CN102658931A - 大型化工设备及其内衬防腐板材制造工艺 - Google Patents

大型化工设备及其内衬防腐板材制造工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及大型化工设备及其内衬防腐板材制造工艺，工艺包括：（1）内壁喷砂清理，（2）滚涂作业，（3）贴板放样，在设备内壁粘贴抽真空时压合的真空绳，然后粘贴板材；（4）焊接，（5）检测，（6）蒸汽加固定型。设备包括罐体，罐体外表面设有若干真空嘴，罐体内壁设有通过粘结剂连接的防腐板材，板材与罐体内壁之间设有真空绳，板材表面形成沿真空绳走向的褶皱。本发明在设备内壁粘贴真空绳，有利于增强真空贴合的强度，板衬的膨胀或收缩会沿表面形成的褶皱进行，本发明解决了大型化工设备内衬防腐材料易脱落的技术难题，工艺更加节能环保、能耗低、成本低；本发明加工制作的各类防腐设备内衬强度高、耐腐蚀、使用寿命长。

Description

大型化工设备及其内衬防腐板材制造工艺
技术领域
本发明涉及化工设备，尤其是一种带有内衬防腐板材的大型化工设备，以及该设备内壁安装防腐板衬的制造和安装工艺。 
背景技术
化工设备和用于储存化工物料的容器大部分都需要具有抗腐蚀的功能。目前，对于直径3米以下的化工设备或容器通常采用内衬氟的制造工艺，即设计选用聚四氟乙烯（PTFE）材料作为设备和容器的内衬防腐材料，内衬的方法选用热滚涂成型和热烧结成型等方法。但是上述这些方法由于热滚涂、热烧结设备的加工能力所限，不能对大型化工设备、储料容器、化工管道等进行内衬氟施工，无法实现防腐功能。另一方面，大型化工设备的外壳与内衬防腐材料之间由于膨胀系数不同，长期使用会出现外壳与内衬材料起层脱离现象。并且传统的热滚涂和热烧结施工设备的能耗较高、污染较大、成本较高，不能满足当前节能减排和保护环境的要求。
 
发明内容
针对以上现有化工设备防腐内衬制造工艺的不足，本发明的目的是提供一种利用聚四氟乙烯板材作为大型化工设备的防腐板衬，在化工设备的内壁进行防腐板衬的安装和固定施工，该工艺方法节能环保、能耗极低；其加工制作的各类防腐设备内衬强度高、耐腐蚀、使用寿命长。
本发明的目的是通过采用以下技术方案来实现的：
大型化工设备内衬防腐板材制造工艺，包括以下步骤：
（1）设备内壁喷砂与清理，
a. 采用喷砂工艺对设备内表面进行处理，使内壁平整无高低，焊缝平整；
b. 清理所述设备内外表面，使设备内外表面无油污和水污；
c. 对所述设备进行烘干作业；
（2）设备内壁滚涂作业，
a. 检查设备内壁的凹凸面、粗糙度、平面度及密度；
b. 用清洁溶剂由上至下清洗设备内壁多遍；
c. 自然干燥后涂胶层一遍，每隔一段时间涂胶层一遍，重复多遍；
d. 自然干燥后，用刀片将胶面凸处割除；
e.对用于贴装的防腐板材进行涂胶作业，并与设备内壁的涂胶作业同时进行；
（3）贴板，
a.按尺寸进行板材放样，在设备内壁粘贴用于抽真空时压合的真空绳，然后粘贴板材；
b. 贴板作业按由底部向上、先圆后方顺序进行；
c. 对作业面进行均匀加温，使板材的角、边、面的温度相同；
d. 贴板铺设完成后修缝整形，使接缝大小一致；
（4）焊接，
a. 用专用清洗剂将板材所有接缝以及焊棒清理干净；
b. 在接缝处涂刷助焊剂，焊枪在助焊剂上加温使其渗透到板材内，取焊棒进行焊接；
c. 底焊后用小刀铲去板上多余焊棒，再用小刀刮尽余棒，作下道焊接；
d. 整修完毕后，进入下道工序；
（5）检测，采用电火花检测仪对焊接缝口进行检漏，多次检测每次降压进行；
（6）蒸汽加固定型，将所有支口、人孔全部封上，安装压力表，进气口慢速进入蒸汽加热，并保温保压，然后泄压；
（7）二次检测，将设备内注满蒸馏水，用电阻检测仪检测，电阻检测仪一端连接水中，另一端连接所述设备壳体，发现不同值处为渗漏点；
（8）清洗，用清洗液整体清洗所述设备，然后清水冲洗至净、干燥；
（9）油漆：对所述设备外表面进行打磨、喷砂、涂油漆；
（10）包装，将设备支口、人孔、真空眼等所有洞口封上，外加包装材料层。
作为本发明的优选技术方案，所述步骤（1）中内壁粗糙度要求达到Ry75。
作为本发明的优选技术方案，所述步骤（2）中涂胶的间隔时间为5-20小时。
作为本发明的优选技术方案，所述步骤（5）将电火花检测仪调压开关调至R伏，探头对焊接缝口进行检漏，当火花发出蓝光，声音呯呯响，证明有焊点泄漏。
作为本发明的优选技术方案，所述步骤（6）蒸汽温度为100℃至180℃，压力为0.1至1MPa，到温保压时间为0.5至3小时。
带有内衬防腐板材的大型化工设备，包括用于储存化工物料的罐体和底座，罐体安装在底座上，罐体由金属材料制成，所述罐体外表面设有若干用于抽真空的真空嘴，真空嘴与罐体内腔连通并在罐体内壁形成真空眼；
所述罐体的内壁设有防腐板材，该防腐板材通过粘结剂与罐体内壁连接和固定，防腐板材将罐体的内壁全部覆盖；
所述防腐板材与罐体内壁之间还设有真空绳，在防腐板材与罐体内壁之间抽成真空状态之后，防腐板材表面形成沿所述真空绳分布走向的褶皱。
作为本发明的优选技术方案，所述真空绳设置在罐体内壁靠近所述真空眼的位置。
作为本发明的优选技术方案，所述罐体的下表面设有人孔，人孔上设有孔盖，所述孔盖的内表面也设有防腐板材。
作为本发明的优选技术方案，所述防腐板材是聚四氟乙烯板。
本发明的有益效果：相对于现有技术，本发明采用聚四氟乙烯板材作为大型化工设备的防腐板衬，在设备内壁粘贴用于抽真空时压合的真空绳，然后进行防腐板衬的安装和固定施工。
本发明在设备内壁与防腐板衬之间粘贴真空绳，有利于增强真空贴合的强度，设备使用过程中，防腐板衬的膨胀或收缩会沿表面形成的褶皱进行伸缩，使板衬产生形变时的膨胀和收缩更有规律，从而有效保持外壳与内衬材料的牢固连接，避免了传统设备外壳与内衬因无规律胀缩引起的起层脱离现象。
本发明解决了大型化工设备内衬防腐材料易脱落的技术难题，工艺过程更加节能环保、能耗极低、成本较低；本发明加工制作的各类防腐设备内衬强度高、耐腐蚀、使用寿命长。
附图说明
下面结合附图与具体实施例对本发明作进一步说明：
图1是本发明罐体的结构示意图；
图2是图1中A处的局部放大示意图。
具体实施方式
大型化工设备内衬防腐板材制造工艺，包括以下步骤：
（1）设备内壁喷砂与清理，
a. 采用喷砂工艺对设备内表面进行处理，使内壁平整无高低，焊缝平整，内壁粗糙度要求达到Ry75或更高；
b. 清理所述设备内外表面，使设备内外表面无油污和水污；
c. 对所述设备进行烘干作业；
（2）设备内壁滚涂作业，
a. 检查设备内壁的凹凸面、粗糙度、平面度及密度；
b. 用清洁溶剂由上至下清洗设备内壁多遍；
c. 自然干燥后涂胶层一遍，每隔一段时间涂胶层一遍，重复2-5遍，涂胶间隔时间为5-20小时，通常可以为12小时左右。
d. 自然干燥后，用刀片将胶面凸处割除；
e.对用于贴装的防腐板材进行涂胶作业，并与设备内壁的涂胶作业同时进行；
（3）贴板，
a.按尺寸进行板材放样，在设备内壁粘贴用于抽真空时压合的真空绳，然后粘贴板材；
b. 贴板作业按由底部向上、先圆后方顺序进行；
c. 对作业面进行均匀加温，使板材的角、边、面的温度相同；
d. 贴板铺设完成后修缝整形，使接缝大小一致；
（4）焊接，
a. 用专用清洗剂将板材所有接缝以及焊棒清理干净；
b. 在接缝处涂刷助焊剂，焊枪在助焊剂上加温使其渗透到板材内，取焊棒进行焊接；
c. 底焊后用小刀铲去板上多余焊棒，再用小刀刮尽余棒，作下道焊接；
d. 整修完毕后，进入下道工序；
（5）检测，采用电火花检测仪对焊接缝口进行检漏，多次检测采用每次降压的方式进行。检测时将电火花检测仪调压开关调至R伏，探头对焊接缝口进行检漏，当火花发出蓝光，声音呯呯响，证明有焊点泄漏。
（6）蒸汽加固定型，将所有支口、人孔全部封上，安装压力表，进气口慢速进入蒸汽加热，并保温保压，然后泄压。本实施例中，所述蒸汽温度为100℃至180℃，压力为0.1至1MPa，设备整体达到温度后保压时间为0.5至3小时。
（7）二次检测，将设备内注满蒸馏水，用电阻检测仪检测，电阻检测仪一端连接水中，另一端连接所述设备壳体，正常值为PM，不同值为渗漏点；
（8）清洗，用清洗液整体清洗所述设备，然后清水冲洗至净、干燥；
（9）油漆：对所述设备外表面进行打磨、喷砂、涂油漆；
（10）包装，将设备支口、人孔、真空眼等所有洞口封上，外加包装材料层。
如图1和图2所示，带有内衬防腐板材的大型化工设备，包括用于储存化工物料的罐体1和底座，罐体1安装在底座上，罐体1由金属材料制成，罐体1外表面设有若干用于抽真空的真空嘴2，真空嘴2与罐体1内腔连通并在罐体内壁形成真空眼。所述罐体1的内壁设有防腐板材4，本实施例防腐板材4是聚四氟乙烯板，聚四氟乙烯板通过粘结剂3与罐体1内壁连接和固定，防腐板材4将罐体1的内壁全部覆盖。防腐板材4与罐体1内壁之间还设有真空绳5，在防腐板材4与罐体1内壁之间抽成真空状态之后，防腐板材4表面形成沿真空绳5分布走向的褶皱。
本实施例中，真空绳5设置在罐体1内壁靠近所述真空眼的位置，罐体1的下表面设有人孔，人孔上设有孔盖，孔盖的内表面也设有防腐板材4。

Claims (9)

1.一种大型化工设备内衬防腐板材制造工艺，其特征是所述工艺包括以下步骤：
（1）设备内壁喷砂与清理
a. 采用喷砂工艺对设备内表面进行处理，使内壁平整无高低，焊缝平整；
b. 清理所述设备内外表面，使设备内外表面无油污和水污；
c. 对所述设备进行烘干作业；
（2）设备内壁滚涂作业
a. 检查设备内壁的凹凸面、粗糙度、平面度及密度；
b. 用清洁溶剂由上至下清洗设备内壁多遍；
c. 自然干燥后涂胶层一遍，每隔一段时间涂胶层一遍，重复多遍；
d. 自然干燥后，用刀片将胶面凸处割除；
e.对用于贴装的防腐板材进行涂胶作业，并与设备内壁的涂胶作业同时进行；
（3）贴板
a.按尺寸进行板材放样，在设备内壁粘贴用于抽真空时压合的真空绳，然后粘贴板材；
b. 贴板作业按由底部向上、先圆后方顺序进行；
c. 对作业面进行均匀加温，使板材的角、边、面的温度相同；
d. 贴板铺设完成后修缝整形，使接缝大小一致；
（4）焊接
a. 用专用清洗剂将板材所有接缝以及焊棒清理干净；
b. 在接缝处涂刷助焊剂，焊枪在助焊剂上加温使其渗透到板材内，取焊棒进行焊接；
c. 底焊后用小刀铲去板上多余焊棒，再用小刀刮尽余棒，作下道焊接；
d. 整修完毕后，进入下道工序；
（5）检测，采用电火花检测仪对焊接缝口进行检漏，多次检测每次降压进行；
（6）蒸汽加固定型，将所有支口、人孔全部封上，安装压力表，进气口慢速进入蒸汽加热，并保温保压，然后泄压；
（7）二次检测，将设备内注满蒸馏水，用电阻检测仪检测，电阻检测仪一端连接水中，另一端连接所述设备壳体，发现不同值处为渗漏点；
（8）清洗，用清洗液整体清洗所述设备，然后清水冲洗至净、干燥；
（9）油漆：对所述设备外表面进行打磨、喷砂、涂油漆；
（10）包装，将设备支口、人孔、真空眼等所有洞口封上，外加包装材料层。
2.根据权利要求1所述的大型化工设备内衬防腐板材制造工艺，其特征是：所述步骤（1）中内壁粗糙度要求达到Ry75。
3.根据权利要求1所述的大型化工设备内衬防腐板材制造工艺，其特征是：所述步骤（2）中涂胶的间隔时间为5-20小时。
4.根据权利要求1所述的大型化工设备内衬防腐板材制造工艺，其特征是：所述步骤（5）将电火花检测仪调压开关调至R伏，探头对焊接缝口进行检漏，当火花发出蓝光，声音呯呯响，证明有焊点泄漏。
5.根据权利要求1所述的大型化工设备内衬防腐板材制造工艺，其特征是：所述步骤（6）蒸汽温度为100℃至180℃，压力为0.1至1MPa，到温保压时间为0.5至3小时。
6.根据权利要求1所述的带有内衬防腐板材的大型化工设备，包括用于储存化工物料的罐体和底座，罐体安装在底座上，罐体由金属材料制成，其特征是：所述罐体外表面设有若干用于抽真空的真空嘴，真空嘴与罐体内腔连通并在罐体内壁形成真空眼；
所述罐体的内壁设有防腐板材，该防腐板材通过粘结剂与罐体内壁连接和固定，防腐板材将罐体的内壁全部覆盖；
所述防腐板材与罐体内壁之间还设有真空绳，在防腐板材与罐体内壁之间抽成真空状态之后，防腐板材表面形成沿所述真空绳分布走向的褶皱。
7.根据权利要求6所述的带有内衬防腐板材的大型化工设备，其特征是：所述真空绳设置在罐体内壁靠近所述真空眼的位置。
8.根据权利要求6或7所述的带有内衬防腐板材的大型化工设备，其特征是：所述罐体的下表面设有人孔，人孔上设有孔盖，所述孔盖的内表面也设有防腐板材。
9.根据权利要求6所述的带有内衬防腐板材的大型化工设备，其特征是：所述防腐板材是聚四氟乙烯板。
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