出油孔，第四进油孔包括从第二下半壳216上的圆台顶部垂直向下钻进的第四垂直进孔段224及从第二下半壳216的前侧面向后钻进并与第四垂直进孔段224相通的第四水平进孔段225，第四垂直进孔段224和第四水平进孔段225均为盲孔，二者的盲端相通，第四水平进孔段远离第四垂直进孔段的一端通过塞子封堵，第四出油孔包括从第二下半壳216的前侧钻进并穿透第二下半壳216的壳壁的第四水平出孔段226及从第二下半壳216的下侧面向上钻进并与第四水平出孔段226导通的第四垂直出孔段227，其中第四水平出孔段226靠近第二下半壳216外壁面的一端通过塞子封堵，从而使得第四水平进孔段225、第四垂直进孔段224、第二下油腔、第四水平出孔段226、第四垂直出孔段227依次连接形成一油路。

主节流器的壳体，即第一壳体上设有第一供油通道、第二供油通道、第三供油通道及第四供油通道，该四条供油通道均位于第一壳体的壳壁内且互不连通，其中第一、第二供油通道位于第一下半壳上，第三第四供油通道同时穿透第一上半壳的壳壁和第一下半壳的壳壁，具体地说，即第一供油通道由第一垂直出孔段位于第一下半壳上的部分构成，第二供油通道由第二垂直出孔段的下端构成，第三、第四供油通道分别是从上到下钻穿第一壳体的壳壁的第一通孔266及第二通孔267，第一、二、三、四供油通道与第一、二、三、四垂直出孔段邻接导通；四条供油通道均与对应的静压轴承的轴承油腔导通以与为静压轴承的对应的轴承油腔供油；相邻的两薄膜反馈节流器的进油孔之间通过设于二者的壳体的壳壁内的分油通道701连接，分油通道701为钻设于从上到下二者壳壁上的通孔，用于与对应的供油设备连接以为个进油孔提供工作的油液。

使用时，所述静压轴承模块的主节流器固定装配于所述轴箱上，并使所述第一、第二、第三、第四供油通道的出油口与对应的轴箱油孔导通，将所述静压轴承装配于轴箱上并使其外周面上的环形油槽与轴箱的内壁面之间围成油道，从实现各供油通道对对应的轴承油腔的一对一供油，省略了各节流器之间及节流器与静压轴承之间管线，进而可实现薄膜反馈节流器及静压轴承的集成化、模块化及标准化设计。

在主轴箱模块的其它实施例中，上述主轴箱模块的实施例1中所述的薄膜反馈节流器模块中的薄膜反馈节流器的数量还可以为三个以上，此种情况下，其中一个为主节流器，其余的薄膜反馈节流器为旁路节流器，可将所述各旁路节流器依次层叠设于主节流器上并在最上层的旁路节流器与主节流器之间的旁路节流器内设置对应的桥接通道并使桥接通道的两端桥接于主节流器的供油通道与对应的旁路节流器的出油孔之间，从而实现各旁路节流器对静压轴承的供油；另外，所述的旁路节流器还可以设于主节流器的侧面上并通过在主节流器上设置对应的供油通道来实现旁路节流器对静压轴承的供油，此种情况下，为了提供设置供油通道的载体，可将所述主节流器的第一下半壳的底部增厚；还可将各薄膜反馈节流器的进油孔分别与对应的供油装置连接，即可省略所述的分油通道，此种情况下需将所述的第一、第二、第三、第四水平进孔段远离其对应的垂直进孔段的一端释放，从而实现与油路的连接。

Claims (10)

1.薄膜反馈节流器模块，包括两个以上薄膜反馈节流器，所述各薄膜反馈节流器均包括壳体,所述壳体内设有上油腔和下油腔，壳体的壳壁上对应所述上、下油腔处各设有通透的进、出油孔，其特征在于，所述薄膜反馈节流器中的一个为用于固定装配于轴箱上的主节流器，其余的为旁路节流器，所述旁路节流器固设于所述主节流器上，主节流器壳体的壳壁内设有用于分别与静压轴承的对应油腔导通的供油通道，所述各供油通道互不连通且与各薄膜反馈节流器的出油孔一一对应 ，主节流器上的出油孔与对应的供油通道邻接导通，直接装配于主节流器上的旁路节流器的出油孔与对应的供油通道邻接导通，当一旁路节流器与主节流器之间隔设有其它旁路节流器时，该旁路节流器的出油孔与对应的供油通道通过隔设于二者之间的旁路节流器壳体的壳壁内的桥接通道桥接导通，位于同一旁路节流器内的两条以上桥接通道互不相通。

2.根据权利要求1所述的薄膜反馈节流器，其特征在于，各薄膜反馈节流器的进油孔均设置于其壳体的侧壁上，各出油孔均具有朝下设置的出油口，所述旁路节流器沿上下方向层叠设置于所述主节流器上。

3.根据权利要求2所述的薄膜反馈节流器，其特征在于，相邻两薄膜反馈节流器的进油孔均通过设于二者壳体壳壁内的分油通道连通。

4.静压轴承模块，包括静压轴承，所述静压轴承具有至少两对关于其轴线对称的轴承油腔及与各轴承油腔对应贯通的轴承油孔，各对轴承油腔均连接有薄膜反馈节流器，所述薄膜反馈节流器包括壳体，所述壳体内设有上油腔和下油腔，壳体的壳壁上对应所述上、下油腔处各设有通透的进、出油孔，上、下油腔分别通过对应的出油孔与对应的轴承油腔导通，其特征在于，所述薄膜反馈节流器中的一个为用于固定装配于轴箱上的主节流器，其余的为旁路节流器，所述旁路节流器固设于所述主节流器上，主节流器壳体的壳壁内设有分别与静压轴承的对应油腔导通的供油通道，所述各供油通道互不连通且与各薄膜反馈节流器的出油孔一一对应，主节流器上的出油孔与对应的供油通道邻接导通，直接装配于主节流器上的旁路节流器的出油孔与对应的供油通道邻接导通，当一旁路节流器与主节流器之间隔设有其它旁路节流器时，该旁路节流器的出油孔与对应的供油通道通过隔设于二者之间的旁路节流器壳体的壳壁内的桥接通道桥接导通，位于同一旁路节流器内的两条以上桥接通道互不相通。

5.根据权利要求4所述的薄膜反馈节流器，其特征在于，所述各薄膜反馈节流器的进油孔均设置于其壳体的侧壁上，各出油孔均具有朝下设置的出油口，所述旁路节流器沿上下方向层叠设置于所述主节流器上,相邻两薄膜反馈节流器的进油孔均通过设于二者壳体壳壁内的分油通道连通。

6.根据权利要求5所述的薄膜反馈节流器，其特征在于，所述静压轴承的外壁面上同轴开设有用于与主轴箱的内壁面配合围成油道并通过主轴箱上的通孔与对应的供油通道导通的环形油槽，所述环形油槽与所述各轴承油腔一一对应且沿静压轴承的轴向依次间隔布设，所述各轴承油孔开设于对应的环形油槽的槽底上。

7.一种主轴箱模块，包括轴箱，所述轴箱上装配有静压轴承，所述静压轴承具有至少两对关于其轴线对称的轴承油腔及与各轴承油腔对应贯通的轴承油孔，各对轴承油腔均连接有薄膜反馈节流器，所述薄膜反馈节流器包括壳体，所述壳体内设有上油腔和下油腔，壳体的壳壁上对应所述上、下油腔处各设有通透的进、出油孔，上、下油腔分别通过对应的出油孔与对应的轴承油腔导通，其特征在于，所述薄膜反馈节流器中的一个为用于固定装配于轴箱上的主节流器，其余的为旁路节流器，所述旁路节流器固设于所述主节流器上，主节流器壳体的壳壁内设有分别与静压轴承的对应油腔导通的供油通道，所述各供油通道互不连通且与各薄膜反馈节流器的出油孔一一对应，主节流器上的出油孔与对应的供油通道邻接导通，直接装配于主节流器上的旁路节流器的出油孔与对应的供油通道邻接导通，当一旁路节流器与主节流器之间隔设有其它旁路节流器时，该旁路节流器的出油孔与对应的供油通道通过隔设于二者之间的旁路节流器壳体的壳壁内的桥接通道桥接导通，位于同一旁路节流器内的两条以上桥接通道互不相通。

8.根据权利要求7所述的主轴箱模块，其特征在于，所述各薄膜反馈节流器的进油孔均设置于其壳体的侧壁上，各出油孔均具有朝下设置的出油口，所述旁路节流器沿上下方向层叠设置于所述主节流器上。

9.根据权利要求8所述的主轴箱模块，其特征在于，相邻两薄膜反馈节流器的进油孔均通过设于二者壳体壳壁内的分油通道连通。

10.根据权利要求8或9所述的主轴箱模块，其特征在于，所述静压轴承的外壁面上同轴开设有与主轴箱的内壁面配合围成油道并通过开设于主轴箱上的通孔与对应的供油通道导通的环形油槽，所述环形油槽与所述各轴承油腔一一对应且沿静压轴承的轴向依次间隔布设，所述各轴承油孔开设于对应的环形油槽的槽底上。

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