CN102660843B - 一次成型床垫 - Google Patents

一次成型床垫 Download PDF

Info

Publication number
CN102660843B
CN102660843B CN201210178473.1A CN201210178473A CN102660843B CN 102660843 B CN102660843 B CN 102660843B CN 201210178473 A CN201210178473 A CN 201210178473A CN 102660843 B CN102660843 B CN 102660843B
Authority
CN
China
Prior art keywords
fibrage
fiber
combing
belt
mix
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
CN201210178473.1A
Other languages
English (en)
Other versions
CN102660843A (zh
Inventor
韩国明
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to CN201210178473.1A priority Critical patent/CN102660843B/zh
Publication of CN102660843A publication Critical patent/CN102660843A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN102660843B publication Critical patent/CN102660843B/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Landscapes

  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Abstract

一种一次成型床垫的制备方法，其特征在于：该制备方法包括以下步骤：将不同的纤维料单独分别与ES纤维混合成不同的混合料后，再将前述得到的不同的混合料分别经相应的梳理机梳理铺网后形成不同的纤维层，然后将这些不同的纤维层送入同一烘箱并叠放在一起进行热处理，热处理温度为200℃~220℃，处理时间5~6分钟；在热处理过程中，通过升温熔化ES纤维本身，熔融状的ES纤维在不同的纤维层间形成热粘合点并牢牢粘合在一起，最后压制后经风冷定型，裁切得成品。本发明制备工艺简单实用，一次成型节约劳动力，不用胶水粘合，利用升温熔化ES纤维在不同的纤维层间形成热粘合点来粘合，不含甲醛和有害物质。

Description

一次成型床垫
技术领域
本发明涉及一种一次成型多功能健康床垫及其制备工艺。
背景技术
长期以来，人们习惯使用棉织物，纤维料等材料制成的床垫，但是这些床垫往往是采用胶水将多层纤维层胶合在一起的方法制备而成，这些床垫含有甲醛和很多有害物质，对使用者的身体和环境都有害处。
发明内容
鉴于上述不足之处，本发明的目的在于提供一种一次成型多功能环保健康床垫，其制备工艺简单实用，尤其不用胶水粘合，更不含甲醛和有害物质。
为了达到上述目的，本发明采用了以下技术方案：
一种一次成型床垫的制备方法，该制备方法包括以下步骤：将不同的纤维料单独分别与ES纤维混合成不同的混合料后，再将前述得到的不同的混合料分别经相应的梳理机梳理铺网后形成不同的纤维层，然后将这些不同的纤维层送入同一烘箱并叠放在一起进行热处理，热处理温度为200℃~220℃，处理时间5~6分钟；在热处理过程中，通过升温熔化ES纤维本身，熔融状的ES纤维在不同的纤维层间形成热粘合点并牢牢粘合在一起，最后压制后经风冷定型，裁切得成品。在压制过程中视纤维层的材质和成品要求的厚度不同来施加不同的压力。
以重量百分比计：纤维料和ES纤维按20%~50%和50%~80%比例混合。
所述纤维料为羊毛纤维、天然棉纤维、棕丝、三维卷曲中空棉纤维、天然麻纤维或远红外纤维。
所述ES纤维是一种皮芯结构的复合纤维，皮层为聚乙烯，熔点为130℃，芯层为聚丙烯，熔点为165℃。
采用前述制备方法制备的一次成型床垫具有制备工艺简单实用，一次成型节约劳动力，不用胶水粘合，利用升温熔化ES纤维在不同的纤维层间形成热粘合点来粘合，不含甲醛和有害物质等优点。
附图说明
图1为实施例1的工艺流程示意图。
具体实施方式
实施例1
制备一次成型床垫的工艺具体如下，其工艺流程图如图1所示。
取按重量百分比为20%的ES纤维和80%的羊毛纤维混合均匀后放入梳理机A中进行梳理，经梳理后的纤维层A均匀的铺网在皮带上；
取按重量百分比为20%的ES纤维和80%的天然棉纤维混合均匀后放入梳理机B中进行梳理，经梳理后的纤维层B均匀的铺网在皮带上；
取按重量百分比为20%的ES纤维和80%的棕丝混合均匀后放入梳理机C中进行梳理，经梳理后的纤维层C均匀的铺网在皮带上；
将铺网在皮带上的纤维层A、纤维层B、纤维层C送入同一烘箱并叠放在一起进行热处理，在220℃的温度下烘烤5分钟，热处理过程中，ES纤维受热熔化，熔融状的ES纤维在纤维层A、纤维层B以及纤维层C的层间连接处形成一定数量的热粘合点，通过ES纤维的粘合作用将纤维层A、纤维层B以及纤维层C粘合成一个具有三层不同纤维层的整体，最后经压制后（压力3-5kg/cm2）经风冷定型，裁切得到床垫成品。
实施例2
取按重量百分比为20%的ES纤维和80%的天然棉纤维混合均匀后放入梳理机A中进行梳理，经梳理后的纤维层A均匀的铺网在皮带上；
取按重量百分比为20%的ES纤维和80%的棕丝混合均匀后放入梳理机B中进行梳理，经梳理后的纤维层B均匀的铺网在皮带上；
将铺网在皮带上的纤维层A、纤维层B送入同一烘箱并叠放在一起进行热处理，在200℃~220℃的温度下烘烤5~6分钟，热处理过程中，ES纤维受热熔化，熔融状的ES纤维在纤维层A和纤维层B的层间连接处形成一定数量的热粘合点，通过ES纤维的粘合作用将纤维层A和纤维层B粘合成一个具有两层不同纤维层的整体，最后经压制后（压力3-5kg/cm2）经风冷定型，裁切得到床垫成品。
实施例3
取按重量百分比为20%的ES纤维和80%的羊毛纤维混合均匀后放入梳理机A中进行梳理，经梳理后的纤维层A均匀的铺网在皮带上；
取按重量百分比为20%的ES纤维和80%的天然棉纤维混合均匀后放入梳理机B中进行梳理，经梳理后的纤维层B均匀的铺网在皮带上；
取按重量百分比为20%的ES纤维和80%的三维卷曲中空棉纤维混合均匀后放入梳理机C中进行梳理，经梳理后的纤维层C均匀的铺网在皮带上；
取按重量百分比为20%的ES纤维和80%的天然麻纤维混合均匀后放入梳理机D中进行梳理，经梳理后的纤维层D均匀的铺网在皮带上；
将铺网在皮带上的纤维层A、纤维层B、纤维层C和纤维层D送入同一烘箱并叠放在一起进行热处理，在200℃~220℃的温度下烘烤5~6分钟，热处理过程中，ES纤维受热熔化，熔融状的ES纤维在纤维层A、纤维层B、纤维层C以及纤维层D的层间连接处形成一定数量的热粘合点，通过ES纤维的粘合作用将纤维层A、纤维层B、纤维层C以及纤维层D粘合成一个具有四层不同纤维层的整体，最后经压制后（压力3-5kg/cm2）经风冷定型，裁切得到床垫成品。
实施例4
取按重量百分比为50%的ES纤维和50%的羊毛纤维混合均匀后放入梳理机A中进行梳理，经梳理后的纤维层A均匀的铺网在皮带上；
取按重量百分比为50%的ES纤维和50%的天然棉纤维混合均匀后放入梳理机B中进行梳理，经梳理后的纤维层B均匀的铺网在皮带上；
取按重量百分比为50%的ES纤维和50%的棕丝混合均匀后放入梳理机C中进行梳理，经梳理后的纤维层C均匀的铺网在皮带上；
取按重量百分比为50%的ES纤维和50%的三维卷曲中空棉纤维混合均匀后放入梳理机D中进行梳理，经梳理后的纤维层D均匀的铺网在皮带上；
取按重量百分比为50%的ES纤维和50%的天然麻纤维混合均匀后放入梳理机E中进行梳理，经梳理后的纤维层E均匀的铺网在皮带上；
取按重量百分比为50%的ES纤维和50%的远红外纤维混合均匀后放入梳理机F中进行梳理，经梳理后的纤维层F均匀的铺网在皮带上；
将铺网在皮带上的纤维层A、纤维层B、纤维层C、纤维层D、纤维层E以及纤维层F送入同一烘箱并叠放在一起进行热处理，在200℃~220℃的温度下烘烤5~6分钟，热处理过程中，ES纤维受热熔化，熔融状的ES纤维在纤维层A、纤维层B、纤维层C、纤维层D、纤维层E以及纤维层F的层间连接处形成一定数量的热粘合点，通过ES纤维的粘合作用将纤维层A、纤维层B、纤维层C、纤维层D、纤维层E以及纤维层F粘合成一个具有六层不同纤维层的整体，最后经压制后（压力3-5kg/cm2）经风冷定型，裁切得到床垫成品。
实施例5
制备过程同实施例1，不同的是纤维料选用羊毛纤维、天然棉纤维和三维卷曲中空棉，按重量百分比计，各纤维料与ES纤维的混合比例为：50%的ES纤维和50%的羊毛纤维混合； 50%的ES纤维和50%的羊毛混合；50%的ES纤维和50%的三维卷曲中空棉混合。最后制成一个具有三层不同纤维层的床垫成品。
实施例6
制备过程同实施例1，不同的是纤维料选用棕丝、天然棉纤维和远红外纤维，按重量百分比计，各纤维料与ES纤维的混合比例为：50%的ES纤维和50%的棕丝混合； 30%的ES纤维和70%的天然棉纤维混合；50%的ES纤维和50%的远红外纤维混合。最后制成一个具有三层不同纤维层的床垫成品。
实施例7
制备过程同实施例1，不同的是纤维料选用三维卷曲中空棉纤维、天然棉纤维和远红外纤维，按重量百分比计，各纤维料与ES纤维的混合比例为：40%的ES纤维和60%的三维卷曲中空棉纤维混合；40%的ES纤维和60%的天然棉纤维混合；50%的ES纤维和50%的远红外纤维混合。最后制成一个具有三层不同纤维层的床垫成品。
实施例8
制备过程同实施例1，不同的是纤维料选用羊毛纤维、棕丝和天然麻纤维，按重量百分比计，各纤维料与ES纤维的混合比例为：50%的ES纤维和50%的羊毛纤维混合；40%的ES纤维和60%的棕丝混合；40%的ES纤维和60%的天然麻纤维混合。最后制成一个具有三层不同纤维层的床垫成品。
在本发明工艺的基础上，可根据实际需要，任意选用不同的纤维料与ES纤维混合后制成具有不同纤维层的床垫成品。

Claims (4)

1.一种一次成型床垫的制备方法，其特征在于：该制备方法包括以下步骤：
取按重量百分比为20%的ES纤维和80%的羊毛纤维混合均匀后放入梳理机A中进行梳理，经梳理后的纤维层A均匀的铺网在皮带上；
取按重量百分比为20%的ES纤维和80%的天然棉纤维混合均匀后放入梳理机B中进行梳理，经梳理后的纤维层B均匀的铺网在皮带上；
取按重量百分比为20%的ES纤维和80%的棕丝混合均匀后放入梳理机C中进行梳理，经梳理后的纤维层C均匀的铺网在皮带上；
将铺网在皮带上的纤维层A、纤维层B、纤维层C送入同一烘箱并叠放在一起进行热处理，在220℃的温度下烘烤5分钟，热处理过程中，ES纤维受热熔化，熔融状的ES纤维在纤维层A、纤维层B以及纤维层C的层间连接处形成热粘合点，通过ES纤维的粘合作用将纤维层A、纤维层B以及纤维层C粘合成一个具有三层不同纤维层的整体，最后经压制后经风冷定型，压力3-5kg/cm2，裁切得到床垫成品。
2.一种一次成型床垫的制备方法，其特征在于：该制备方法包括以下步骤：
取按重量百分比为20%的ES纤维和80%的天然棉纤维混合均匀后放入梳理机A中进行梳理，经梳理后的纤维层A均匀的铺网在皮带上；
取按重量百分比为20%的ES纤维和80%的棕丝混合均匀后放入梳理机B中进行梳理，经梳理后的纤维层B均匀的铺网在皮带上；
将铺网在皮带上的纤维层A、纤维层B送入同一烘箱并叠放在一起进行热处理，在200℃~220℃的温度下烘烤5~6分钟，热处理过程中，ES纤维受热熔化，熔融状的ES纤维在纤维层A和纤维层B的层间连接处形成热粘合点，通过ES纤维的粘合作用将纤维层A和纤维层B粘合成一个具有两层不同纤维层的整体，最后经压制后经风冷定型，压力3-5kg/cm2，裁切得到床垫成品。
3.一种一次成型床垫的制备方法，其特征在于：该制备方法包括以下步骤：
取按重量百分比为20%的ES纤维和80%的羊毛纤维混合均匀后放入梳理机A中进行梳理，经梳理后的纤维层A均匀的铺网在皮带上；
取按重量百分比为20%的ES纤维和80%的天然棉纤维混合均匀后放入梳理机B中进行梳理，经梳理后的纤维层B均匀的铺网在皮带上；
取按重量百分比为20%的ES纤维和80%的三维卷曲中空棉纤维混合均匀后放入梳理机C中进行梳理，经梳理后的纤维层C均匀的铺网在皮带上；
取按重量百分比为20%的ES纤维和80%的天然麻纤维混合均匀后放入梳理机D中进行梳理，经梳理后的纤维层D均匀的铺网在皮带上；
将铺网在皮带上的纤维层A、纤维层B、纤维层C和纤维层D送入同一烘箱并叠放在一起进行热处理，在200℃~220℃的温度下烘烤5~6分钟，热处理过程中，ES纤维受热熔化，熔融状的ES纤维在纤维层A、纤维层B、纤维层C以及纤维层D的层间连接处形成热粘合点，通过ES纤维的粘合作用将纤维层A、纤维层B、纤维层C以及纤维层D粘合成一个具有四层不同纤维层的整体，最后经压制后经风冷定型，压力3-5kg/cm2，裁切得到床垫成品。
4.一种一次成型床垫的制备方法，其特征在于：该制备方法包括以下步骤：
取按重量百分比为50%的ES纤维和50%的羊毛纤维混合均匀后放入梳理机A中进行梳理，经梳理后的纤维层A均匀的铺网在皮带上；
取按重量百分比为50%的ES纤维和50%的天然棉纤维混合均匀后放入梳理机B中进行梳理，经梳理后的纤维层B均匀的铺网在皮带上；
取按重量百分比为50%的ES纤维和50%的棕丝混合均匀后放入梳理机C中进行梳理，经梳理后的纤维层C均匀的铺网在皮带上；
取按重量百分比为50%的ES纤维和50%的三维卷曲中空棉纤维混合均匀后放入梳理机D中进行梳理，经梳理后的纤维层D均匀的铺网在皮带上；
取按重量百分比为50%的ES纤维和50%的天然麻纤维混合均匀后放入梳理机E中进行梳理，经梳理后的纤维层E均匀的铺网在皮带上；
取按重量百分比为50%的ES纤维和50%的远红外纤维混合均匀后放入梳理机F中进行梳理，经梳理后的纤维层F均匀的铺网在皮带上；
将铺网在皮带上的纤维层A、纤维层B、纤维层C、纤维层D、纤维层E以及纤维层F送入同一烘箱并叠放在一起进行热处理，在200℃~220℃的温度下烘烤5~6分钟，热处理过程中，ES纤维受热熔化，熔融状的ES纤维在纤维层A、纤维层B、纤维层C、纤维层D、纤维层E以及纤维层F的层间连接处形成热粘合点，通过ES纤维的粘合作用将纤维层A、纤维层B、纤维层C、纤维层D、纤维层E以及纤维层F粘合成一个具有六层不同纤维层的整体，最后经压制后经风冷定型，压力3-5kg/cm2，裁切得到床垫成品。
CN201210178473.1A 2012-06-01 2012-06-01 一次成型床垫 Expired - Fee Related CN102660843B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201210178473.1A CN102660843B (zh) 2012-06-01 2012-06-01 一次成型床垫

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201210178473.1A CN102660843B (zh) 2012-06-01 2012-06-01 一次成型床垫

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN102660843A CN102660843A (zh) 2012-09-12
CN102660843B true CN102660843B (zh) 2015-04-29

Family

ID=46770414

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201210178473.1A Expired - Fee Related CN102660843B (zh) 2012-06-01 2012-06-01 一次成型床垫

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN102660843B (zh)

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103306050B (zh) * 2013-06-26 2016-01-13 鑫缘茧丝绸集团股份有限公司 一种可裁剪、可水洗丝绵絮片的制备方法
CN103437070A (zh) * 2013-07-31 2013-12-11 浏阳市南方椰棕厂 一种纤维板及其制作方法
CN103590191B (zh) * 2013-11-08 2016-05-04 江苏丹毛纺织股份有限公司 一种远红外无胶棉及其制备方法
CN104611840B (zh) * 2015-02-13 2018-05-01 上海特安纶纤维有限公司 包含芳香族聚酰胺和聚芳砜的混合聚合物纤维的絮片及其制备方法
CN109853133B (zh) * 2019-03-06 2021-09-07 荆门千年健医疗保健科技有限公司 一种混合纤维棉垫的制备方法

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102174729A (zh) * 2010-12-31 2011-09-07 昆山吉美川纤维科技有限公司 聚酯纤维椰棕板及其制备方法

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102174729A (zh) * 2010-12-31 2011-09-07 昆山吉美川纤维科技有限公司 聚酯纤维椰棕板及其制备方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
ES纤维的应用和开发;毕凯陵;《广东化纤》;19950930(第3期);第33-35页 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN102660843A (zh) 2012-09-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102660843B (zh) 一次成型床垫
TW201428152A (zh) 製造防水絕熱不織布材料之方法及防水絕熱不織布材料
CN102260959A (zh) 一种快速高回弹高保暖絮片及其制备方法
CN109023721A (zh) 一种密度梯度纤维垫的制备方法及纤维垫
CN103061035A (zh) 一种喷胶棉的制备方法
CN102660842A (zh) 床垫用椰棕板的制备方法
CN105002654A (zh) 蓬松无纺布的制造工艺
CN105908369A (zh) 一种双面定型无胶棉絮片及其制造方法
CN107471772A (zh) 一种热压成型装饰板及其生产方法
CN103031668B (zh) 通透性的纤维板
CN104490183B (zh) 一种可水洗的丝被及其生产工艺
CN106273746A (zh) 一种具有防震效果的汽车发动机隔音垫
US7407558B2 (en) Fiber batt having a separator layer
CN102669989A (zh) 床垫用椰棕板
CN106476404A (zh) 一种采用复合材料制备汽车中通道隔音垫的方法
KR20130127565A (ko) 열에 의해 융착성을 가지는 부직포 및 이를 이용한 무 봉재형 폴리우레탄 인공 피혁
CN111041710A (zh) 一种石墨烯多功能超细纤维多层次无纺布及其制备方法
CN102733090A (zh) 一种椰棕板及其制备方法
JP6064208B2 (ja) 繊維板の製造方法
WO2013027105A4 (en) Ultra-thin shoe insert with active temperature compensation
CN103356023B (zh) 一种立棉婴儿枕
CN207506308U (zh) 一种填充有多纤维层复合材料的床上用品
TW201723260A (zh) 直立棉及其製備方法
JP6209007B2 (ja) 軽量ボード及びその製造方法
CN219686778U (zh) 一种无纺布及无纺布手术垫

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20150429

Termination date: 20190601

CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee