CN102690914B - 一种用于高炉炉渣造粒冷却装置的防粘结卸料装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于高炉炉渣造粒冷却装置的防粘结卸料装置，属高炉炉渣冷却造粒处理的辅助装置，包括卸料筒体，刮渣板与传动机构，所述的刮渣板与传动机构置于卸料筒体的内部，且卸料筒体的底部设置有渣粒出口，所述的卸料筒体的内部设置有固定在卸料筒体内侧的支架，传动机构安装在该支架上，且刮渣板的中轴与传动机构相互连接固定，传动机构带动刮渣板转动；所述的卸料筒体内侧的任意位置还设置有至少一个空气喷嘴。本发明所提供的一种用于高炉炉渣粒造粒冷却装置的防粘结卸料装置结构简单，适合在各种高炉炉渣造粒设备上安装使用，应用范围广阔。

Description

一种用于高炉炉渣造粒冷却装置的防粘结卸料装置
技术领域
本发明涉及一种高炉炉渣冷却造粒处理的辅助装置，更具体的说，本发明主要涉及一种用于高炉炉渣造粒冷却装置的防粘结卸料装置。
背景技术
高炉炉渣是高炉炼铁产生的一种副产品，是一种性能良好的硅酸盐材料，经加工处理，主要用于制作建筑材料和化肥的原料。同时，高炉生产过程中，入炉的各种原、燃料经冶炼后，除获得铁水(炼钢生铁或铸造生铁)和副产品高炉煤气以外，铁矿石中的脉石，燃料中的灰分与熔剂融合就形成液态炉渣，其一般温度为1450～1650℃，定时从渣口、铁口排出。每生产1吨生铁要副产300～400kg炉渣，排出温度在1450～1650℃，1t高炉渣约含1800MJ的热量，折合64kg标准煤。2011年我国的高炉生铁产量为6.3亿t，高炉渣的产生量约为2.14亿t，所含热量折合1370万t标准煤。
目前，我国液态高炉炉渣90％以上采用水淬法制取水渣，水冷后的高炉炉渣可用于制造水泥等建筑材料，常用的水处理法有因巴法、图拉法、拉萨法等。该方法存在的主要问题有：水消耗严重，处理每吨炉渣耗水1吨，且产生的大量H2S和SOX气体随水蒸气排入大气，造成环境污染。处理1t炉渣产生800m3水蒸汽，其中H2S含量19mg/m3，SO2含量4.319mg/m3；炉渣的余热没有得到有效的回收利用；同时水渣含水率高，作为水泥原料仍需干燥处理，需消耗一定的能源；系统的投资和运行成本高，一座日产2500t的高炉要建造两套水冲渣设备，建设投资一般在4000万元左右，在水冲渣过程中，含铁较高的炉渣易引起爆炸；并且水渣用途较单一。产生的H2S和SOX等有害气体随蒸汽排入大气，促进酸雨的形成，水淬渣的堆积占用了大量土地面积，甚至会出现扬沙，恶化工作环境，造成严重的环境污染。国内高炉渣余热回收利用仅限于冲渣水余热供暖。
针对高炉炉渣水淬法的缺点，20世纪70年代，国内外已经开始研究干法粒化炉渣的方法，主要有风淬法和离心粒化法，两者都是先将液态高炉炉渣快速破碎、凝固为小颗粒，再采用技术手段回收余热的方法。风淬法是用大功率造粒风机产生高压、高速气流将熔渣吹散、粒化的方法，主要缺点是动力消耗大、设备庞大复杂、占地面积大、投资和运行费用高，且产生二次粉尘污染。离心粒化是依靠转盘或转杯的高速旋转产生的离心力将液态高炉渣粒化，具有造粒能耗低、粒化渣的粒径分布均匀，易于实现显热回收等特点，是当前高炉渣处理的热点研究方向，出现了许多成粒理论，并取得了部分实验成果。渣粒在造粒装置中成粒冷却距离较大，一般需要5-7米，因此高炉炉渣在被造粒冷却的下降过程中，容易再次发生粘结，以至于在卸料口发生堆结的现象，虽然目前也有类似于刮渣板的结构在卸料口对堆结的粒状高炉炉渣进行处理，但由于其本身的转动功率有限，而且受刮板本身结构的限制，使得在粒状高炉炉渣在排除时还是容易发生粘结，影响卸料口的正常排料，甚至阻碍刮渣板的转动。
发明内容
本发明的目的之一在于解决上述不足，提供一种用于高炉炉渣造粒冷却装置的防粘结卸料装置，以期望解决现有技术中刮渣板刮渣不彻底，使粒状高炉炉渣易在卸料筒体中发生粘结等技术问题。
为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：
本发明所提供的是一种用于高炉炉渣造粒冷却装置的防粘结卸料装置，包括卸料筒体，刮渣板与传动机构，所述的刮渣板与传动机构置于卸料筒体的内部，且卸料筒体的底部设置有渣粒出口，所述的卸料筒体的内部设置有固定在卸料筒体内侧的支架，传动机构安装在该支架上，且刮渣板的中轴与传动机构相互连接固定，传动机构带动刮渣板转动；所述的卸料筒体内侧的任意位置还设置有至少一个空气喷嘴。
进一步的技术方案是：所述卸料筒体内部的支架设置在卸料筒体的中部附近，且其呈中心发散状或网状结构。
更进一步的技术方案是：所述传动机构在卸料筒体内部的支架上安装位置与卸料筒体的中心轴线相重合。
更进一步的技术方案是：所述的卸料筒体的横截面呈V字形。
更进一步的技术方案是：所述的刮渣板呈120度轴向均布的蝶形结构。
更进一步的技术方案是：所述的刮渣板设有三个叶片，且叶片都固定在中轴上。
更进一步的技术方案是：所述叶片的刮渣面与卸料筒体的内侧面相平行，且叶片至少在刮渣面上设置有锯齿。
更进一步的技术方案是：述的空气喷嘴设置在卸料筒内侧底部的渣粒出口附近，且空气喷嘴为朝上设置，并且其整体向任意一侧倾斜。
更进一步的技术方案是：所述的卸料筒体的外层与内层之间设置有蓄水腔体。
更进一步的技术方案是：所述的传动机构为液压传动或电动机传动，且传动机构带动刮渣板朝一个方向转动或正反双向转动。
与现有技术相比，本发明的有益效果之一是：通过将传动机构直接安装在卸料筒体内部的支架上，使得传动机构的长度大大减小，其动力得到提升，且运行更加稳定，加之通过对刮渣板结构的改进，使得其转动刮渣更为彻底，同时卸料筒体内部设置的倾斜空气喷嘴所制造的高速螺旋气流的辅助下，有效的防止粒状的高炉炉渣在卸料筒体内壁发生二次粘结。同时本发明所提供的一种用于高炉炉渣造粒冷却装置的防粘结卸料装置结构简单，适合在各种高炉炉渣造粒设备上安装使用，应用范围广阔。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明一种实施例当中的刮渣板纵向示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步阐述。
图1示出了本发明的整体结构示意图，参考图1所示，本发明的第一个实施例是提供一种用于高炉炉渣造粒冷却装置的防粘结卸料装置，包括卸料筒体1，刮渣板3与传动机构2，所述的刮渣板3与传动机构2置于卸料筒体1的内部，且卸料筒体1的底部设置有渣粒出口7，所述的卸料筒体1的内部设置有固定在卸料筒体1内侧的支架4，传动机构2安装在该支架4上，且刮渣板3的中轴32与传动机构2相互连接固定，传动机构2带动刮渣板3转动；所述卸料筒体1的内侧任意位置还设置有至少一个空气喷嘴5，设置空气喷嘴5通过管道与卸料装置之外的压缩空气装置相连通，其目的为通过空气喷嘴5喷射出的高压气流，使得渣粒在通过渣粒出口7之时进一步降低渣粒的温度，并且防止其因高温而结块在渣粒出口7造成堵塞。而前述的空气喷嘴5最好是设置在卸料筒内侧底部的渣粒出口7附近，优先将其设置为多个，且均布于卸料筒体1内侧底部附近，并且将空气喷嘴5朝上设置，将其整体向任意一侧倾斜，以便在卸料筒体1的内部向上形成螺旋气流，为渣粒冷却和防堵塞带来更好的技术效果，前述的技术方案基本能够解决本发明中刮渣不彻底，易发生二次粘接等技术问题，可作为本发明较为基础的一个实施例。
而上述的传动机构2为液压传动或电动机传动，且传动机构2带动刮渣板3朝一个方向转动或正反双向转动实现刮渣。
而对于上述实施例来说，更加优选的是在上述实施例的基础上，针对卸料装置中的传动机构2因其传动距离较长，使得其动力传输的稳定性较差，且给刮渣板3所提供的动力不足这一缺点，对上述的技术方案作了如下改进，将所述卸料筒体1内部的支架4设置在卸料筒体1的中部附近，且其呈中心发散状或网状结构。通过将支架4安装在卸料筒体1的中部附近，使得安装在支架4上的传动机构2的传动距离大大缩短，提高了传动机构2动力传输的稳定性，且传输效率较高，并且所消耗的功率相对较低，而在此基础之上，传动机构2在该支架4上安装位置最好与卸料筒体1的中心轴线相重合，以保证其动力输出至刮渣板3后，刮渣板3以卸料筒体1的中轴线为中心进行转动，以减小刮渣板3转动的阻力，进而提高刮渣板3转动刮渣的效率。而前述的技术手段与本发明上述的基础实施例相结合，可构成本发明另一个优选的实施例。
而为进一步提升卸料筒体1的冷却效果，还可以在卸料筒体1的外层与内层之间设置蓄水腔体6，并通过管道连通蓄水腔体6后引出至卸料筒体1之外，通过管道即可更换蓄水腔体6内部的冷却水，使之卸料筒体1的内壁始终保持在相对低的温度范围内，避免在其进行排出渣粒时因温度过高而造成渣粒在卸料筒体1的内壁上粘结，以及卸料筒体1局部温度过高而降低装置的使用寿命。
同时在本发明上述两个实施例的基础上，参考现有技术中卸料筒体的常规形状，为在不影响刮渣板3转动的前提下尽量缩小其内部容积以节约制造筒体的金属材料，并且有利于渣粒的排出，因此最好将卸料筒体1设置为圆形的锥状体，即将其横截面设置为V字型。
而在刮渣板3动力足够的情况下，其本身的结构也将影响其刮渣的效率和彻底性，因此对于上述实施例当中的刮渣板3，发明人也设计了不同于现有技术的结构，参见图2所示，具体为将刮渣板3设置为呈120度轴向均布的蝶形结构；并且最好依照该结构将其用于刮渣的叶片31设置为三个，且三个叶片如前述的角度轴向均布，并且三个叶片31都固定在刮渣板3的中轴32上，传动机构2通过中轴32带动三个叶片31转动实现在卸料筒体1上刮渣。而对于前述叶片31的结构，更加优选的技术方案是将叶片31的刮渣面与卸料筒体1的内侧面设置为相互平行，且叶片31至少在刮渣面上设置有锯齿，通过锯齿将使得叶片31更加容易的去除已经粘结或将要粘结在卸料筒体1内壁上的渣粒。
在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”、等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本发明的范围内。
尽管这里参照本发明的多个解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变型和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。

Claims (1)

1.一种用于高炉炉渣造粒冷却装置的防粘结卸料装置，包括卸料筒体（1），刮渣板（3）与传动机构（2），所述的刮渣板（3）与传动机构（2）置于卸料筒体（1）的内部，且卸料筒体（1）的底部设置有渣粒出口（7），其特征在于：所述的卸料筒体（1）的内部设置有固定在卸料筒体（1）内侧的支架（4），传动机构（2）安装在该支架（4）上，且刮渣板（3）的中轴（31）与传动机构（2）相互连接固定，传动机构（2）带动刮渣板（3）转动；所述的卸料筒体（1）内侧的任意位置还设置有至少一个空气喷嘴（5）；所述的空气喷嘴（5）设置在卸料筒内侧底部的渣粒出口（7）附近，且空气喷嘴（5）为朝上设置，并且其整体向任意一侧倾斜。
2、根据权利要求1所述的用于高炉炉渣造粒冷却装置的防粘结卸料装置，其特征在于：所述卸料筒体（1）内部的支架（4）设置在卸料筒体（1）的中部附近，且其呈中心发散状或网状结构。
 3、根据权利要求1所述的用于高炉炉渣造粒冷却装置的防粘结卸料装置，其特征在于：所述传动机构（2）在卸料筒体（1）内部的支架（4）上安装位置与卸料筒体（1）的中心轴线相重合。
4、 根据权利要求1或2所述的用于高炉炉渣造粒冷却装置的防粘结卸料装置，其特征在于：所述的卸料筒体（1）的横截面呈V字形。
5、 根据权利要求4所述的用于高炉炉渣造粒冷却装置的防粘结卸料装置，其特征在于：所述的刮渣板（3）呈120度轴向均布的蝶形结构。
6、 根据权利要求4所述的用于高炉炉渣造粒冷却装置的防粘结卸料装置，其特征在于：所述的刮渣板（3）设有三个叶片（32），且叶片（32）都固定在中轴（31）上。
7、 根据权利要求6所述的用于高炉炉渣造粒冷却装置的防粘结卸料装置，其特征在于：所述叶片（32）的刮渣面与卸料筒体（1）的内侧面相平行，且叶片（32）至少在刮渣面上设置有锯齿。
8、 根据权利要求1至3任意一权利要求所述的用于高炉炉渣造粒冷却装置的防粘结卸料装置，其特征在于：所述的卸料筒体（1）的外层与内层之间设置有蓄水腔体（6）。
9、根据权利要求1至3任意一权利要求所述的用于高炉炉渣造粒冷却装置的防粘结卸料装置，其特征在于：所述的传动机构（2）为液压传动或电动机传动，且传动机构（2）带动刮渣板（3）朝一个方向转动或正反双向转动。
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Assignee: Sichuan CRUN Power Equipment Co., Ltd.

Assignor: Sichuan Chuanrun Co., Ltd.

Contract record no.: 2016510000014

Denomination of invention: Bonding-resisting discharging device for granulating and cooling device of blast-furnace slag

Granted publication date: 20140122

License type: Exclusive License

Record date: 20160805

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