CN102658621B - 内置气囊的聚氨酯发泡制品及其制造方法与铝制模具 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种内置气囊的聚氨酯发泡制品用铝制模具，包括上模（1）、下模（2），在铝制模具内部具有因上模（1）和下模（2）扣合形成的模腔（3），在模腔（3）底部的下模（2）内表面上设有多个间距设置的气囊单元，各气囊单元由多根拉线（4）、与拉线（4）数量相应的气囊（5）组成，所述的拉线（4）一端与下模（2）固连，另一端与置于模腔（3）内处于自由状态的气囊（5）固连。同时，本发明还提供了一种利用如上模具制备制品的制备方法及由该方法制得的制品。采用本发明的技术方案，实现了车辆座椅使用的内置气囊的聚氨酯发泡制品具有较好的减振效果。
Description
技术领域
本发明涉及一种车辆座椅中使用的发泡制品，尤其涉及一种内置气囊的聚氨酯发泡制品，同时，本发明还提供了该内置气囊的聚氨酯发泡制品的制备方法及制作过程中使用的铝制模具。
背景技术
由于聚氨酯发泡制品的优点较多，其应用范围较广，如在车辆座椅的使用上，利用聚氨酯发泡制品较好支撑作用下的回弹能力，实现对乘驾人员的支撑。由于人体对外来震动的感知主要受振动强度及传播速度影响，车辆的振动通过座椅传递给人体时，聚氨酯发泡制品制成的座椅不能起到良好的振动作用。
发明内容
为解决现有技术中存在的不足，本发明提供了一种内置气囊的聚氨酯发泡制品用铝制模具，通过该模具制造的内置气囊的聚氨酯发泡制品具有较好的减振效果。
为实现上述目的，本发明的内置气囊的聚氨酯发泡制品用铝制模具，包括上模、下模，在铝制模具内部具有因上模和下模扣合形成的模腔，在模腔底部的下模内表面上设有多个间距设置的气囊单元，各气囊单元由多根拉线、与拉线数量相应的气囊组成，在下模上镶嵌有与气囊单元数量相同的铁片，在铁片上吸附连接有磁片，所述的各气囊单元的拉线连接在磁片上。通过在下模上增设气囊单元，以使气囊单元中的气囊受聚氨酯发泡过程的推力作用，向模腔中部运动，进而使形成的发泡制品中融入气囊，通过该气囊与发泡体的配合，实现对座椅传递的振动进行较好的吸收。通过铁片与磁片的设置，使发泡制品能够便捷的由下模中取下，同时使发泡制品带有磁片，能够对人体起到附加的磁疗效果。
作为对上述方式的进一步改进，各气囊单元的各个拉线呈发射状分布，且各气囊单元相邻两个拉线之间的夹角相同。拉线夹角相同的设置，使发泡时，气囊能够尽可能的均匀分布在发泡体内，进而实现良好的支撑效果，提高座椅的舒适性。
作为对上述方式的更进一步改进，相邻两个磁片之间的距离小于该两个磁片对应的气囊单元中的两根拉线长度之和，该设置，使得发泡过程中，实现了气囊受发泡产生的推力作用，与相邻气囊单元中的气囊产生一个相互的碰撞力，进而使各气囊单元中的气囊不会过多的向各气囊单元的中心线靠拢，避免了各气囊单元中的气囊于发泡体内的过分集中，实现了更好的减振效果。
同时，本发明还提供了一种应用上述模具制造内置气囊的聚氨酯发泡制品的制造方法，该方法包括以下步骤：
步骤一，将铝制模具的模腔清理干净，喷涂一层脱模剂；
步骤二，将混合好的聚氨酯发泡制品的原料注入模具的模腔内进行发泡反应；
步骤三，打开模具，将发泡好的制品取出；
在步骤一与步骤二之间包括以下步骤：
在模腔底部的下模内表面上连接多个间距设置的气囊单元，其中，各气囊单元由多根拉线、与拉线数量相应的气囊组成，拉线一端通过磁片与下模镶嵌的铁片吸附连接，另一端与置于模腔内处于自由状态的气囊固连；所述的步骤三中打开模具后，将发泡好的制品断开与下模的连接后取出。
作为对上述方法的改进，在步骤三后，还包括步骤四，将取出的制品快速冷却至12℃—14℃。由于气囊在与下模接触时，受到模具及反应产热的影响而呈膨胀状态嵌入发泡体内。而聚氨酯发泡取出后，于2分钟内的聚氨酯泡孔壁还未完全定型，可以自由延伸一定距离，在温度降低时，气囊体积收缩会牵扯周围聚氨酯发泡体的孔壁产生变形，两者的变形可以相互抵消进而保证产品整体性能，否则，气囊与聚氨酯之间因应力过大产生变形甚至破裂，影响产品性能。待聚氨酯完全定型后，聚氨酯将气囊固定在此位置再加之气囊壁的强度，气囊因温度的变化而产生的变形将不会影响产品性能。在冷却温度的确定上，当冷却温度低于12℃时，聚氨酯泡孔壁的定型速度及本身延伸性将大大降低，不利于保证产品性能稳定，而当冷却温度大于14℃时，由于聚氨酯的隔热作用，于发泡体内气囊的收缩率较小，也不利于减小气囊与发泡体之间应力。
作为对上述方式的限定，步骤四中，取出制品的冷却时间为60-90秒钟。
作为对上述方法的限定，在下模内镶嵌有与气囊单元数量相同的铁片，在铁片上吸附连接有磁片，各气囊单元的拉线连接在磁片上，所述的步骤三中，将磁片与铁片脱离吸附后，将发泡好的制品取出。
此外，本发明还提供了一种内置气囊的聚氨酯发泡制品，该制品是由上述内置气囊的聚氨酯发泡制品的制造方法制得的。
由此可见，采用本发明的技术方案，实现了车辆座椅使用的内置气囊的聚氨酯发泡制品具有较好的减振效果。
附图说明
下面结合附图及具体实施方式对本发明作更进一步详细说明：
图1是本发明实施例一所示主视图；
图2为图1中下模的俯视图。
图中：
1、上模；2、下模；3、模腔；4、拉线；5、气囊；6、铁片；7、磁片。
具体实施方式
实施例一
本实施例涉及了一种内置气囊的聚氨酯发泡制品用铝制模具，该模具用于制造车辆座椅的靠背，由图1、图2所示，该模具包括上模1、下模2，在铝制模具内部具有因上模1和下模2扣合形成的模腔3，模腔3的轮口与车辆座椅的靠背外表面形状相应。在下模2上，嵌入有六个铁片6，每个铁片6上均吸附有圆形的磁片7。在模腔3底部的下模2内表面上设有多个间距设置的气囊单元，各气囊单元由多根拉线4、与拉线4数量相应的气囊5组成，拉线4的一端与吸附在铁片6上的磁片7的周边固连，另一端与置于模腔3内处于自由状态的气囊5固连，本实施例中，气囊5的直径为3mm，其内填充P=1的标准大气压的气体，磁片7的直径为10mm。每个磁片7上连接的多个拉线4在使用时呈发生状分布，即每个拉线4在拉直的情况下均通过磁片7的圆心，且于此状态下，相邻两个拉线4之间的夹角相同。
相邻两个磁片7之间的距离d不大于该两个磁片7对应的气囊单元中的两根拉线4长度之和。如图2中所示，图中仅示出了其中两个磁片上气囊的分布情况，其中一个磁片7上连接的拉线4的长度为h1，与其相邻的磁片7中拉线4的长度为h2，h1和h2之和要大于d，这样，在拉线4连接气囊5后，相邻两个气囊单元中会有一部分气囊能够在发泡时接触而产生相互作用力。
此外，在拉线长度的设计上，可根据最终形成的产品情况而进行适应性的调整，如位于边缘处的拉线长度，应尽量短些，这样，连接于该拉线的气囊在发泡时不会暴露在制品的外部。
实施例二
本实施例涉及一种利用实施例一中的铝制模具结构来制造内置气囊的聚氨酯发泡制品的制造方法，该方法包括：
步骤一，将铝制模具的模腔3清理干净，喷涂一层脱模剂；其中脱模剂采用溶剂型组合蜡；在模腔3底部的下模2内表面上连接多个间距设置的气囊单元。
步骤二，将混合好的聚氨酯发泡制品的原料注入模具的模腔（3）内进行发泡反应；本实施例中的混合好的聚氨酯发泡制品的原料采用现有技术中通用的原料及成分，如由异氰酸酯（俗称：黑料）和组合聚醚（主要由聚醚多元醇、胺类催化剂、硅油、交联剂、蒸馏水等组成，俗称：白料）按白/黑=100/40.0-100/48.8的比例，分别由单独的喷嘴对喷混合，再经枪头将混合好的原料沿磁片周围进行喷吐后，扣合模具，将模具加热至60-65℃进行发泡反应，反应时间为4—6分钟；
步骤三，打开模具，将发泡好的制品连接的磁片与铁片脱离后，将发泡好的制品取出；
步骤四，将取出的制品快速冷却至12℃—14℃，冷却60-90秒钟后，得到最终的内置气囊的聚氨酯发泡制品。
Claims (5)
1.一种内置气囊的聚氨酯发泡制品用铝制模具，包括上模（1）、下模（2），在铝制模具内部具有因上模（1）和下模（2）扣合形成的模腔（3），其特征在于：在模腔（3）底部的下模（2）内表面上设有多个间距设置的气囊单元，各气囊单元由多根拉线（4）、与拉线（4）数量相应的气囊（5）组成，在下模（2）上镶嵌有与气囊单元数量相同的铁片（6），在铁片（6）上吸附连接有磁片（7），所述的各气囊单元的拉线（4）连接在磁片（7）上。
2.根据权利要求1所述的内置气囊的聚氨酯发泡制品用铝制模具，其特征在于：各气囊单元的各个拉线（4）呈发射状分布，且各气囊单元相邻两个拉线（4）之间的夹角相同。
3.根据权利要求1所述的内置气囊的聚氨酯发泡制品用铝制模具，其特征在于：相邻两个磁片（7）之间的距离小于该两个磁片（7）对应的气囊单元中的两根拉线（4）长度之和。
4.一种内置气囊的聚氨酯发泡制品的制造方法，该方法包括以下步骤：
步骤一，将铝制模具的模腔（3）清理干净，喷涂一层脱模剂；
步骤二，将混合好的聚氨酯发泡制品的原料注入模具的模腔（3）内进行发泡反应；
步骤三，打开模具，将发泡好的制品取出；
步骤四，将取出的制品快速冷却至12℃—14℃，冷却时间为60—90秒钟；
其特征在于在步骤一与步骤二之间包括以下步骤：
在模腔（3）底部的下模（2）内表面上连接上多个间距设置的气囊单元，其中，各气囊单元由多根拉线（4）、与拉线（4）数量相应的气囊（5）组成，将拉线（4）的一端通过磁片（7）与下模（2）镶嵌的铁片（6）吸附连接，另一端与置于模腔（3）内处于自由状态的气囊（5）固连；所述的步骤三中打开模具后，将发泡好的制品断开与下模（2）的连接后取出。
5.一种内置气囊的聚氨酯发泡制品，其特征在于由权利要求4的内置气囊的聚氨酯发泡制品的制造方法制得。
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