CN102686752A - 层叠环的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种能够提高构成层叠环的多个带状金属部件的氮化处理效率的层叠环的制造方法。由于包含氮化处理工序P11，因此即使对带状金属部件12以相互层叠的状态实施氮化处理，也能够对这些带状金属部件12的层间遍及全周地充分供给氮化气体，能够充分氮化带状金属部件12，因此能够增加可一次处理的带状金属部件12的数量，能够提高带状金属部件12的氮化处理效率，所述氮化处理工序P11中，通过使在相互层叠着的第1带状金属部件121~第9带状金属部件129的层间的周向的一部分形成的间隙沿周向分别相对移动、同时在预定浓度的氮化气体的氛围内保持预定时间，从而实施使氮扩散到第1带状金属部件121至第9带状金属部件129的表面的层的氮化处理。

Description

层叠环的制造方法
技术领域
本发明涉及用于车辆用带式无级变速器的传动带的层叠环的制造方法，特别涉及用于提高构成层叠环的多个带状金属部件的氮化处理效率的技术。
背景技术
已知有如下层叠环，该层叠还由周长不同的多个无端环状的带状金属部件以密接的状态层叠而成，并为了支撑被连成环状的多个元件而用于车辆用带式无级变速器的传动带。例如，首先，通过将马氏体时效钢（maraging steels）或不锈钢等的带钢的两端部彼此熔接而制成圆筒状部件，接着，通过在轴心方向以预定间隔分割该圆筒状部件而制成多个短圆筒状部件，接着，通过对这些多个短圆筒状部件在厚度方向分别进行压延而制成周长不同的多个无端环状的带状金属部件，接着，通过对它们分别实施时效处理和氮化处理而分别提高例如硬度和/或耐磨性等，接着，将它们以相互密接的状态进行层叠，由此制造出所述层叠环。作为该层叠环的制造方法，例如，已知专利文献1中记载的制造方法。专利文献1中公开了如下保持夹具，该保持夹具在上述氮化处理时使用，能够不管周长如何都不需要特别操作地保持带状金属部件。
现有技术文献
专利文献1：日本特开2004-257462号公报
发明内容
发明要解决的问题
然而，在上述以往的层叠环的制造方法中，即使对将无端环状的多个带状金属部件以相互密接的状态层叠而成的构件实施氮化处理，也由于向它们的层间浸入氮化气体受到阻碍，而不能使所有的带状金属部件的表面充分氮化，因此要各用1个保持夹具保持1个带状金属部件来进行氮化处理。因此，存在氮化处理效率差、由于例如需要大型的氮化处理炉等而使制造成本增加的问题。
本发明是以上述情况为背景而做成的，其目的在于，提供能够提高构成层叠环的多个带状金属部件的氮化处理效率的层叠环的制造方法。
用于解决问题的手段
用于达成该目的的技术方案1所涉及的发明的要点在于，（a）一种层叠环的制造方法，所述层叠环由周长不同的多个无端环状的带状金属部件以密接的状态层叠而成，且为了支撑被连成环状的多个元件而在车辆用带式无级变速器的传动带中使用，（b）所述制造方法包含如下氮化处理工序：通过在相互层叠的多个所述带状金属部件间的周向的一部分形成径向的间隙，并使该间隙沿周向相对移动同时在预定的氛围内保持预定的时间，从而对所述带状金属部件的表面实施氮化处理。
另外，技术方案2所涉及的发明的要点在于，在技术方案1所涉及的发明中，通过将构成1个所述层叠环的周长不同的多个所述带状金属部件以相互层叠的状态从外周侧向内周侧局部挤压，从而形成所述间隙。
另外，技术方案3所涉及的发明的要点在于，在技术方案1所涉及的发明中，通过将分别构成多个所述层叠环的周长不同的多组所述带状金属部件中的多个位于同一层的带状金属部件进行层叠，从而形成所述间隙；或者，通过将构成1个或多个所述层叠环的1组或多组所述带状金属部件中的多个带状金属部件以周长越长越靠近内周侧的方式进行层叠，从而形成所述间隙。
另外，技术方案4所涉及的发明的要点在于，在技术方案1所涉及的发明中，通过将构成1个所述层叠环的周长不同的多个所述带状金属部件中的多个在径向上不相邻的带状金属部件进行层叠，从而形成所述间隙。
另外，技术方案5所涉及的发明的要点在于，在技术方案4所涉及的发明中，通过将构成1个所述层叠环的周长不同的多个所述带状金属部件中的多个位于从内周侧起第奇数层的带状金属部件进行层叠，从而形成所述间隙；或者，通过将构成1个所述层叠环的周长不同的多个所述带状金属部件中的多个位于从内周侧起第偶数层的带状金属部件进行层叠，从而形成所述间隙。
另外，技术方案6所涉及的发明的要点在于，在技术方案1至5中任一项所涉及的发明中，所述氮化处理工序中使用氮化处理炉，所述氮化处理炉包括：（a-1）搬运台，其在保持所述预定的氛围的炉室内被连续搬运；（a-2）相互平行的至少一对的支撑辊，其能够旋转地设置于该搬运台上，并用于卷绕所述相互层叠的多个带状金属部件；以及（a-3）旋转驱动部件，其能够旋转地设置于所述搬运台，与设置于所述炉室内的位置固定的固定接合部件接合而被旋转驱动，并将旋转力传递到所述支撑辊而旋转驱动该支撑辊，（b）所述氮化处理工序中，伴随所述搬运台在所述炉室内的连续搬运，由所述支撑辊使被该支撑辊支撑的所述相互层叠的多个带状金属部件旋转，从而使所述间隙沿周向相对移动。
发明的效果
根据技术方案1所涉及的层叠环的制造方法，包含通过在相互层叠的多个带状金属部件间的周向的一部分形成径向的间隙、并使该间隙沿周向相对移动同时在预定的氛围内保持预定时间、从而对所述带状金属部件的表面实施氮化处理的氮化处理工序，因此即使对多个带状金属部件以相互层叠的状态实施氮化处理，也能对他们的层间遍及全周地充分供给氮化气体，径向的中间的层的表面也能遍及全周地被充分氮化，因此能够增加可一次处理的带状金属部件的数量，能够提高带状金属部件的氮化处理效率。例如，即使是较小的氮化处理炉也能处理较多的带状金属部件，因此能够得到降低制造成本的效果。
另外，根据技术方案2所涉及的发明的层叠环的制造方法，通过将构成1个所述层叠环的周长不同的多个所述带状金属部件以相互层叠的状态从外周侧向内周侧局部挤压，从而形成所述间隙，因此可得到如上所述能够提高带状金属部件的氮化处理效率的效果，并且可得到如下的效果：由于对构成1个所述层叠环的所述多个带状金属部件以与产品状态相同的方式相互层叠的状态实施氮化处理，因此没有必要在例如氮化处理后拆开重组所层叠的带状金属部件，可削减制造中所耗费的工夫和成本。
另外，根据技术方案3所涉及的发明的层叠环的制造方法，通过将分别构成多个所述层叠环的周长不同的多组所述带状金属部件中的多个位于同一层的带状金属部件进行层叠，从而形成所述间隙；或者，通过将构成1个或多个所述层叠环的1组或多组所述带状金属部件中的多个带状金属部件以周长越长越靠近内周侧的方式进行层叠，从而形成所述间隙，因此可得到如上所述能够提高带状金属部件的氮化处理效率的效果，并且由于不使外力作用而仅通过层叠就能形成所述间隙，因此能够抑制在带状金属部件形成损伤。在1组层叠环的情况下，由于仅通过使其内周侧和外周侧反转就能形成间隙，因此没有必要拆开重组带状金属部件。
另外，根据技术方案4所涉及的发明的层叠环的制造方法，通过将构成1个所述层叠环的周长不同的多个所述带状金属部件中的多个在径向上不相邻的带状金属部件进行层叠，从而形成所述间隙，因此可得到如上所述能够提高带状金属部件的氮化处理效率的效果，并且由于不使外力外用而仅通过层叠就能形成所述间隙，因此能够抑制在带状金属部件形成损伤。
另外，根据技术方案5所涉及的发明的层叠环的制造方法，通过将构成1个所述层叠环的周长不同的多个所述带状金属部件中的多个位于从内周侧起第奇数层的带状金属部件进行层叠，从而形成所述间隙；或者，通过将构成1个所述层叠环的周长不同的多个所述带状金属部件中的多个位于从内周侧起第偶数层的带状金属部件进行层叠，从而形成所述间隙，因此可得到如上所述能够提高带状金属部件的氮化处理效率的效果，并且由于不使外力作用而仅通过层叠就能形成所述间隙，因此能够抑制在带状金属部件形成损伤。
另外，根据技术方案6所涉及的发明的层叠环的制造方法，所述氮化处理工序中，伴随所述搬运台在所述炉室内的连续搬运，由所述支撑辊使被该支撑辊支撑的所述相互层叠的多个带状金属部件旋转，从而使所述间隙沿周向相对移动，因此能够在连续搬运中径向的中间的层的表面可遍及全周地被充分氮化，因此能够提高带状金属部件的氮化处理效率。
附图说明
图1是表示本发明涉及的车辆用带式无级变速器的传动带的周向的一部分的立体图。
图2是用于说明图1中所示的层叠环的制造工序的工序图。
图3是表示在图2的氮化处理工序时用于氮化处理和时效处理的连续炉的图。
图4是表示在图3的加热室部的炉室内被连续搬运、装载有5组相互层叠的第1带状金属部件至第9带状金属部件的搬运夹具的图。
图5是示意表示图4的搬运夹具中的一对支撑辊、第1带状金属部件至第9带状金属部件、以及挤压辊的俯视图。
图6是表示在图3的冷却室部的炉室内通过阻挡装置（stopper）阻止了搬运方向的移动的搬运夹具的图。
图7是将构成1个层叠环的周长不同的多个带状金属部件以越靠外周侧周长越长的顺序相互密接的状态层叠而成的构件维持原状态进行了氮化处理时，将最外周侧的带状金属部件、与其内周侧相邻的带状金属部件、以及与其内周侧相邻的带状金属部件各自的氮化深度与从他们的宽度方向的一端起的板宽位置相对应而进行表示的图。
图8是用于说明本发明的另一实施例的层叠环的制造工序的工序图。
图9是表示分别装载有由图8的层叠工序中相互层叠的同一层的带状金属部件分别构成的9组层状部件的搬运夹具的图。
图10是示意表示图9的搬运夹具中的一对支撑辊和层状部件的俯视图。
图11是表示分别装载有在本发明的另一实施例的层叠环的制造工序中的图8的层叠工序中由相互层叠的第1带状金属部件、第3带状金属部件、第5带状金属部件、第7带状金属部件以及第9带状金属部件构成的2组层状部件、和由相互层叠的第2带状金属部件、第4带状金属部件、第6带状金属部件以及第8带状金属部件构成的2组层状部件的搬运夹具的图。
图12是示意表示图11的搬运夹具中的一对大直径支撑辊、小直径支撑辊和层状部件的俯视图。
图13是表示在本发明的另一实施例的层叠环的制造工序中的图8的氮化处理工序中在连续炉内被连续搬运的分别装载有层状部件的搬运夹具的图。
图14是示意表示图13的搬运夹具中的大直径支撑辊、小直径支撑辊、一对小直径支撑辊和层状部件的俯视图。
图15表示在本发明的另一实施例的层叠环的制造工序中的图8的氮化处理工序中在连续炉内被连续搬运的分别装载有层状部件的搬运夹具的图。
附图标记说明：
10：传动带；12、带状金属部件；121~129：第1带状金属部件~第9带状金属部件；14、16：层叠环；18：元件；52：炉室；70：搬运台；72、114：支撑辊；74：齿轮（旋转驱动部件）；130：驱动齿轮（旋转驱动部件）；80、154：齿条（固定接合部件）；126：大直径支撑辊（支撑辊）；128、142：小直径支撑辊（支撑辊）；P11、P14、P23、P32、P42：氮化处理工序；S：间隙
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的一个实施例进行详细说明。另外，在以下实施例中，附图进行了适当简化或者变形，各部的尺寸比例以及形状等未必一定描绘得正确。
实施例1
图1是表示本发明涉及的车辆用带式无级变速器的传动带10的周向的一部分的立体图。上述带式无级变速器，如众所周知的那样，具备未图示的输入轴以及输出轴、一体设置于这些输入轴以及输出轴且槽宽可变的未图示的驱动侧滑轮以及从动侧滑轮、和卷绕于这些驱动侧滑轮和从动侧滑轮的V形槽并在驱动侧滑轮和从动侧滑轮之间进行动力传递的传动带10，通过使这些驱动侧滑轮以及从动侧滑轮的槽宽变化而使传动带10的卷绕直径变化，从而使上述输入轴和输出轴的相对的转速比连续变化。
在图1中，上述传动带10具备：分别由周长不同的多个无端环状的带状金属部件12以密接状态层叠而成，并且相互并列设置的第1层叠环14以及第2层叠环16；和沿着这些第1层叠环14以及第2层叠环16分别在厚度方向上连成环状的由板状金属形成的多个元件18。上述第1层叠环14和第2层叠环16（以下，在不做特别区分的情况下，记载为层叠环14（16）），是用于支撑连成环状的多个元件18的层叠环。本实施例的层叠环14（16），例如由分别调整成从内周侧越靠近外周侧周长依次越长的9个第1带状金属部件121至第9带状金属部件129以遍及全周地相互密接的状态从内周侧依次层叠而成。另外，在图1中，为了方便，如上述那样由9层的第1带状金属部件121至第9带状金属部件129构成的层叠环14（16）未必图示成9层。
图2是用于说明图1所示的层叠环14（16）的制造工序的工序图。以下，参照该图2的工序图，对层叠环14（16）的制造方法进行说明。
在图2中，首先，在带钢切断工序P1中，将例如马氏体时效钢或者不锈钢等的带钢20切断成预定的长度，制成平板22。该带钢20例如可以使用如下马氏体时效钢：其合金成分为17~19体积%的镍、7~13体积%的钴、3.5~4.5体积%的钼、0.3~1体积%的钛、0.05~0.15体积%的铝、以及0.03体积%以下的碳。
接着，在熔接工序P2中，将上述被切断的平板22的一方和另一方的切断面彼此熔接，形成圆筒状部件24。
接着，在第1固溶化工序P3中，为了使由于熔接工序P2中的熔接时的热使熔接部位附近局部变硬了的圆筒状部件24的硬度均匀化，对该圆筒状部件24实施第1固溶化处理。在本实施例中，作为该第1固溶化处理，例如实施如下处理：将圆筒状部件24加热到其合金成分熔解成固溶体的温度以上并保持充分的时间，然后使该圆筒状部件24急速冷却。
接着，在圆筒状部件切断工序P4中，将上述硬度经均匀化的圆筒状部件24按轴心方向的每预定长度沿与上述轴心方向正交的方向切断，形成多个短圆筒状部件26。
接着，在滚筒抛光（barrel polishing）工序P5中，将上述短圆筒状部件26的全部或其一部分与研磨材料一起依次放入旋转或振动的预定容器内而进行研磨。由此，除去短圆筒状部件26的切断面的毛刺，并且将短圆筒状部件26的表面打磨光滑。
接着，在压延工序P6中，将上述经研磨的短圆筒状部件26压延成预定的厚度，形成环状部件28。在本实施例中，例如，将短圆筒状部件26卷绕于相互平行配设的未图示的一对旋转辊并使其沿周向旋转，同时在这一对旋转辊之间通过配设成在厚度方向上夹着短圆筒状部件26的周向的一部分的未图示的一对压延辊对短圆筒状部件26的周向的一部分进行夹压，从而将短圆筒状部件26压延成预定的厚度。此时，为了防止短圆筒状部件26的松驰以及脱落，使上述一对旋转辊分别向相互分离的一侧相对移动。此时，根据操作上述一对旋转辊的操作力，对短圆筒状部件26施加周向的预定张力。
接着，在第2固溶化工序P7中，为了使通过压延工序P6中的压延而变形后的环状部件28的金属组织的形状恢复到原来形状，对该环状部件28实施第2固溶化处理。在本实施例中，作为该第2固溶化处理例如实施如下处理：将环状部件28加热到其合金成分熔解成固溶体的温度以上并保持充分的时间，然后使环状部件28急速冷却。
接着，在周长调整工序P8中，将被实施了上述第2固溶化处理的9个环状部件28分别调整成按第1带状金属部件121至第9带状金属部件129（参照后述的图5）而预先确定的预定周长。即，由上述第2固溶化处理后的环状部件28形成第1带状金属部件121至第9带状金属部件129中的任一个。在本实施例中，例如，通过将环状部件28卷绕于相互平行配设的未图示的一对旋转辊并使其沿周向旋转，同时使这一对旋转辊分别向相互分离的一侧相对移动，对短圆筒状部件26施加周向的张力，从而将环状部件28调整成预定的周长，形成第1带状金属部件121至第9带状金属部件129中的任一个。
接着，在层叠工序P9中，应构成1个层叠环14（16）的周长不同的9个第1带状金属部件121至第9带状金属部件129，以从内周侧越往外周侧周长依次变大的方式即以与产品状态相同的方式以遍及全周相互密接的状态而层叠。
接着，在时效处理工序P10中，对上述相互层叠的第1带状金属部件121至第9带状金属部件129实施时效处理。在本实施例中，作为上述时效处理，进行如下处理：在相互层叠的第1带状金属部件121至第9带状金属部件129的层间的周向的一部分分别形成间隙S（参照后述的图5），使该间隙S沿周向分别相对移动同时将第1带状金属部件121至第9带状金属部件129加热到预定的温度并保持充分的时间，然后对其进行冷却。
接着，在氮化处理工序P11中，对上述相互层叠的第1带状金属部件121至第9带状金属部件129实施氮化处理，形成层叠环14（16）。在本实施例中，作为上述氮化处理，进行如下处理：在相互层叠的第1带状金属部件121至第9带状金属部件129的层间的周向的一部分分别形成间隙S（参照后述的图5），使这些第1带状金属部件121至第9带状金属部件129，从在真空排气后将大气置换成氮气的连续炉30的前真空清洗室部34（参照后述的图3），移动到被调整成含有预定浓度的氮化气体例如氮气以及氨气的氛围的连续炉30的加热室36（参照后述的图3），使上述多个间隙S沿周向分别相对移动，同时在含有上述预定浓度的氮化气体的氛围内保持预定时间，由此使氮扩散到所述第1带状金属部件121至第9带状金属部件129的表面的层（表层）。在本实施例中，在所述时效处理后进行氮化处理。在氮化处理P11中，使用如图3所示的连续炉（氮化处理炉）30，使所述间隙S沿周向分别相对移动同时进行氮化处理。另外，在所述时效处理P10中，也使用与上述连续炉30同样构造的连续炉，以不会使金属部件12在加热中变形的方式使上述间隙S沿周向分别相对移动同时进行时效处理。以下，就上述连续炉30进行详细说明。
图3是表示在氮化处理工序P11时用于所述氮化处理的隧道状的连续炉30的图。在该连续炉30内，连续搬运装载有多组（例如，在本实施例中为5组）所述相互层叠的第1带状金属部件121至第9带状金属部件129的搬运夹具（治具）32。如图3所示，连续炉30，从入口侧依次具备前真空清洗室部34、加热室部36、冷却室部38以及后真空清洗室部40。
上述前真空清洗室部34具备：多个旋转驱动辊44，其被旋转驱动来将搬运夹具32搬入前真空清洗室部34的炉室42以及搬出到加热室部36；入口门46，其在向炉室42内搬入搬运夹具32时使用于搬入的入口打开并且在向加热室部36搬出搬运夹具32时使上述入口完全关闭；出口门48，其在向加热室部36搬出搬运夹具32时使用于搬出的出口打开并且在向炉室42内搬入搬运夹具32时使上述出口完全关闭；真空泵50，其用于使炉室42内成为真空状态；和氮化气体供给装置51，其为了使炉室42内成为含有所述预定浓度的氮化气体的氛围而向炉室42内供给氮化气体。在这样构成的前真空清洗室部32中，在该炉室42内没有搬运夹具32的状态下打开入口门46并对旋转驱动辊44进行旋转驱动，从而搬入搬运夹具32。然后，在通过完全关闭入口门46而使炉室42内完全成为密室状态之后，通过真空泵48使该炉室42内成为真空状态。然后，从氮化气体供给装置51向炉室42内供给氮化气体，使该炉室42内恢复到与加热室部36的炉室52内相同的压力即例如大气压+10~100[kPa]。然后，在打开出口门48而使炉室42内与加热室部36的炉室52内连通之后，通过对旋转驱动辊44进行旋转驱动，向加热室部36搬出搬运夹具32，完全关闭出口门48。通过每隔预定时间连续反复执行这一连串工作，能够向加热室部36连续搬入搬运夹具32。
所述加热室部36具备：入口门54，其在从前真空清洗室部34向加热室部36的炉室52内搬入搬运夹具32时使用于搬入的入口打开；链条驱动式的传送带56，其为了花费预定时间将每隔预定时间连续搬入炉室52内的多个搬运夹具32分别从炉室52的入口搬运到炉室52的出口，以载置着这些搬运夹具32的状态被旋转驱动；多个旋转驱动辊57，其被旋转驱动来将从前真空清洗室部34搬出的搬运夹具32载置于传动带56；多个旋转驱动辊58，其被旋转驱动来向冷却室部38搬出借助传送带56到达了炉室52的出口的搬运夹具32；出口门60，其使用于上述搬出的出口打开；氮化气体供给装置62，其为了使炉室52内成为含有所述预定浓度的氮化气体的氛围而向炉室52内供给氮化气体；和用于对炉室52内进行搅拌的多个搅拌机64。在上述传动带56上按周向的预定间隔设置有多个用于阻止所载置的搬运夹具32向后方侧移动的防倒退装置（anti-backing device）68。通过氮化气体供给装置62和搅拌机64使这样构成的加热室部36的炉室52内成为含有所述预定浓度的氮化气体的氛围。具体来说，一直对炉室52内供给一定流量的氮气以及氨气，同时通过未图示的设置在气体排出口的排气阀使炉室52内保持大气压+10~100[kPa]的压力。上述炉室52相当于本发明中保持预定的氛围的炉室。然后，打开入口门54而使炉室52内与前真空清洗室部34的炉室42内连通之后，对旋转驱动辊57进行旋转驱动，由此从前真空清洗室部34搬入搬运夹具32。然后，通过传送带56向炉室52的出口搬运所搬入的搬运夹具32，同时关闭入口门54。然后，在通过传送带56使搬运夹具32到达炉室52的出口时，打开出口门60，对旋转驱动辊58进行旋转驱动，由此从加热室部36向冷却室部38搬出该搬运夹具32。另外，在炉室52内设置有未图示的多个氮化气体浓度计，在上述各装置的工作中，也检测炉室52内的氮化气体浓度同时控制氮化气体供给装置62以及搅拌机64，使炉室52内保持含有预定浓度的氮化气体的氛围。并且，通过每隔预定时间连续反复执行上述一连串的工作，在保持所述预定的氛围的炉室52内对被连续搬运的搬运夹具32所装载的多组第1带状金属部件121至第9带状金属部件129实施氮化处理。
图4是表示在图3的加热室部36的炉室52内被连续搬运且装载有5组所述相互层叠的第1带状金属部件121至第9带状金属部件129的搬运夹具32的图。如图4所示，搬运夹具32具备：平板状的搬运台70，其在包括保持含有所述预定浓度的氮化气体的氛围的炉室52的各炉室内通过设置于这些各炉室的传送带56或者各旋转驱动辊被连续地沿箭头a所示的搬运方向搬运；相互平行的一对支撑辊72，其设置在该搬运台70上能够绕与其上表面正交的轴心C1以及C2旋转、且卷绕有多组所述相互层叠的第1带状金属部件121至第9带状金属部件129；和齿轮74，其设置成通过一体地设置于一方的支撑辊72的下部的外周部，从而能够相对于搬运台70绕轴心C1相对旋转。在上述一对支撑辊72上，按轴心C1和C2方向的预定间隔分别设置有多个（本实施例中5个）向外周侧突出的凸缘部76。卷绕于一对支撑辊72的多组第1带状金属部件121至第9带状金属部件129，其下方的端面分别与上述凸缘部76抵接而被该凸缘部76支撑，由此可防止带状金属部件向下方移动以及从支撑辊72脱落。而且，本实施例的搬运夹具32具备挤压辊78，该挤压辊78设置在搬运台70上能够绕与其上表面正交的轴心C3旋转，通过将卷绕于一对支撑辊72的多组第1带状金属部件121至第9带状金属部件129从外周侧向内周侧局部挤压，从而在上述第1带状金属部件121至第9带状金属部件129的层间的周向的一部分分别形成后述的图5所示的径向的间隙S。
图5是示意表示图4的搬运夹具32中的一对支撑辊72、第1带状金属部件121至第9带状金属部件129、和挤压辊78的俯视图。在图5中，箭头b为被旋转驱动的一方的支撑辊72的旋转方向，箭头c为通过上述一方的支撑辊72而沿周向旋转的第1带状金属部件121至第9带状金属部件129的旋转方向。另外，箭头d和e为与上述旋转的第1带状金属部件121至第9带状金属部件129的内周侧以及外周侧分别接触的另一方的支撑辊72和挤压辊78的旋转方向。如图5所示，间隙S形成在相互层叠的第1带状金属部件121至第9带状金属部件129中的周向上挤压辊78的旋转方向后方侧。另外，在图5中，为了方便，9层的第1带状金属部件121至第9带状金属部件129未必图示成9层。这一情况在后述的图10、图12以及图14中也是同样的。
回到图4，在所述加热室部36的炉室52内，在位于传送带56的上部的搬运夹具32的搬运部的一侧设置有位置固定的齿条80。搬运夹具32在齿轮74与齿条80啮合的同时被通过传送带56在炉室52内沿箭头a的搬运方向搬运，齿轮74在搬运上述搬运夹具32时由齿条80沿箭头b的旋转方向被旋转驱动，将旋转力传递到与该齿轮74固设成一体的一方的支撑辊72，旋转驱动该支撑辊72。上述齿条80相当于本发明中的固定接合部件，另外，上述齿轮74相当于本发明中的旋转驱动部件。通过上述，卷绕于一对支撑辊72的多组第1带状金属部件121至第9带状金属部件129，沿周向旋转同时通过传送带56在炉室52内被搬运。在此，如上述那样，所述间隙S形成在相互层叠的第1带状金属部件121至第9带状金属部件129中的周向上挤压辊78的旋转方向后方侧，但由于第1带状金属部件121至第9带状金属部件129相对于挤压辊78沿周向相对移动，其结果，使得间隙S在通过传送带56在炉室52内搬运第1带状金属部件121至第9带状金属部件129的期间沿周向相对移动。因此，在炉室52内搬运相互层叠的第1带状金属部件121至第9带状金属部件129的期间，也能够对上述第1带状金属部件121至第9带状金属部件129的层间遍及全周地充分供给氮化气体。
回到图3，上述冷却室部38具备：多个旋转驱动辊84，其被旋转驱动来将从加热室部36搬出的搬运夹具32向冷却室部38的炉室82内搬入并且从炉室82内向后真空清洗室部40搬出；阻挡装置88，其在由于设置在这些旋转驱动辊84的下方的汽缸86而突出到搬入炉室82内的搬运夹具32的搬运方向前方侧时，阻止搬运夹具32向搬运方向前方移动，在由于汽缸86而被拉入下方时允许搬运夹具32向搬运方向前方移动；和冷却风扇90，其用于冷却在搬运夹具32所装载的多组第1带状金属部件121至第9带状金属部件129。在这样构成的冷却室部38中，从加热室部36搬出的搬运夹具32通过旋转驱动辊84被搬入炉室82内。然后，阻挡装置88由于汽缸86而突出到上述所搬入的搬运夹具32的搬运方向前方侧，由此阻止该搬运夹具32向搬运方向前方移动。然后，由冷却风扇90在预定时间对搬运夹具32所装载的第1带状金属部件121至第9带状金属部件129进行急速冷却。然后，在阻挡装置88被拉入下方之后，通过对旋转驱动辊84进行旋转驱动，从炉室82内搬出搬运夹具32。通过每隔预定时间反复执行这一连串的工作，从加热室部36连续搬出搬运夹具32，并且对在该搬出的搬运夹具32所装载的多组第1带状金属部件121至第9带状金属部件129实施冷却。
图6是表示在图3的冷却室部38的炉室82内通过由于汽缸86而突出到上方的阻挡装置88阻止了搬运方向的移动的搬运夹具32的图。在上述冷却室部38的炉室82内设置有驱动齿轮92，该驱动齿轮92与由阻挡装置88阻止了搬运方向的移动的搬运夹具32的齿轮74啮合，例如通过未图示的电动机沿箭头f的旋转方向被旋转驱动。搬运夹具32的齿轮74由于上述驱动齿轮92而沿箭头b的旋转方向被旋转驱动，由此使停止的搬运夹具32所装载的第1带状金属部件121至第9带状金属部件129沿箭头c的旋转方向旋转，同时由冷却风扇90对上述带状金属部件进行急速冷却。使间隙S在上述冷却的期间沿周向相对移动。因此，也能够对在相互层叠的第1带状金属部件121至第9带状金属部件129的层间遍及全周地充分供给冷却风扇90的冷却风。
回到图3，所述后真空清洗室部40具备：多个旋转驱动辊96，其被旋转驱动来将从冷却室部38搬出的搬运夹具32搬入后真空清洗室部40的炉室94内以及将其从炉室94搬出；入口门98，其在向炉室94内搬入搬运夹具32时使用于搬入的入口打开并且在向炉室94外搬出搬运夹具32时完全关闭上述入口；出口门100，其在向炉室94外搬出搬运夹具32时使用于搬出的出口打开并且在向炉室94内搬入搬运夹具32时完全关闭上述出口；真空泵102，其用于使炉室94内成为真空状态；和氮化气体供给装置104，其为了使炉室94内成为含有所述预定浓度的氮化气体的氛围而向炉室94内供给氮化气体。在这样构成的后真空清洗室部40中，在炉室94内没有搬运夹具32的状态下将入口门98和出口门100都关闭，使炉室94内完全成为密室状态，通过真空泵102使该炉室94内成为真空状态。然后，从氮化气体供给装置104向炉室94内供给氮化气体，使该炉室94内与加热室部36的炉室52内压力相同。然后，打开入口门98而对旋转驱动辊96进行旋转驱动，由此从加热室部36搬入搬运夹具32。然后，通过完全关闭入口门98，使炉室94内完全成为密室状态，通过真空泵102使该炉室94内成为真空状态之后，通过氮气或大气使该炉室94内恢复到大气压。然后，打开出口门100e而对旋转驱动辊96进行旋转驱动，由此向炉室94外搬出搬运夹具32，完全关闭出口门100。通过每隔预定时间连续反复执行这一连串的工作，能够从连续炉30连续搬出搬运夹具32。
如上述那样，依照本实施例的层叠环14（16）的制造方法，包含如下的氮化处理工序P11：在相互层叠的第1带状金属部件121至第9带状金属部件129的层间的周向的一部分分别形成间隙S，使上述形成的各间隙S分别沿周向相对移动，同时在含有预定浓度的氮化气体的氛围内保持预定时间，由此使氮扩散到所述第1带状金属部件121至第9带状金属部件129的表面的层，因此即使对第1带状金属部件121至第9带状金属部件129在相互层叠的状态下实施氮化处理，也能对它们的层间遍及全周地充分供给氮化气体，能对第1带状金属部件121至第9带状金属部件129的表面进行充分氮化，因此能够增加可一次处理的带状金属部件12的数量，能够提高带状金属部件12的氮化处理效率，例如，即使为较小的连续炉30也能对较多的带状金属部件12进行氮化处理，因此能得到降低制造成本的效果。
进而，在本实施例中，构成1个层叠环14（16）的第1带状金属部件121至第9带状金属部件129在以与产品状态相同的方式相互层叠的状态下被实施氮化处理，因此没有必要在例如氮化处理后拆开重组所层叠的带状金属部件12，能够得到削减制造所涉及的工夫以及成本的效果。
另外，根据本实施例的层叠环14（16）的制造方法，氮化处理工序P11中，伴随搬运夹具32在炉室52内的连续搬运，由一对支撑辊72使被该一对支撑辊72支撑的相互层叠的多组第1带状金属部件121至第9带状金属部件129旋转，从而使在它们的层间所形成的间隙S沿周向相对移动，因此在连续搬运中径向的中间的层的第2带状金属部件122到第8带状金属部件128能遍及全周地被充分氮化，因此能够提高带状金属部件12的氮化处理效率。
顺便说明，图7是将构成1个层叠环14（16）的周长不同的多个带状金属部件A～D以越靠外周侧周长越长的顺序相互密接的状态层叠而成的构件维持原状态进行了氮化处理时，将最外周侧的带状金属部件A、与其内周侧相邻的带状金属部件B、以及与其内周侧相邻的带状金属部件C各自的氮化深度D[μm]与从他们的宽度方向的一端起的板宽位置相对应而进行表示的图。如图7所示，将多个带状金属部件A～D在以相互密接的状态层叠的状态下实施氮化处理时，对层间不能充分供给氮化气体，因此位于中间的层的带状金属部件B以及C越靠近宽度方向的中央氮化深度D越不足。
实施例2
接着，对本发明的另一实施例进行说明。另外，在以下的实施例的说明中，对实施例相互重复的部分标注相同的附图标记，省略其说明。
图8是用于说明本发明的另一实施例的层叠环14（16）的制造工序的工序图。以下，参照该图8的工序图，对层叠环14（16）的制造方法进行说明。另外，关于与所述的实施例1中的图2的工序相同的工序，标注相同的附图标记，省略其说明。
在图8中，在层叠工序P12中，将分别构成多个（例如本实施例中为10个）图1所示的所述层叠环14（16）的所述多组第1带状金属部件121至第9带状金属部件129中的同一层的带状金属部件即周长相同的带状金属部件分别相互层叠。或者，将构成1个或多个的所述层叠环14（16）的1组或多组第1带状金属部件121至第9带状金属部件129中的多个带状金属部件以周长越长越靠近内周侧的方式分别相互层叠。
然后，在时效工序P13以及氮化处理工序P14中，对上述相互层叠的多个带状金属部件12实施时效处理和氮化处理。本实施例的时效处理工序P13以及氮化处理工序P14，与所述的实施例1的时效处理工序P10以及氮化处理工序P11相比较，所使用的连续炉30的构成及其工作内容、以及对在连续炉30内被搬运的带状金属部件12实施时效处理以及氮化处理的情况相同，但分别装载上述相互层叠的多个带状金属部件12的搬运夹具110（参照后述的图9）的构成以及装载在其上的带状金属部件12的数量不同。
图9是表示搬运夹具的另一实施例即分别装载有由在层叠工序P12中相互层叠的多个带状金属部件12分别构成的9组层状部件112的搬运夹具110的图。层状部件112为在层叠工序P12中将第1带状金属部件121至第9带状金属部件129中的任一个相互层叠了10个而成的层状部件。如图9所示，搬运夹具110具备：相互平行的一对支撑辊114，其设置在搬运台70上能够绕与其上表面正交的轴心C1和C2旋转、且卷绕有9组层状部件112；和齿轮74，其设置成通过一体地设置于一方的支撑辊114的下部的外周部而能够绕相对于搬运台70轴心C1相对旋转。在上述一对支撑辊114上，按轴心C1以及C2方向的预定间隔分别设置有向外周侧突出的9个凸缘部76。卷绕于一对支撑辊114的9组层状部件112，通过下方的端面分别与上述凸缘部76抵接而被该凸缘部76支撑，由此防止层状部件向下方移动和从支撑辊114脱落。
图10是示意表示图9的搬运夹具110中的一对支撑辊114和层状部件112的俯视图。在图10中，箭头b为被旋转驱动的一方的支撑辊114的旋转方向，箭头c为通过上述一方的支撑辊114而沿周向旋转的层状部件112的旋转方向。另外，箭头d为与上述旋转的层状部件112的内周侧接触的另一方的支撑辊114的旋转方向。如图10所示，在将层状部件112卷绕于一对支撑辊114的状态下，由于周长相同或者越靠近内周侧周长越长，因此在层状部件112的各层间的周向的一部分分别形成径向的间隙S。间隙S例如形成在层状部件112中的周向的上述一方的支撑辊114的旋转方向后方侧。
回到图9，在通过传送带56在炉室52内沿箭头a的搬运方向搬运该层状部件112（搬运夹具110）的期间，形成在层状部件112的各层间的图10所示的间隙S沿周向相对移动。因此，在炉室52内搬运由相互层叠的多个带状金属部件12构成的层状部件112的期间，也能够对层状部件112的各层间通过上述间隙S遍及全周地充分供给氮化气体。
回到图8，在拆开工序P15中，将搬运夹具110所装载的经上述氮化处理以及时效处理后的9组层状部件112拆开成各自独立的第1带状金属部件121至第9带状金属部件129。
然后，在最终层叠工序P16中，将上述拆开得到的第1带状金属部件121至第9带状金属部件129以从内周侧越往外周侧周长依次越长的方式即以与产品状态相同的方式以相互密接的状态层叠，形成层叠环14（16）。
除上述以外，其他与所述的实施例1相同，根据本实施例的层叠环14（16）的制造方法，包含如下的氮化处理工序P14：在由相互层叠的多个带状金属部件12构成的层状部件112的层间的一部分分别形成间隙S，使上述形成的各间隙S沿周向分别相对移动，同时在含有预定浓度的氮化气体的氛围内保持预定时间，由此使氮扩散到上述带状金属部件12的表面的层，因此即使将多个带状金属部件12以相互层叠的状态实施氮化处理，也能够使这些带状金属部件12的表面遍及全周地充分氮化，因此与实施例1同样，能够增加可一次处理的带状金属部件12的数量，能够提高带状金属部件12的氮化处理效率，
另外，根据本实施例的层叠环14（16）的制造方法，除了上述效果之外，在氮化处理工序P14中，通过将分别构成层叠环14（16）的多组第1带状金属部件121至第9带状金属部件129中的同一层的带状金属部件即周长相同的带状金属部件分别相互层叠，从而形成间隙S，或者，通过将构成1个或多个层叠环14（16）的1组或多组第1带状金属部件121至第9带状金属部件129中的多个带状金属部件以周长越长越靠近周侧的方式进行层叠，从而形成间隙S，因此不使用用于使外力作用的挤压辊78而仅通过层叠就能形成上述间隙S，因此可得到能够抑制在带状金属部件12形成损伤的效果。另外，在将多个1组第1带状金属部件121至第9带状金属部件129中的带状金属部件以周长越长越靠近内周侧的方式分别相互层叠的情况下，仅通过使其内周侧与外周侧反转就能形成间隙，因此没有必要在氮化处理后拆开重组带状金属部件12。
实施例3
在图8中，在本发明的另一实施例的上述层叠环14（16）的制造方法中的层叠工序P21中，将分别构成1个所述层叠环14（16）的第1带状金属部件121至第9带状金属部件129中的位于从内周侧起第奇数层的带状金属部件即第1带状金属部件121、第3带状金属部件123、第5带状金属部件125、第7带状金属部件127以及第9带状金属部件129相互层叠。另外，将分别构成1个所述层叠环14（16）的第1带状金属部件121至第9带状金属部件129中的位于从内周侧起第偶数层的带状金属部件即第2带状金属部件122、第4带状金属部件124、第6带状金属部件126以及第8带状金属部件128相互层叠。上述第1带状金属部件121、第3带状金属部件123、第5带状金属部件125、第7带状金属部件127以及第9带状金属部件129为第1带状金属部件121至第9带状金属部件129中的在径向上不相邻的带状金属部件。另外，上述第2带状金属部件122、第4带状金属部件124、第6带状金属部件126以及第8带状金属部件128为第1带状金属部件121至第9带状金属部件129中的在径向上不相邻的带状金属部件。
然后，在时效处理工序P22和氮化处理工序P23中，对上述相互层叠的多个带状金属部件12实施时效处理和氮化处理。本实施例的时效处理工序P22和氮化处理工序P23与所述的实施例2的时效处理工序P13和氮化处理工序P14相比较，分别装载有上述相互层叠的多个带状金属部件12的搬运夹具120（参照后述的图11）的构成以及装载在其上的带状金属部件12的数量不同。
图11是表示搬运夹具的另一实施例即分别装载有由在层叠工序P21中相互层叠的第1带状金属部件121、第3带状金属部件123、第5带状金属部件125、第7带状金属部件127以及第9带状金属部件129构成的2组层状部件122和由相互层叠的第2带状金属部件122、第4带状金属部件124、第6带状金属部件126以及第8带状金属部件128构成的2组层状部件124的搬运夹具120的图。如图11所示，搬运夹具120具备：相互平行的一对大直径支撑辊126，其设置在搬运台70上能够绕与其上表面正交的轴心C4以及C5旋转，从层状部件122和层状部件124的外周侧以及内周侧分别夹持该层状部件122和层状部件124；小直径支撑辊128，其设置在与轴心C5相对的轴心C4的相反侧的搬运台70上能够绕与其上表面正交的轴心C6旋转，从层状部件122和层状部件124的内周侧支撑该层状部件122和层状部件124；驱动齿轮130，其设置成通过一体地设置于齿条80侧的一方的大直径支撑辊126的下部的外周部而能够相对于搬运台70绕轴心C4相对旋转；和从动齿轮132，其设置成通过一体地设置于另一方的大直径支撑辊126的下部的外周部而能够相对于搬运台70绕轴心C5相对旋转。上述驱动齿轮130相当于本发明的旋转驱动部件。在上述一对大直径支撑辊126和小直径支撑辊128上，按各轴心的预定间隔分别设置有向外周侧突出的4个凸缘部134以及凸缘部136。4组层状部件122以及124，通过下方的端面分别与上述凸缘部134以及凸缘部136抵接而被其支撑，由此可防止层状部件向下方移动以及从各支撑辊脱落。
图12是示意表示图11的搬运夹具120中的一对大直径支撑辊126、小直径支撑辊128、和层状部件122的俯视图。在图12中，箭头g为被旋转驱动的一方的大直径支撑辊126的旋转方向，箭头h是一体地具备由上述一方的大直径支撑辊126的驱动齿轮130旋转驱动的从动齿轮132的另一方的大直径支撑辊126的旋转方向。另外，箭头i是由一对大直径支撑辊126夹持而沿周向旋转的层状部件122的旋转方向。另外，箭头j是从内周侧支撑上述旋转的层状部件122的小直径支撑辊128的旋转方向。如图12所示，在层状部件122的各层间中的上述被夹持的周向部位以外的周向的一部分，分别形成径向的间隙S。
回到图11，在通过传送带56在炉室52内沿箭头a的搬运方向搬运搬运夹具120、使一对大直径支撑辊126分别沿箭头g和h的旋转方向旋转、并使层状部件122以及124旋转的期间，形成在层状部件122以及124的各层间的图12所示的上述间隙S沿周向相对移动。因此，在炉室52内搬运由相互层叠的多个带状金属部件12构成的层状部件122以及124的期间，也能够对层状部件122以及124的各层间通过上述间隙S遍及全周地充分供给氮化气体。
除上述以外，与所述的实施例2相同，根据本实施例的层叠环14（16）的制造方法，与实施例2同样，能够增加可一次处理的带状金属部件12的数量，能够提高带状金属部件12的氮化处理效率。
另外，根据本实施例的层叠环14（16）的制造方法，除了上述效果之外，还可得到如下效果：由于在氮化处理工序P23中在搬运夹具120所装载的层状部件122以及124的层间所形成的间隙S相对于全周的比例大（高），因此能够对层状部件122以及124的层间充分供给氮化气体，能够对第1带状金属部件121至第9带状金属部件129进行充分氮化。
实施例4
图8中，本发明的另一实施例的上述层叠环14（16）的制造工序中的时效处理工序P31以及氮化处理工序P32中，对在层叠工序P21中相互层叠的多个带状金属部件12实施时效处理以及氮化处理。本实施例的时效处理工序P31以及氮化处理工序P32，与所述的实施例3的时效处理工序P22以及氮化处理工序P23相比较，分别装载有所述层状部件122以及124的搬运夹具140（参照后述的图13）的构成不同。
图13是表示搬运夹具的另一实施例即分别各装载有2组层状部件122以及124的搬运夹具140的图。如图13所示，搬运夹具140具备一对小直径支撑辊142来代替所述实施例3的另一方的大直径支撑辊126，该一对小直径支撑辊142设置在与层状部件122以及124的轴心C4相反侧的搬运台70上能够绕与其上表面正交的轴心C7以及C8旋转，与大直径支撑辊126一起夹持层状部件122以及124。在上述一对小直径支撑辊142上，按各轴心方向的预定间隔分别设置有向外周侧突出的4个凸缘部144。4组层状部件122以及124，通过下端的端面分别与上述凸缘部134以及凸缘部136抵接而被其支撑，从而可防止所述层状部件向下方移动以及从各支撑辊脱落。
图14是示意表示图13的搬运夹具140中的大直径支撑辊126、小直径支撑辊128、一对小直径支撑辊142和层状部件122的俯视图。在图14中，箭头k为从内周侧支撑沿周向旋转的层状部件122的一对小直径支撑辊142的旋转方向。箭头i是沿周向旋转的层状部件122的旋转方向。如图14所示，在层状部件122的各层间中由大直径支撑辊126以及一对小直径支撑辊142夹持的周向部位以外的周向的一部分，分别形成径向间隙S。这一情况就层状部件124而言也是同样的。
回到图13，在通过传送带56在炉室52内沿箭头a的搬运方向搬运搬运夹具140、并使层状部件122以及124旋转的期间，形成在层状部件122以及124的各层间的图14所示的上述间隙S沿周向相对移动。因此在炉室52内搬运由相互层叠的多个带状金属部件12构成的层状部件122以及124的期间，也能够对层状部件122以及124的各层间通过上述间隙S遍及全周地供给氮化气体。
除上述以外，与所述的实施例3相同，根据本实施例的层叠环14（16）的制造方法，与实施例3同样，能够增加可一次处理的带状金属部件12的数量，能够提高带状金属部件12的氮化处理效率。
另外，根据本实施例的层叠环14（16）的制造方法，除了上述效果之外，还能够得到如下效果：由于在氮化处理工序P32中搬运夹具120所装载的层状部件122以及124由大直径支撑辊126以及一对小直径支撑辊142夹持，因此在这些支撑辊与层状部件122以及124之间能够适度设定由层状部件122以及124的弹性引起的打滑（逃げ），能够通过大直径支撑辊126使层状部件122以及124适当旋转。
实施例5
图8中，本发明的另一实施例的的上述层叠环14（16）的制造工序中的时效处理工序P41以及氮化处理工序P42中，对在层叠工序P21中相互层叠的多个带状金属部件12实施时效处理以及氮化处理。本实施例的时效处理工序P41以及氮化处理工序P42，与所述的实施例4的时效处理工序P31以及氮化处理工序P32相比较，分别装载有所述层状部件122以及124的搬运夹具140（参照后述的图13）的构成不同。
图15是表示搬运夹具的另一实施例即各装载有2组层状部件122以及124的搬运夹具150的图。如图15所示，搬运夹具150具有如下构成：所述的实施例4的搬运夹具140从箭头a所示的搬运方向后方侧观察向右旋转90度，在搬运台70的下端面一体地固定有载置在传送带56上的平板状的基台152。而且，在加热室部36的炉室52内，设置有与由传送带56搬运的搬运夹具150的驱动齿轮130啮合而对其进行旋转驱动的位置固定的齿条154。在通过传送带56在炉室52内沿箭头a的搬运方向搬运搬运夹具150、通过齿条152对驱动齿轮130进行旋转驱动、并使层状部件122以及124旋转的期间，形成在层状部件122以及124的各层间的图14所示的上述间隙S沿周向相对移动。因此，在炉室52内搬运由相互层叠的多个带状金属部件12构成的层状部件122以及124的期间，也能够对层状部件122以及124的各层间通过上述间隙S遍及全周地充分供给氮化气体。
除上述以外，与所述的实施例4相同，根据本实施例的层叠环14（16）的制造方法，与实施例4同样，能够增加可一次处理的带状金属部件12的数量，能够提高带状金属部件12的氮化处理效率。
以上，参照附图对本发明的实施例进行了详细说明，但本发明并不限于该实施例，也可以以其他方式实施。
例如，在所述的实施例中，带状金属部件12由马氏体时效钢的带钢20来形成，但也可以由这以外的钢材来形成。
另外，在所述的实施例中，氮化处理工序P11（P14、P23、P32、P42）中连续炉30用于搬运搬运夹具32（110、120、140、150）的机械构成，公开了一例，也可以通过连续炉中用于搬运处理部件的其他公知的机械构成来实现。
另外，在所述的实施例中，在氮化处理工序P11（P14、P23、P32、P42）中，通过在炉室52内连续搬运装载有多个带状金属部件12的搬运夹具32（110、120、140、150）的连续炉30进行氮化处理，但也可以不必是连续炉。
另外，在所述的实施例3以及4中，也可以不必设置搬运夹具120（140、150）的小直径支撑辊128。另外，上述小直径支撑辊128也可以从外周侧支撑层状部件122以及124。
另外，上述内容只不过是一实施方式，没有对其他进行一一例示，本发明能够以在不脱离其主旨的范围内基于本领域技术人员的知识进行各种变更、改良的方式来实施。

Claims (6)

1.一种层叠环的制造方法，所述层叠环由周长不同的多个无端环状的带状金属部件以密接的状态层叠而成，且为了支撑连成环状的多个元件而在车辆用带式无级变速器的传动带中使用，所述制造方法的特征在于，
包含如下氮化处理工序：通过在相互层叠的多个所述带状金属部件间的周向的一部分形成径向的间隙，并使该间隙沿周向相对移动同时在预定的氛围内保持预定时间，从而对该带状金属部件的表面实施氮化处理。
2.根据权利要求1所述的层叠环的制造方法，其特征在于，
通过将构成1个所述层叠环的周长不同的多个所述带状金属部件以相互层叠的状态从外周侧向内周侧局部挤压，从而形成所述间隙。
3.根据权利要求1所述的层叠环的制造方法，其特征在于，
通过将分别构成多个所述层叠环的周长不同的多组所述带状金属部件中的多个位于同一层的带状金属部件进行层叠，从而形成所述间隙；或者，通过将构成1个或多个所述层叠环的1组或多组所述带状金属部件中的多个带状金属部件以周长越长越靠近内周侧的方式进行层叠，从而形成所述间隙。
4.根据权利要求1所述的层叠环的制造方法，其特征在于，
通过将构成1个所述层叠环的周长不同的多个所述带状金属部件中的多个在径向上不相邻的带状金属部件进行层叠，从而形成所述间隙。
5.根据权利要求4所述的层叠环的制造方法，其特征在于，
通过将构成1个所述层叠环的周长不同的多个所述带状金属部件中的多个位于从内周侧起第奇数层的带状金属部件进行层叠，从而形成所述间隙；或者，通过将构成1个所述层叠环的周长不同的多个所述带状金属部件中的多个位于从内周侧起第偶数层的带状金属部件进行层叠，从而形成所述间隙。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的层叠环的制造方法，其特征在于，
所述氮化处理工序中使用氮化处理炉，
所述氮化处理炉包括：
搬运台，其在保持所述预定的氛围的炉室内被连续搬运；
相互平行的至少一对支撑辊，其能够旋转地设置于该搬运台上，并用于卷绕所述相互层叠的多个带状金属部件；以及
旋转驱动部件，其能够旋转地设置于所述搬运台，与设置于所述炉室内的位置固定的固定接合部件接合而被旋转驱动，并将旋转力传递到所述支撑辊而旋转驱动该支撑辊，
所述氮化处理工序中，伴随所述搬运台在所述炉室内的连续搬运，由所述支撑辊使被该支撑辊支撑的所述相互层叠的多个带状金属部件旋转，从而使所述间隙沿周向相对移动。
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