CN102650879B - 一种适合热连轧机组的成品断面特性再现与分析方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种适合热连轧机组的成品断面特性再现与分析方法，其特征是：所述成品断面特性再现与分析方法包括钢卷信息、断面特性参数及轧制工艺参数的收集；断面特性再现；长度及速度区间内断面特性分析。其优点是：充分考虑到了热连轧机组的设备与工艺特点，以普通四辊热连轧机组为研究对象，利用机组凸度仪及数据采集系统的相关功能，给出了一套适合于热连轧机组的断面特性再现与分析技术，可以在热轧完成之后再现与分析钢卷轧制过程中的断面特性，从而为下游冷轧、退火及平整工序工艺参数的优化设定以及最终成品质量异议的处理提供依据。

Description

一种适合热连轧机组的成品断面特性再现与分析方法

技术领域

本发明属于冶金轧钢技术领域，特别涉及一种适合热连轧机组的成品断面特性再现与分析方法。

背景技术

对于热连轧机组而言，断面特性作为表征成品带材质量的重要指标，一直是现场关注的焦点。一般说来，热轧成品的断面特性主要包括断面形状、板凸度、楔形量指标。现场为了控制带材的断面特性，提高产品的质量，往往在热连轧机组的末机架配置凸度仪一套。以往，现场对于热连轧机组凸度仪的使用，主要体现在两个方面：(1)测量出热连轧机组出口带材的断面凸度，实现凸度自动闭环控制；(2)利用可视化系统，在生产过程中将带材断面形状动态的显示出来，便于现场操作人员根据凸度仪的显示结果，对弯辊、倾辊轧制工艺参数进行人工干预，必要时甚至采取更换轧辊的应急措施，以提高成品带材的断面质量。也就是说，目前现场对凸度仪及其断面特性测量数据的使用，主要还仅仅是体现在热连轧的生产过程中。实际上，带材经过热轧之后，大部分并不直接供给用户使用，而需要经过冷轧、退火、平整等一系列的下游工序才最终形成成品，供给用户。由于断面形状的遗传性，在下游工序的生产过程中，为了保证良好的板凸度，带材的断面形状一般不会发生大的变化，基本保持热轧成品的断面特性。这就意味着，除冷轧工序来料断面形状就是热轧成品的断面形状之外，退火工序尽管与热轧工序之间存在冷轧工序，但其来料断面形状依然与热轧成品断面形状相似。特别的，尽管平整工序在与热轧工序相隔冷轧、退火等工序，但其断面形状与热轧成品的断面形状也存在一定的相似性。与此同时，考虑到大部分钢铁企业在冷轧、退火、平整等下游工序入口并不配置凸度仪，而来料断面形状对冷轧、退火、平整等工序的工艺参数设定、质量控制、质量异议分析又起着举足轻重的影响。这样，如何实现在下游工序入口对来料断面特性的再现与分析，就成为钢铁企业技术攻关的重点。

发明内容

本发明的目的是针对以往现场对于热连轧机组凸度仪及其断面特性数据的使用仅仅体现在热连轧生产过程中，没有能够与下游冷轧、退火以及工序的参数设定以及最终成品质量异议的分析处理相挂钩的问题，提供一种适合热连轧机组的断面特性再现与分析方法，为下游连续冷轧、退火及平整工序工艺参数的优化设定以及最终成品质量异议的处理提供了有力的依据。

为了实现以上目的，本申请人经过大量的现场试验跟踪与理论研究，充分考虑到热连轧机组的设备与工艺特点，以普通四辊热连轧机组为研究对象，利用机组凸度仪及数据采集系统的相关功能，给出了如下的技术方案：

一种适合热连轧机组的成品断面特性再现与分析方法，主要包括以下内容(断面特性再现与分析系统的功能布置图见图1)：

(a)钢卷信息、断面特性参数及轧制工艺参数的收集，包括以下可以由计算机执行的步骤(基本计算框图如图2所示)：

a1)收集热轧机组凸度仪数据采集系统的采样周期τ_s；

a2)定义轧制状态参数ξ，其中ξ＝1表示特定钢卷开始轧制、ξ＝-1表示特定钢卷停止轧制，该指令由现场操作人员根据现场实际情况发送；

a3)定义数据收集过程参数j，断面特性参数在钢卷内所对应的位置参数L_j，断面特性参数对应时刻参数t_j；

a4)给定初始钢卷号COILNO1，并令COILNI1＝0，准备收集数据；

a5)收集开始轧制时包括年、月、日、小时、分钟、秒、毫秒信息的标准北京时间参数t，并令t_j＝t；

a6)从热轧机组的三级系统中收集钢卷的卷号COILNO、钢种代码Steel gradename、带材宽度B、来料厚度h₀、轧机出口厚度h_s、换辊后工作辊的轧制公里数L_z0k、换辊后支撑辊的轧制公里数L_b0k、上工作辊辊号ROLL_w1k、下工作辊辊号ROLL_w2k、上支撑辊辊号ROLL_b1k、下支撑辊辊号ROLL_b2k、下标k代表机架号，k＝1，2，……，s，s为总机架数；

a7)判断不等式|COILNO1-COILNO|＞0是否成立？如果成立，则以所收集的钢卷号COILNO作为文件名，建立一个新的数据文件，同时将所收集的卷号COILNO、钢种代码Steel grade name、带材宽度B、来料厚度h₀、轧机出口厚度h_s、换辊后工作辊的轧制公里数L_z0k、换辊后支撑辊的轧制公里数L_b0k、上工作辊辊号ROLL_w1k、下工作辊辊号ROLL_w2k、上支撑辊辊号ROLL_b1k、下支撑辊辊号ROLL_b2k的参数写入文件中，并令j＝1、L_j＝0，转入步骤a8)；如果不等式|COILNO1-COILNO|＞0不成立，则读取数据文件COILNO(因为不等式|COILNO1-COILNO|＞0在轧机运行初期是一定成立的，所以数据文件COILNO在轧机运行初期已经建立，只有在临时停机后，再运行该条件才有可能不成了，设置该判定是为了停机续写！)，从数据文件中读取数据收集过程参数j、钢卷内带钢长度L_j，转入步骤a8)；

a8)收集当前时刻t_j下由凸度仪测出的断面特性参数分布PROFILE_ij、热连轧机轧制压力的实际值P_kj、轧制压力设定值P′_kj、前张力的实际值σ_1kj、前张力的设定值σ′_1kj、后张力的实际值σ_0kj、后张力的设定值σ′_0kj、压下率的实际值ε_kj、压下率的设定值ε′_kj、工作辊弯辊力的实际值S_kj、工作辊弯辊力的设定值S′_kj、轧辊倾斜值μ_kj、轧制温度T_kj、末机架轧制速度V_j，下标i代表测厚点编号，i＝1，2，……，n，n为总的测厚点数，下标k代表机架号，k＝1，2，……，s，s为总机架数；

a9)计算当前时刻钢卷内带钢的长度L_j＝L_j+V_jτ_s；

a10)将数据收集过程参数j、断面特性参数对应时刻参数t_j、轧机出口断面特性参数分布PROFILE_ij、热连轧机轧制压力的实际值P_kj、轧制压力设定值P′_kj、前张力的实际值σ_1kj、前张力的设定值σ′_1kj、后张力的实际值σ_0kj、后张力的设定值σ′_0kj、压下率的实际值ε_kj、压下率的设定值ε′_kj、工作辊弯辊力的实际值S_kj、工作辊弯辊力的设定值S′_kj、轧辊倾斜值η_kj、轧制温度T_kj、末机架轧制速度V_j、，以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置参数L_j写入到文件名为COILNO的数据文件中；

a11)判断不等式ξ＜0是否成立？如果不等式成立，则结束数据收集；如果不等式不成立，则COILNO1＝COILNO、j＝j+1、t_j＝t_j+τ_s，进入下一个数据采集周期，转入步骤a6)，直到不等式ξ＜0成立为止；

(b)断面特性再现功能的实现，主要包括以下可由计算机执行的步骤(基本框图见图3)：

b1)通过操作画面收集欲再现断面特性的钢卷钢卷号COILNO₁ ^*、给定断面特性再现时两个断面特性画面之间的时间间隔τ^*，断面特性显示的快慢取决于τ^*值的大小，τ^*越大，板凸度显示越慢；

b2)找出文件名为COILNO₁ ^*的数据文件，并打开；

b3)读取数据文件内的钢种代码Steel grade name、带材宽度B、来料厚度h₀、轧机出口厚度h_s、换辊后工作辊的轧制公里数L_z0k、换辊后支撑辊的轧制公里数L_b0k、上工作辊辊号ROLL_w1k、下工作辊辊号ROLL_w2k、上支撑辊辊号ROLL_b1k、下支撑辊辊号ROLL_b2k、断面特性参数对应时刻参数t_j、轧机出口断面特性参数分布PROFILE_ij、钢卷内带钢长度L_j、轧制温度T_kj；

b4)利用可视化软件的动态显示功能，用曲线图以τ^*为间隔将不同时刻的断面特性参数分布PROFILE_ij动态显示出来，同时显示出断面特性参数对应的时刻参数t_j以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置L_j、轧制温度T_kj，以及钢种代码Steelgrade name、带材宽度B、来料厚度h₀、轧机出口厚度h_s的带材基本特征参数；

b5)以横向测厚点编号i为x坐标，断面特性参数对应的时刻参数t_j为y坐标，以对应的断面特性参数分布值PROFILE_ij作为z坐标，利用可视化软件就可以再现整卷带钢随着时间而变化的三维断面特性参数分布图；

b6)以横向测厚点编号i为x坐标，断面特性在钢卷内所对应的位置参数L_j为y坐标，以对应的断面特性参数分布值PROFILE_ij作为z坐标，利用可视化软件就可以再现整卷带钢不同位置的三维断面特性参数分布图。

(c)长度及速度区间内断面特性分析功能的实现，主要包括以下可由计算机执行的步骤(基本框图见图4)：

c1)定义区间内断面特性参数分布的平均值PROFILE_avi、区间内带材的平均板凸度CROWN_av、区间内带材的平均楔形量WEDGE_av，区间内平均板凸度或平均楔形量所对应的轧制工艺参数，包括：热连轧机轧制压力实际值的平均值P_kav、轧制压力设定值的平均值P′_kmax、前张力实际值的平均值σ_1kav、前张力设定值的平均值σ′_1kav、后张力实际值的平均值σ_0kav、后张力设定值的平均值σ′_0kav、压下率实际值的平均值ε_kav、压下率设定值的平均值ε′_kav、工作辊弯辊力实际值的平均值S_kav、工作辊弯辊力设定值的平均值S′_kav、轧辊倾斜值得平均值η_kav、轧制温度的平均值T_kav；区间内的最大板凸度或最大楔形量对应断面特性参数分布值PROFILE_maxi、区间内的最大板凸度CROWN_max、区间内最大楔形量WEDGE_max、区间内的最大板凸度或最大楔形量所对应的时刻t_max、区间内的最大板凸度或最大楔形量所对应的位置L_max，区间内最大板凸度或最大楔形量所对应的轧制工艺参数，包括：最大值对应的热连轧机轧制压力的实际值P_kmax、最大值对应的轧制压力设定值P′_kmax、最大值对应的前张力的实际值σ_1kmax、最大值对应的前张力的设定值σ′_1kmax、最大值对应的后张力的实际值σ_0kmax、最大值对应的后张力的设定值σ′_0kmax、最大值对应的压下率的实际值ε_kmax最大值对应的压下率的设定值ε′_kmax、最大值对应的工作辊弯辊力的实际值S_kmax、最大值对应的工作辊弯辊力的设定值S′_kmax、最大值对应的轧辊倾斜值η_kmax、最大值对应的轧制温度T_kmax；t_j时刻对应的带材凸度值CROWN_j，t_j时刻对应的带材楔形量WEDGE_j，文件数据结束标记SHUJU，区间过程参数m；

c2)给定区间分类参数N，定义板凸度区间边界系数为α_nn、板凸度区间内采样点个数系数为β_nn、区间内特定板凸度区间所占比例γ_nn，板凸度区间为：[α₀，α₁]、[α₁，α₂]、……、[α_nn-1，α_nn]、……、[α_N-1，α_N]、[α_N，∞]；定义楔形量区间边界系数为α_nn′、楔形量区间内采样点个数系数为β_nn′、区间内特定楔形量区间所占比例γ_nn′，楔形量区间为：[α₀′，α₁′]、[α₁′，α₂′]、……、[α_nn-1′，α_nn′]、……、[α_N-1′，α_N′]、[α_N′，∞]，nn为区间序号，nn＝0，1，…，N；

c3)通过操作画面收集欲分析的钢卷号COILNO₂ ^*；

c4)找出文件名为COILNO₂ ^*的数据文件，并打开；

c5)读取数据文件内的钢种代码Steel grade name、带材宽度B、来料厚度h₀、轧机出口厚度h_s；

c6)通过操作画面收集欲分析的长度区间参数，主要包括起始位置L_q0、结束位置L_q1；

c7)长度区间内断面凸度分析计算功能，主要包括以下可由计算机执行的步骤(基本框图见图5)：

c7-1)令PROFILE_avi＝{0}、CROWN_av＝0、CROWN_max＝0、P_kav＝0、P′_kav＝0、σ_1kav＝0、σ′_1kav＝0、σ_0kav＝0、σ′_0kav＝0、ε_kav＝0、ε′_kav＝0、S_kav＝0、S′_kav＝0、η_kav＝0、T_kav＝0、m＝0、SHUJU＝1；

c7-2)取j＝1；

c7-3)读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILE_ij、断面特性参数对应时刻参数t_j、热连机轧制压力的实际值P_kj、轧制压力设定值P′_kj、前张力的实际值σ_1kj、前张力的设定值σ′_1kj、后张力的实际值σ_0kj、后张力的设定值σ′_0kj、压下率的实际值ε_kj、压下率的设定值ε′_kj、工作辊弯辊力的实际值S_kj、工作辊弯辊力的设定值S′_kj、轧辊倾斜值η_kj、轧制温度T_kj、末机架轧制速度V_j，以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置参数L_j；

c7-4)判断不等式L_q0＜L_j是否成立？如果不等式成立，则区间过程参数m＝m+1、板凸度区间内采样点个数系数为β_nn＝0，转入步骤c7-5)；如果不等式不成立，则令j＝j+1，转入步骤c7-3)；

c7-5)判断n  是否为偶数，若是偶数，则令 ${\mathrm{CROWN}}_j=\frac{{\mathrm{PROFILE}}_{\left(\frac{n}{2}\right)j}+{\mathrm{PROFILE}}_{(\frac{n}{2}+1)j}}{2}-\frac{{\mathrm{PROFILE}}_{1j}+{\mathrm{PROFILE}}_{\mathrm{nj}}}{2},$ 转入步骤c7-6)；否则，令 ${\mathrm{CROWN}}_j=\frac{{\mathrm{PROFILE}}_{\left(\frac{n+1}{2}\right)j}}{2}-\frac{{\mathrm{PROFILE}}_{1j}+{\mathrm{PROFILE}}_{\mathrm{nj}}}{2},$ 再转入步骤c7-6)；

c7-6)取nn＝0；

c7-7)判断不等式α_nn-1≤CROWN_j＜α_nn是否成立？如果不等式成立，则令β_nn＝β_nn+1，转入步骤c7-10)；如果不等式不成立，则转入步骤c7-8)；

c7-8)判断不等式nn＜N是否成立？如果不等式成立，则令nn＝nn+1，转入步骤c7-7)；如果不等式不成立，则转入步骤c7-9)；

c7-9)判断不等式CROWN_j≥α_N是否成立？如果不等式成立，则令β_N＝β_N+1，转入步骤c7-10)；如果不等式不成立，直接转入步骤c7-10)；

c7-10)判断不等式CROWN_j＞CROWN_max是否成立？如果不等式成立，则令CROWN_max＝CROWN_j、PROFILE_maxi＝PROFILE_ij、t_max＝t_j、L_max＝L_j、P_kmax＝P_kj、P′_kmax＝P′_kj、σ_1kmax＝σ_1kj、σ′_1kmax＝σ′_1kj、σ_0kmax＝σ_0kj、σ′_0kmax＝σ′_0kj、ε_kmax＝ε_kj、ε′_kmax＝ε′k_j、Skmax＝S_kj、S′_kmax＝S′_kj、η_kmax＝η_kj、T_kmax＝T_kj，转入步骤c7-11)；如果不等式不成立，则直接转入步骤c7-11)；

c7-11)令PROFILE_avi＝PROFILE_avi+PROFILE_ij、CROWN_av＝CROWN_av+CROWN_j、P_kav＝P_kav+P_kj、P′_kav＝P′_kav+P′_kj、σ_1kav＝σ_1kav+σ_1kj、σ′_1kav＝σ′_1kav+σ′_1kj、σ_0kav＝σ_0kav+σ_0kj、σ′_0kav＝σ′_0kav+σ′_0kj、ε_kav＝ε_kav+ε_kj、ε′_kav＝ε′_kav+ε′_kj、S_kav＝S_kav+S_kj、S′_kav＝S′_kav+S′_kj、η_kav＝η_kav+η_kj、T_kav＝T_kav+T_j；

c7-12)判断不等式L_j＜L_q1是否成立？如果不等式成立，则令j＝j+1，转入步骤c7-3)；如果不等式不成立，则直接进入步骤c7-13)；

c7-13)计算长度区间内断面特性参数分布的平均值长度区间内带材的平均板凸度

长度区间内平均板凸度所对应的轧制工艺参数的平均值，包括：热连轧机轧制压力实际值的平均值轧制压力设定值的平均值

前张力实际值的平均值

前张力设定值的平均值

后张力实际值的平均值

后张力设定值的平均值

压下率实际值的平均值

压下率设定值的平均值

工作辊弯辊力实际值的平均值

工作辊弯辊力设定值的平均值

轧辊倾斜值得平均值

轧制温度的平均值

c7-14)计算长度区间内特定凸度区间所占比例

c8)长度区间内断面楔形量分析计算功能，主要包括以下可由计算机执行的步骤(基本框图见图6)：

c8-1)令WEDGE_av＝0、WEDGE_max＝0、P_kav＝0、P′_kav＝0、σ_1kav＝0、σ′_1kav＝0、σ_0kav＝0、σ′_0kav＝0、ε_kav＝0、ε′_kav＝0、S_kav＝0、S′_kav＝0、η_kav＝0、T_kav＝0、m＝0、SHUJU＝1；

c8-2)取j＝1；

c8-3)读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILE_ij、断面特性参数显示时的时刻参数t_j、热连机轧制压力的实际值P_kj、轧制压力设定值P′_kj、前张力的实际值σ_1kj、前张力的设定值σ′_1kj、后张力的实际值σ_0kj、后张力的设定值σ′_0kj、压下率的实际值ε_kj、压下率的设定值ε′_kj、工作辊弯辊力的实际值S_kj、工作辊弯辊力的设定值S′_kj、轧辊倾斜值η_kj、轧制温度T_kj、末机架轧制速度V_j，以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置参数L_j；

c8-4)判断不等式L_q0＜L_j是否成立？如果不等式成立，则区间过程参数m＝m+1、楔形量区间内采样点个数系数为β_nn′＝0，转入步骤c8-5)；如果不等式不成立，则令j＝j+1，转入步骤c8-3)；

c8-5)令WEDGE_j＝|PROFILE_1J-PROFILE_nj|；

c8-6)取nn＝0；

c8-7)判断不等式α_nn-1′≤WEDGE_j＜α_nn′是否成立？如果不等式成立，则令β_nn′＝β_nn′+1，转入步骤c8-10)；如果不等式不成立，则转入步骤c8-8)；

c8-8)判断不等式nn＜N是否成立？如果不等式成立，则令nn＝nn+1，转入步骤c8-7)；如果不等式不成立，则转入步骤c8-9)；

c8-9)判断不等式WEDGE_j≥α_N′是否成立？如果不等式成立，则令β_N′′＝β_N′′+1，转入步骤c8-10)；如果不等式不成立，直接转入步骤c8-10)；

c8-10)判断不等式WEDGE_j＞WEDGE_max是否成立？如果不等式成立，则令WEDGE_max＝WEDGE_j、PROFILE_maxi＝PROFILE_ij、t_max＝t_j、L_max＝L_j、P_kmax＝P_kj、P′_kmax＝P′_kj、σ_1kmax＝σ_1kj、σ′_1kmax＝σ′_1kj、σ_0kmax＝σ_0kj、σ′_0kmax＝σ′_0kj、ε_kmax＝ε_kj、ε′_kmax＝ε′_kj、S_kmax＝S_kj、s′_kmax＝S′_kj、η_kmax＝η_kj、T_kmax＝T_kj，转入步骤c8-11)；如果不等式不成立，则直接转入步骤c8-11)；

c8-11)令WEDGE_av＝WEDGE_av+WEDGE_ij、P_kav＝P_kav+P_kj、P′_kav＝P′_kav+P′_kj、σ_1kav＝σ_1kav+σ_1kj、σ′_1kav＝σ′_1kav+σ′_1kj、σ_0kav＝σ_0kav+σ_0kj、σ′_0kav＝σ′_0kav+σ′_0kj、ε_kav＝ε_kav+ε_kj、ε′_kav＝ε′_kav+ε′_kj、S_kav＝S_kav+S_kj、S′_kav＝S′_kav+S′_kj、η_kav＝η_kav+η_kj、T_kav＝T_kav+T_kj、；

c8-12)判断不等式L_j＜L_q1是否成立？如果不等式成立，则令j＝j+1，转入步骤c8-3)；如果不等式不成立，则直接进入步骤c8-13)；

c8-13)计算长度区间内断面的平均楔形量

及平均楔形量所对应的轧制工艺参数的平均值，包括：热连轧机轧制压力实际值的平均值

轧制压力设定值的平均值

前张力实际值的平均值前张力设定值的平均值

后张力实际值的平均值后张力设定值的平均值压下率实际值的平均值压下率设定值的平均值

工作辊弯辊力实际值的平均值

工作辊弯辊力设定值的平均值

轧辊倾斜值得平均值

轧制温度的平均值

c8-14)计算长度区间内特定楔形量区间所占比例

c9)长度区间内断面特性分析显示功能实现，主要包括以下可由计算机执行的步骤：

c9-1)利用可视化软件显示出L_q0至L_q1长度区间内断面特性参数分布的平均值PROFILE_avi、区间内的平均板凸度CROWN_av、区间内的平均楔形量WEDGE_av，区间内平均板凸度或平均楔形量所对应的轧制工艺参数的平均值，包括：热连轧机轧制压力实际值的平均值P_kav、轧制压力设定值的平均值P′_kmax、前张力实际值的平均值α_1kav、前张力设定值的平均值σ′_1kav、后张力实际值的平均值σ_0kav、后张力设定值的平均值σ′_0kav、压下率实际值的平均值ε_kav、压下率设定值的平均值ε′_kav、工作辊弯辊力实际值的平均值S_kav、工作辊弯辊力设定值的平均值S′_kav、轧辊倾斜值的平均值η_kav、平均轧制温度T_kav；

c9-2)利用可视化软件显示出L_q0至L_q1长度区间内带材最大板凸度或最大楔形量对应断面特性参数分布值PROFILE_maxi、同时用数字形式显示出区间内最大板凸度CROWN_max、区间内最大楔形量WEDGE_max，区间内最大板凸度或最大楔形量所对应的轧制工艺参数，包括：最大值对应的时刻t_max、最大值对应的钢卷内位置L_max、最大值所对应的热连轧机轧制压力的实际值P_kmax、最大值所对应的轧制压力设定值P′_kmax、最大值所对应的前张力的实际值α_1kmax、最大值所对应的前张力的设定值σ′_1kmax、最大值所对应的后张力的实际值σ_0kmax、最大值所对应的后张力的设定值σ′_0kmax、最大值所对应的压下率的实际值ε_kmax、最大值所对应的压下率的设定值ε′_kmax、最大值所对应的工作辊弯辊力的实际值S_kmax、最大值所对应的工作辊弯辊力的设定值S′_kmax、最大值所对应的轧辊倾斜值η_kmax、最大值所对应的轧制温度T_kmax；

c9-3)利用可视化软件以柱状图的形式显示出L_q0至L_q1长度区间内特定板凸度区间或特定楔形量区间所占比例。

c10)通过操作画面收集欲分析的速度区间参数，主要包括起始速度V_q0、结束速度V_q1；

c11)速度区间内断面凸度分析计算功能，主要包括以下可由计算机执行的步骤(基本框图见图7)：

c11-1)令PROFILE_avi＝{0}、CROWN_av＝0、CROWN_max＝0、P_kav＝0、P′_kav＝0、α_1kav＝0、σ′_1kav＝0、σ_0kav＝0、σ′_0kav＝0、ε_kav＝0、ε′_kav＝0、S_kav＝0、S′_kav＝0、η_kav＝0、T_kav＝0、m＝0、SHUJU＝1；

c11-2)取j＝1；

c11-3)判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则转入步骤c11-4)；如果不等式不成立，则转入步骤c11-15)；

c11-4)读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILE_ij、断面特性参数对应时刻参数t_j、热连机轧制压力的实际值P_kj、轧制压力设定值P′_kj、前张力的实际值σ_1kj、前张力的设定值σ′_1kj、后张力的实际值σ_0kj、后张力的设定值σ′_0kj、压下率的实际值ε_kj、压下率的设定值ε′_kj、工作辊弯辊力的实际值S_kj、工作辊弯辊力的设定值S′_kj、轧辊倾斜值η_kj、末机架轧制速度V_j、轧制温度T_kj，以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置参数L_j；

c11-5)判断所读取的数据是否是文件中最后一组数据？如果是最后一组数据，则令SHUJU＝-1，转入步骤c11-6)；如果不是最后一组数据，则直接转入步骤c11-6)；

c11-6)判断不等式V_q0≤V_j＜V_q1是否成立？如果不等式成立，则令区间过程参数m＝m+1、板凸度区间内采样点个数系数为β_nn＝0，转入步骤c11-7)；如果不等式不成立，则令j＝j+1，转入步骤c11-3)；

c11-7)判断n是否为偶数，若是偶数，则令 ${\mathrm{CROWN}}_j=\frac{{\mathrm{PROFILE}}_{\left(\frac{n}{2}\right)j}+{\mathrm{PROFILE}}_{(\frac{n}{2}+1)j}}{2}-\frac{{\mathrm{PROFILE}}_{1j}+{\mathrm{PROFILE}}_{\mathrm{nj}}}{2},$ 转入步骤c11-8)；否则，令 ${\mathrm{CROWN}}_j=\frac{{\mathrm{PROFILE}}_{\left(\frac{n+1}{2}\right)j}}{2}-\frac{{\mathrm{PROFILE}}_{1j}+{\mathrm{PROFILE}}_{\mathrm{nj}}}{2},$ 再转入步骤c11-8)；

c11-8)取nn＝0；

c11-9)判断不等式α_nn-1≤CROWN_j＜α_nn是否成立？如果不等式成立，则令β_nn＝β_nn+1，转入步骤c11-10)；如果不等式不成立，则直接转入步骤c11-10)；

c11-10)判断不等式nn＜N是否成立？如果不等式成立，则令nn＝nn+1，转入步骤c11-9)；如果不等式不成立，则转入步骤c11-11)；

c11-11)判断不等式CROWN_j≥α_N是否成立？如果不等式成立，则令β_N＝β_N+1，转入步骤c11-12)；如果不等式不成立，转入步骤c11-12)；

c11-12)判断不等式CROWN_j＞CROWN_max是否成立？如果不等式成立，则令CROWN_max＝CROWN_j、PROFILE_maxi＝PROFILE_ij、t_max＝t_j、L_max＝L_j、P_kmax＝P_kj、P′_kmax＝P′_kj、σ_1kmax＝σ_1kj、σ′_1kmax＝σ′_1kj、σ_0kmax＝σ_0kj、σ′_0kmax＝σ′_0kj、ε_kmax＝ε_kj、ε′_kmax＝ε′_kj、S_kmax＝S_kj、S′_kmax＝S′_kj、η_kmax＝η_kj、T_kmax＝T_kj，转入步骤c11-13)；如果不等式不成立，则直接转入步骤c11-13)；

c11-13)令PROFILE_avi＝PROFILE_avi+PROFILE_ij、P_kav＝P_kav+P_kj、P′_kav＝P′_kav+P′_kj、σ_1kav＝σ_1kav+σ_1kj、σ′_1kav＝σ′_1kav+σ′_1kj、σ_0kav＝σ_0kav+σ_0kj、σ′_0kav＝σ′_0kav+σ′_0kj、ε_kav＝ε_kav+ε_kj、ε′_kav＝ε′_kav+ε′_kj、S_kav＝S_kav+S_kj、S′_kav＝S′_kav+S′k_j、η_kav＝η_kav+η_kj、T_kav＝T_kav+T_kj；

c11-14)判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则令j＝j+1，转入步骤c11-4)；如果不等式不成立，则转入步骤c11-15)；

c11-15)计算速度区间内断面特性参数分布的平均值

区间内带材的平均板凸度

区间内平均板凸度所对应的轧制工艺参数的平均值，包括：热连轧机轧制压力实际值的平均值

轧制压力设定值的平均值

前张力实际值的平均值

前张力设定值的平均值

后张力实际值的平均值

后张力设定值的平均值

压下率实际值的平均值

压下率设定值的平均值

工作辊弯辊力实际值的平均值

工作辊弯辊力设定值的平均值

轧辊倾斜值得平均值轧制温度的平均值

c11-16)计算速度区间内特定板凸度区间所占比例

c12)速度区间内断面楔形量分析计算功能，主要包括以下可由计算机执行的步骤(基本框图见图8)：

c12-1)令WEDGE_avi＝0、WEDGE_max＝0、P_kav＝0、P′_kav＝0、σ_1kav＝0、σ′_1kav＝0、σ_0kav＝0、σ′_0kav＝0、ε_kav＝0、ε′_kav＝0、S_kav＝0、S′_kav＝0、η_kav＝0、T_kav＝0、m＝0、SHUJU＝1；

c12-2)取j＝1；

c12-3)判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则转入步骤

c12-4)；如果不等式不成立，则转入步骤c12-15)；

c12-4)读取数据文件内的轧机出口断面特性参数SHAPE_ij、断面特性参数显示时的时刻参数t_j、热连机轧制压力的实际值P_kj、轧制压力设定值P′_kj、前张力的实际值σ_1kj、前张力的设定值σ′_1kj、后张力的实际值σ_0kj、后张力的设定值σ′_0kj、压下率的实际值ε_kj、压下率的设定值ε′_kj、工作辊弯辊力的实际值S_kj、工作辊弯辊力的设定值S′_kj、轧辊倾斜值η_kj、轧制温度T_kj、末机架轧制速度V_j，以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置参数L_j；

c12-5)判断所读取的数据是否是文件中最后一组数据？如果是最后一组数据，则令SHUJU＝-1，转入步骤c12-6)；如果不是最后一组数据，则直接转入步骤c12-6)；

c12-6)判断不等式V_q0≤V_j＜V_q1是否成立？如果不等式成立，则令区间过程参数m＝m+1、楔形量区间内采样点个数系数为β_nn′＝0，转入步骤c12-7)；如果不等式不成立，则令j＝j+1，转入步骤c12-3)；

c 12-7)令WEDGE_j＝|PROFILE_1j-PROFILE_nj|；

c12-8)取nn＝0；

c12-9)判断不等式α_nn-1′WEDGE_j＜α_nn′是否成立？如果不等式成立，则令β_nn′＝β_nn′+1，转入步骤c12-10)；如果不等式不成立，则直接转入步骤c12-10)；

c12-10)判断不等式nn＜N是否成立？如果不等式成立，则令nn＝nn+1，转入步骤c12-9)；如果不等式不成立，则转入步骤c12-11)；

c12-11)判断不等式WEDGE_j≥α_N′是否成立？如果不等式成立，则令β_N′＝β_N′+1，转入步骤c12-12)；如果不等式不成立，转入步骤c12-12)；

c12-12)判断不等式WEDGE_j＞WEDGE_max是否成立？如果不等式成立，则令WEDGE_max＝WEDGE_j、PROFILE_maxi＝PROFILE_ij、t_max＝t_j、L_max＝L_j、P_kmax＝P_kj、P′_kmax＝P′_kj、σ_1kmax＝σ_1kj、σ′_1kmax＝σ′_1kj、σ_0kmax＝σ_0kj、σ′_0kmax＝σ′_0kj、ε_kmax＝ε_kj、ε′_kmax＝ε′_kj、S_kmax＝S_kj、S′_kmax＝S′_kj、η_kmax＝η_kj、T_kmax＝T_kj，转入步骤c12-13)；如果不等式不成立，则直接转入步骤c12-13)；

c12-13)令WEDGE_av＝WEDGE_av+WEDGE_ij、P_kav＝P_kav+P_kj、P′_KAv＝P′_kav+P′_kj、σ_1kav＝σ_1kav+σ_1kj、σ′_1kav＝σ′_1kav+σ′_1kj、σ_0kav＝σ_0kav+σ_0kj、σ′_0kav＝σ′_0kav+σ′_0kj、ε_kav＝ε_kav+ε_kj、ε′_kav＝ε′_kav+ε′_kj、S_kav＝S_kav+S_kj、S′_kav＝S′_kav+S′_kj、η_kav＝η_kav+η_kj、T_kav＝T_kav+T_kj；

c12-14)判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则令j＝j+1，转入步骤c12-4)；如果不等式不成立，则转入步骤c12-15)；

c12-15)计算速度区间内断面的平均楔形量

及平均楔形量所对应的轧制工艺参数的平均值，包括：热连轧机轧制压力实际值的平均值

轧制压力设定值的平均值

前张力实际值的平均值

前张力设定值的平均值

后张力实际值的平均值后张力设定值的平均值

压下率实际值的平均值

压下率设定值的平均值

工作辊弯辊力实际值的平均值

工作辊弯辊力设定值的平均值

轧辊倾斜值得平均值

轧制温度的平均值

c12-16)计算速度区间内特定楔形量区间所占比例

c13)速度区间内断面特性分析显示功能实现，主要包括以下可由计算机执行的步骤：

c13-1)利用可视化软件显示出速度从V_q0至V_q1速度区间内断面特性参数分布的平均值PROFILE_avi、区间内的平均板凸度CROEN_av、区间内的平均楔形量WEDGE_av，区间内平均板凸度或平均楔形量所对应的轧制工艺参数的平均值，包括：热连轧机轧制压力实际值的平均值P_kav、轧制压力设定值的平均值P′_kmax、前张力实际值的平均值σ_1kav、前张力设定值的平均值σ′_1kav、后张力实际值的平均值σ_0kav、后张力设定值的平均值σ′_0kav、压下率实际值的平均值ε_kav、压下率设定值的平均值ε′_kav、工作辊弯辊力实际值的平均值S_kav、工作辊弯辊力设定值的平均值S′_kav、轧辊倾斜值的平均值η_kav、平均轧制温度T_kav；

c13-2)利用可视化软件显示出V_q0至V_q1速度区间内带材最大板凸度或最大楔形量对应断面特性参数分布值PROFILE_maxi、同时用数字形式显示出区间内最大板凸度CROWN_max、区间内最大楔形量WEDGE_max，区间内最大板凸度或最大楔形量所对应的轧制工艺参数，包括：最大值对应的时刻t_max、最大值对应的钢卷内位置L_max、最大值所对应的热连轧机轧制压力的实际值P_kmax、最大值所对应的轧制压力设定值P′_kmax、最大值所对应的前张力的实际值σ_1kmax、最大值所对应的前张力的设定值σ′_1kmax、最大值所对应的后张力的实际值σ_1kmax、最大值所对应的后张力的设定值σ′_0kmax、最大值所对应的压下率的实际值ε_kmax、最大值所对应的压下率的设定值ε′_kmax、最大值所对应的工作辊弯辊力的实际值S_kmax、最大值所对应的工作辊弯辊力的设定值S′_kmax、最大值所对应的轧辊倾斜值η_kmax、最大值所对应的轧制温度T_kmax；

c13-3)利用可视化软件以柱状图的形式显示出速度从V_q0至V_q1速度区间内特定板凸度区间或特定楔形量区间所占比例。

本发明的优点是：充分考虑到了热连轧机组的设备与工艺特点，以普通四辊热连轧机组为研究对象，利用机组凸度仪及数据采集系统的相关功能，给出了一套适合于热连轧机组的断面特性再现与分析技术，可以在热轧完成之后再现与分析钢卷轧制过程中的断面特性，从而为下游冷轧、退火及平整工序工艺参数的优化设定以及最终成品质量异议的处理提供依据。通过本发明所述技术可以实现以下两大功能：(1)断面特性再现功能适时显示出带材在轧制过程中实际断面分布以及所对应的轧制工艺参数；(2)断面特性分析功能主要包括：a)适时显示出任意长度区间内带材的平均凸度、最大凸度、凸度区间所占比例以及相应的轧制工艺参数情况；b)适时显示出任意长度区间内带材的平均楔形量、最大楔形量、楔形区间所占比例以及相应的轧制工艺参数情况；c)适时显示出任意速度区间内带材的平均凸度、最大凸度、凸度区间所占比例以及相应的轧制工艺参数情况；d)适时显示出任意速度区间内带材的平均楔形量、最大楔形量、楔形区间所占比例以及相应的轧制工艺参数情况。

附图说明

图1是断面特性再现与分析系统的功能布置图；

图2是钢卷信息、断面特性参数及轧制工艺参数的收集步骤框图；

图3是断面特性再现功能的步骤框图；

图4是长度及速度区间内断面特性分析功能实现的步骤框图；

图5是长度区间内断面凸度分析计算功能的步骤框图；

图6是长度区间内断面楔形量分析计算功能的步骤框图；

图7是速度区间内断面凸度分析计算功能的步骤框图；

图8是速度区间内断面楔形量分析计算功能的步骤框图；

图9是第一实施例中断面特性动态显示的软件界面；

图10是第一实施例中整卷带钢随时间而变化的三维断面特性参数分布图；

图11是第一实施例中整卷带钢不同位置的三维断面特性参数分布图；

图12是第一实施例中长度及速度区间内断面特性分析功能实现的界面图；

图13是第一实施例中长度区间内断面特性参数分布的平均值、平均板凸度、平均楔形量及相关工艺参数显示的软件界面图；

图14是第一实施例中长度区间内最大板凸度对应断面特性参数分布值、最大板凸度值及相关工艺参数显示的软件界面图；

图15是第一实施例中长度区间内最大楔形量对应断面特性参数分布值、最大楔形量值及相关工艺参数显示的软件界面图；

图16是第一实施例中长度区间内特定板凸度区间所占比例的界面图；

图17是第一实施例中长度区间内特定楔形量区间所占比例的界面图；

图18是第一实施例中速度区间内断面特性参数分布的平均值、平均板凸度、平均楔形量及相关工艺参数显示的软件界面图；

图19是第一实施例中速度区间内特定板凸度区间所占比例的界面图；

图20是第一实施例中速度区间内特定楔形量区间所占比例的界面图；

图21是第二实施例中断面特性动态显示的软件界面；

图22是第二实施例中整卷带钢随时间而变化的三维断面特性参数分布图；

图23是第二实施例中整卷带钢不同位置的三维断面特性参数分布图；

图24是第二实施例中长度及速度区间内断面特性分析功能实现的界面图；

图25是第二实施例中长度区间内断面特性参数分布的平均值、平均板凸度、平均楔形量及相关工艺参数显示的软件界面图；

图26是第二实施例中长度区间内最大板凸度对应断面特性参数分布值、最大板凸度值及相关工艺参数显示的软件界面图；

图27是第二实施例中长度区间内最大楔形量对应断面特性参数分布值、最大楔形量值及相关工艺参数显示的软件界面图；

图28是第二实施例中长度区间内特定板凸度区间所占比例的界面图；

图29是第二实施例中长度区间内特定楔形量区间所占比例的界面图；

图30是第二实施例中速度区间内断面特性参数分布的平均值、平均板凸度、平均楔形量及相关工艺参数显示的软件界面图；

图31是第二实施例中速度区间内特定板凸度区间所占比例的界面图；

图32是第二实施例中速度区间内特定楔形量区间所占比例的界面图。

具体实施方式

第一实施例

本实施例中，以国内某钢厂七机架热连轧精轧机组的在线凸度仪数据为数据来源，对本发明所述断面特性再现与分析技术进行说明。具体步骤如下：

(一)相关参数收集。主要对钢卷信息、断面特性参数及轧制工艺参数进行收集，包括以下可以由计算机执行的步骤：

首先，在步骤1中，热轧机组凸度仪数据采集系统的采样周期τ_s＝0.01s；

随后，在步骤2中，定义轧制状态参数ξ，其中ξ＝1表示特定钢卷开始轧制、ξ＝-1表示特定钢卷停止轧制，该指令由现场操作人员根据现场实际情况发送；

随后，在步骤3中，定义数据收集过程参数j，断面特性参数在钢卷内所对应的位置参数L_j，断面特性参数对应时刻参数t_j；

随后，在步骤4中，给定初始钢卷号COILNO1，并令COILNO1＝0，准备收集数据；

随后，在步骤5中，收集开始轧制时包括年月日小时分钟秒毫秒信息的标准北京时间参数t＝2011.04.17/14:32:00，并令t_j＝t＝2011.04.17/14:32:00；

随后，在步骤6中，从热轧机组的三级系统中收集钢卷的卷号COILNO＝3308953000、钢种代码Steel grade name＝Q195、带材宽度B＝920mm、来料厚度h₀＝21.0mm、轧机出口厚度h₇＝3.0mm；此外，换辊后工作辊的轧制公里数L_z0k、换辊后支撑辊的轧制公里数L_b0k上工作辊辊号ROLL_w1k、下工作辊辊号ROLL_w2k、上支撑辊辊号ROLL_b1k、下支撑辊辊号ROLL_b2k如下表1所示；

表1各机架轧辊特性参数

随后，在步骤7中，判断不等式|COILNO1-COILNO|＞0是否成立？显然成立，则以所收集的钢卷号(COILNO)3308953000作为文件名，建立一个新的数据文件，同时将所收集的卷号COILNO、钢种代码Steel grade name、带材宽度B、来料厚度h₀、轧机出口厚度h_s、换辊后工作辊的轧制公里数L_z0k、换辊后支撑辊的轧制公里数L_b0k、上工作辊辊号ROLL_w1k、下工作辊辊号ROLL_w2k、上支撑辊辊号ROLL_b1k、下支撑辊辊号ROLL_b2k参数写入文件中，并令j＝1、L_j＝0，转入步骤8；但如果此处不等式|COILNO1-COILNO|＞0不成立，则读取数据文件(COILNO)3308953000，从数据文件中读取数据收集过程参数j、钢卷内带钢长度L_j，再转入步骤8；

随后，在步骤8中，此处以j＝14为例，收集当前时刻t_j下由凸度仪测出的断面特性参数分布PROFILE_ij＝{2938  2955  2968  2981  2998  3004  3010  3011

3013  3014  3018  3017  3019  3022  3022  3023  3026  3027  3027

3029  3028  3025  3025  3027  3029  3027  3027  3030  3030  3030

3029  3031  3034  3034  3036  3035  3037  3035  3038  3036  3037

3038  3038  3039  3038  3041  3040  3042  3042  3045  3045  3044

3044  3042  3043  3040  3037  3036  3034  3030  3031  3030  3033

3028  3030  3026  3027  3028  3028  3026  3024  3023  3025  3023

3021  3023  3019  3020  3019  3019  3019  3019  3014  3012  3010

3003  3005  3001  2994  2986  2972  2954  2935}；末机架轧制速度V_j＝11.7m/s；热连轧机轧制压力的实际值P_kj、轧制压力设定值P′_kj、前张力的实际值σ_1kj、前张力的设定值σ′_1kj、后张力的实际值σ_0kj、后张力的设定值σ′_0kj、压下率的实际值ε_kj、压下率的设定值ε′_kj、工作辊弯辊力的实际值S_kj、工作辊弯辊力的设定值S′_kj、轧辊倾斜值η_kj、轧制温度T_kj的轧制参数如下表2所示；

表2各机架轧制工艺参数设定值和实际值

随后，在步骤9中，计算当前时刻钢卷内带钢的长度L_j＝L_j+V_jτ_s＝1.347+11.7×0.01＝1.464(m)；

随后，在步骤10中，将数据收集过程参数j、断面特性参数对应时刻参数t_j、轧机出口断面特性参数分布PROFILE_ij、热连轧机轧制压力的实际值P_kj、轧制压力设定值P′_kj、前张力的实际值σ_1kj、前张力的设定值σ′_1kj、后张力的实际值σ_0kj、后张力的设定值σ′_0kj、压下率的实际值ε_kj、压下率的设定值ε′_kj、工作辊弯辊力的实际值S_kj、工作辊弯辊力的设定值S′_kj、轧辊倾斜值η_kj、末机架轧制速度V_j、轧制温度T_j，以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置参数L_j写入到文件名(COILNO)为3308953000的数据文件中；

随后，在步骤11中，判断不等式ξ＜0是否成立？显然此时不等式不成立，则COILNO1＝COILNO＝3308953000、j＝j+1＝15、t_j＝t_j+τ_s，进入下一个数据采集周期，转入步骤6，直到不等式ξ＜0成立为止。如果不等式成立，则结束数据收集。.

(二)断面特性再现。断面特性再现功能的实现主要包括以下可由计算机执行的步骤：

首先，在步骤1中，通过操作画面收集欲再现断面特性的钢卷钢卷号COILNO₁ ^*＝3308953000、给定断面特性再现时两个断面特性画面之间的时间间隔τ^*＝0.5s；

随后，在步骤2中，找出文件名为COILNO₁ ^*＝3308953000的数据文件，并打开；

随后，在步骤3中，读取数据文件内的钢卷信息、轧辊信息及断面特性参数；

随后，在步骤4中，利用可视化软件的动态显示功能，用曲线图以0.5s为间隔将不同时刻的断面特性参数分布PROFILE_ij动态显示出来，同时显示出断面特性参数对应的时刻参数t_j以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置L_j、轧制温度T_j，及钢卷基本特征参数(软件界面如图9所示)；

随后，在步骤5中，以横向测厚点编号i为x坐标，断面特性参数对应的时刻参数t_j为y坐标，以对应的断面特性参数分布值PROFILE_ij作为z坐标，利用可视化软件就可以再现整卷带钢随着时间而变化的三维断面特性参数分布图(软件界面如图10所示)；

随后，在步骤6中，以横向测厚点编号i为x坐标，断面特性在钢卷内所对应的位置参数L_j为y坐标，以对应的断面特性参数分布值PROFILE_ij作为z坐标，利用可视化软件就可以再现整卷带钢不同位置的三维断面特性参数分布图(软件界面如图11所示)；

(三)长度及速度区间内断面特性分析功能(软件界面如图12所示)。长度及速度区间内断面特性分析功能的实现主要包括以下可由计算机执行的步骤：

首先，在步骤1中，对此功能中所使用到的相关参数进行定义；

随后，在步骤2中，给定区间分类参数N＝5，定义板凸度区间边界系数为α_nn、板凸度区间内采样点个数系数为β_nn、区间内特定板凸度区间所占比例γ_nn，板凸度区间为：[0，30]、[30，60]、[60，90]、[90，120]、[120，150]、[150，∞]；定义楔形量区间边界系数为α_nn′、楔形量区间内采样点个数系数为β_nn′、区间内特定楔形量区间所占比例γ_nn′，板凸度区间为：[0，5]、[5，10]、[10，15]、[15，20]、[20，25]、[25，∞]，nn为板凸度区间序号，nn＝0，1，……，5；

随后，在步骤3中，通过操作画面收集欲分析的钢卷号COILNO₂ ^*＝3308953000；

随后，在步骤4中，找出文件名为COILNO₂ ^*＝3308953000的数据文件，并打开；

随后，在步骤5中，读取数据文件内的钢种代码Steel grade name＝Q195、带材宽度B＝920mm、来料厚度h₀＝21.0mm、轧机出口厚度h₇＝3.0mm；

随后，在步骤6中，通过操作画面收集欲分析的长度区间参数，主要包括起始位置L_q0＝1.3m、结束位置L_q1＝2.5m；

随后，在步骤7中，在长度区间内对断面凸度进行分析计算，主要包括以下由计算机执行的步骤：

首先，在步骤7-1中，对各参数进行初始化赋值；

随后，在步骤7-2中，取j＝1；

随后，在步骤7-3中，读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILE_ij及相应轧制工艺参数；

随后，在步骤7-4中，判断不等式L_q0＜L_j是否成立，由于当j＝1时，L_j≈0，显然不等式不成立，则令j＝j+1，转入步骤c7-3)，经过多次循环，直至j＝14，此时L_j＝1.347，不等式L_q0＜L_j成立，区间过程参数m＝m+1＝1、板凸度区间内采样点个数系数为β_nn＝0，转入步骤7-5；

随后，在步骤7-5中，判断n是否为偶数，此时n＝93不是偶数，则令 ${\mathrm{CROWN}}_j=\frac{{\mathrm{PROFILE}}_{\left(\frac{n+1}{2}\right)j}}{2}-\frac{{\mathrm{PROFILE}}_{1j}+{\mathrm{PROFILE}}_{\mathrm{nj}}}{2}=103.5\mathrm{\μm},$ 再转入步骤7-6；

随后，在步骤7-6中，取nn＝0；

随后，在步骤7-7中，判断不等式α_nn-1≤CROWN_j＜α_nn是否成立？显然不等式0≤103.5＜30不成立，则转入步骤7-8；

随后，在步骤7-8中，判断不等式nn＜N是否成立？显然不等式成立，则令nn＝nn+1，转入步骤7-7，此例中，经过若干次循环，步骤7-7中不等式成立，则β_nn＝β_nn+1，转入步骤7-10；如果步骤7-8中不等式始终不成立，则转入步骤7-9；

随后，在步骤7-9中，判断不等式CROWN_j≥α_N是否成立？如果不等式成立，则令β_N＝β_N+1，转入步骤7-10；如果不等式不成立，直接转入步骤7-10；

随后，在步骤7-10中，判断不等式CROWN_j＞CROWN_max是否成立？显然不等式103.5＞0成立，则令CROWN_max＝103.5μm，PROFILE_max＝{2938  2955  2968

2981  2998  3004  3010  3011  3013  3014  3018  3017  3019  3022

3022  3023  3026  3027  3027  3029  3028  3025  3025  3027  3029

3027  3027  3030  3030  3030  3029  3031  3034  3034  3036  3035

3037  3035  3038  3036  3037  3038  3038  3039  3038  3041  3040

3042  3042  3045  3045  3044  3044  3042  3043  3040  3037  3036

3034  3030  3031  3030  3033  3028  3030  3026  3027  3028  3028

3026  3024  3023  3025  3023  3021  3023  3019  3020  3019  3019

3019  3019  3014  3012  3010  3003  3005  3001  2994  2986  2972

2954  2935}，并使其余各最大板凸度对应轧制工艺参数的值等于表2中相应项的数值；

随后，在步骤7-11中，令PROFILE_avi＝PROFILE_avi+PROFILE_ij、CROWN_av＝CROWN_av+CROWN_j、P_kav＝P_kav+P_kj、P′_kav＝P′_kav+P′_kj、σ_1kav＝σ_1kav+σ_1kj、σ′_1kav＝σ′_1kav+σ′_1kj、σ_0kav＝σ_0kav+σ_0kj、σ′_0kav＝σ′_0kav+σ′_0kj、ε_kav＝ε_kav+ε_kj、ε′_kav＝ε′_kav+ε′_kj、S_kav＝S_kav+S_kj、S′_kav＝S′_kav+S′_kj、η_kav＝η_kav+η_kj、T_av＝T_av+T_j；

随后，在步骤7-12中，判断不等式L_j＜L_q1是否成立？显然成立，则令j＝j+1，转入步骤7-3；经过若干次循环，直至此步骤中不等式不成立，则直接进入步骤7-13；

随后，在步骤7-13中，计算长度区间内断面特性参数分布的平均值

${\mathrm{PROFILE}}_{\mathrm{avi}}=\frac{{\mathrm{PROFILE}}_{\mathrm{avi}}}{m}=\left\{\begin{array}{cccccc}2918.1& 2932.6& 2946.0& 2958.4& 2970.7& 2977.3\end{array}\right.$

$\begin{array}{cccccccc}2980.6& 2982.6& 2984.2& 2986.0& 2987.8& 2988.8& 2990.7& 2991.9\end{array}$

$\begin{array}{cccccccc}2993.4& 2994.4& 2995.7& 2996.2& 2997.2& 2997.4& 2998.2& 2997.7\end{array}$

$\begin{array}{cccccccc}2998.8& 2999.2& 3000.0& 2998.1& 2996.9& 2996.9& 2998.7& 2997.9\end{array}$

$\begin{array}{cccccccc}2997.9& 2998.0& 2998.3& 2999.8& 3001.2& 3000.9& 3000.3& 2999.7\end{array}$

$\begin{array}{cccccccc}2999.9& 2999.3& 2999.1& 3000.4& 3001.6& 3002.0& 3001.2& 3000.9\end{array}$

$\begin{array}{cccccccc}3001.9& 3002.7& 3002.6& 3003.8& 3004.0& 6003.6& 3002.1& 3001.0\end{array}$

$\begin{array}{cccccccc}3001.7& 3001.0& 3000.0& 3001.1& 2999.8& 2997.9& 2997.0& 2996.4\end{array}$

$\begin{array}{cccccccc}2995.2& 2993.6& 2994.1& 2992.2& 2992.4& 2991.9& 2991.6& 2991.6\end{array}$

$\begin{array}{cccccccc}2990.9& 2989.3& 2989.7& 2988.4& 2988.1& 2987.2& 2985.9& 2985.3\end{array}$

$\begin{array}{cccccccc}2984.9& 2984.2& 2982.6& 2982.9& 2981.9& 2980.6& 2977.7& 2974.8\end{array}$

$\left.\begin{array}{ccccccc}2972.8& 2969.9& 2965.5& 2955.1& 2941.6& 2926.6& 2910.8\end{array}\right\},$ 长度区间内带材的平均板凸度

同时，计算长度区间内平均板凸度所对应的轧制工艺参数的平均值；

随后，在步骤7-14中，计算长度区间内特定凸度区间所占比例

结果如表3；

表3长度区间内特定板凸度区间所占比例

板凸度区	0-30μm	30-60μm	60-90μm	90-120μm	120-150μm	150-∞
							比例值(％)	0	3.7	17.4	58.5	15.9	4.5

随后，在步骤8中，对长度区间内的断面楔形量进行分析计算，主要包括以下由计算机执行的步骤：

首先，在步骤8-1中，对各参数进行初始化赋值；

随后，在步骤8-2中，取j＝1；

随后，在步骤8-3中，读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILE_ij及相应轧制工艺参数；

随后，在步骤8-4中，判断不等式L_q0＜L_j是否成立，由于当j＝1时，L_j≈0，显然不等式不成立，则令j＝j+1，转入步骤c7-3)，经过多次循环，直至j＝14，此时L_j＝1.347，不等式L_q0＜L_j成立，区间过程参数m＝m+1＝1、楔形量区间内采样点个数系数为β_nn′＝0，转入步骤7-5；

随后，在步骤8-5中，令WEDGE_j＝|PROFILE_1j-PROFILE_nj|＝3μm；

随后，在步骤8-6中，取nn＝0；

随后，在步骤8-7中，判断不等式α_nn-1′≤WEDGE_j＜α_nn′是否成立？显然不等式0≤3＜5成立，则令β_nn′＝β_nn′+1，转入步骤8-10；如果不等式不成立，则转入步骤8-8；

随后，在步骤8-8中，判断不等式nn＜N是否成立？如果不等式成立，则令nn＝nn+1，转入步骤8-7；如果不等式不成立，则转入步骤8-9；

随后，在步骤8-9中，判断不等式WEDGE_j≥α_N是否成立？如果不等式成立，则令β_N′＝β_N′+1，转入步骤8-10；如果不等式不成立，直接转入步骤8-10；

随后，在步骤8-10中，判断不等式WEDGE_j＞WEDGE_max是否成立？显然不等式3＞0成立，则令WEDGE_max＝3μm，PROFILE_maxi＝{2938  2955  2968  2981

2998  3004  3010  3011  3013  3014  3018  3017  3019  3022  3022

3023  3026  3027  3027  3029  3028  3025  3025  3027  3029  3027

3027  3030  3030  3030  3029  3031  3034  3034  3036  3035  3037

3035  3038  3036  3037  3038  3038  3039  3038  3041  3040  3042

3042  3045  3045  3044  3044  3042  3043  3040  3037  3036  3034

3030  3031  3030  3033  3028  3030  3026  3027  3028  3028  3026

3024  3023  3025  3023  3021  3023  3019  3020  3019  3019  3019

3019  3014  3012  3010  3003  3005  3001  2994  2986  2972  2954

2935}，并使其余各最大楔形量对应轧制工艺参数的值等于表2中相应项的数值；

随后，在步骤8-11中，令WEDGE_av＝WEDGE_av+WEDGE_ij、P_kav＝P_kav+P_kj、P′_kav＝P′_kav+P′_kj、σ_1kav＝σ_1kav+σ_1kj、σ′_1kav＝σ′_1kav+σ′_1kj、σ_0kav＝σ_0kav+σ_0kj、σ′_0kav＝σ′_0kav+σ′_0kj、ε_kav＝ε_kav+ε_kj、ε′_kav＝ε′_kav+ε′_kj、S_kav＝S_kav+S_kj、S′_kav＝S′_kav+S′_kj、η_kav＝η_kav+η_kj、T_av＝T_av+T_j；

随后，在步骤8-12中，判断不等式L_j＜L_q1是否成立？显然成立，则令j＝j+1，转入步骤8-3；经过若干次循环，直至此步骤中不等式不成立，则直接进入步骤8-13；

随后，在步骤8-13中，计算长度区间内断面的平均楔形量

同时，计算区间内平均楔形量所对应的轧制工艺参数的平均值；

随后，在步骤8-14中，计算长度区间内特定楔形量区间所占比例结果如表4；

表4长度区间内特定楔形量区间所占比例

楔形量区间	0-5μm	5-10μm	10-15μm	15-20μm	20-25μm	25-∞
							比例值(％)	2.1	16.8	51.7	19.3	6.2	3.9

随后，在步骤9中，在长度区间内对断面特性的分析结果进行显示，主要包括以下由计算机执行的步骤：

随后，在步骤9-1中，利用可视化软件显示出1.3m至2.5m长度区间内断面特性参数分布的平均值PROFILE_avi，同时用数字形式显示出区间内的平均板凸度CROWN_av、区间内的平均楔形量WEDGE_av，及区间内平均板凸度或平均楔形量所对应的各轧制工艺参数的平均值(软件界面如图13所示)；

随后，在步骤9-2中，利用可视化软件显示出1.3m至2.5m长度区间内带材最大板凸度或最大楔形量对应断面特性参数分布值PROFILE_maxi，同时用数字形式显示出区间内最大板凸度CROWN_max、区间内最大楔形量WEDGE_max，及区间内最大板凸度或最大楔形量所对应的各轧制工艺参数(软件界面如图14、图15所示)；

随后，在步骤9-3中，利用可视化软件以柱状图的形式显示出1.3m至2.5m长度区间内特定板凸度区间或特定楔形量区间所占比例γ_nn(软件界面如图16、图17所示)；

随后，在步骤10中，通过操作画面收集欲分析的速度区间参数，主要包括起始速度V_q0＝0、结束速度V_q1＝10m/m；

随后，在步骤11中，速度区间内断面凸度分析计算功能，主要包括以下由计算机执行的步骤：

首先，在步骤11-1中，对各参数进行初始化赋值；

随后，在步骤11-2中，取j＝1；

随后，在步骤11-3中，判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则转入步骤11-4；如果不等式不成立，则转入步骤11-15；

随后，在步骤11-4中，读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILE_ij及相应轧制工艺参数。此处，以j＝7为例，轧机出口断面特性参数PROFILE_ij＝{2904

2922  2935  2943  2955  2967  2968  2972  2974  2978  2977  2978

2983  2983  2984  2986  2987  2988  2989  2988  2989  2988  2988

2990  2990  2991  2992  2989  2994  2995  2994  2995  2995  2998

2998  3000  3000  3000  3000  3000  2998  3000  3001  3002  3000

3000  3000  3002  3002  3002  3002  3002  2998  2999  2999  2999

2998  2998  2995  2995  2993  2993  2991  2990  2990  2988  2989

2986  2987  2987  2988  2988  2986  2984  2982  2983  2982  2982

2979  2980  2977  2978  2977  2974  2971  2968  2964  2964  2958

2948  2934  2924  2907}；

随后，在步骤11-5中，判断所读取的数据是否是文件中最后一组数据？如果是最后一组数据，则令SHUJU＝-1，转入步骤11-6；如果不是最后一组数据，则直接转入步骤11-6；

随后，在步骤11-6中，判断不等式V_q0≤V_j＜V_q1是否成立？此时，V₇＝5.2m/s，显然不等式成立，则令区间过程参数m＝m+1、板凸度区间内采样点个数系数为β_nn＝0，转入步骤11-7；相反，如果不等式不成立，则令j＝j+1，转入步骤11-3；

随后，在步骤11-7中，判断n是否为偶数，此时n＝93不是偶数，则令 ${\mathrm{CROWN}}_j=\frac{{\mathrm{PROFILE}}_{\left(\frac{n+1}{2}\right)j}}{2}-\frac{{\mathrm{PROFILE}}_{1j}+{\mathrm{PROFILE}}_{\mathrm{nj}}}{2}=94.5\mathrm{\μm},$ 再转入步骤11-8；

随后，在步骤11-8中，取nn＝0；

随后，在步骤11-9中，判断不等式α_nn-1≤CROWN_j＜α_nn是否成立？显然不等式0≤94.5＜30不成立，则转入步骤11-10；

随后，在步骤11-10中，判断不等式nn＜N是否成立？显然不等式成立，则令nn＝nn+1，转入步骤11-9，此例中，经过若干次循环，步骤11-9中不等式成立，则β_nn＝β_nn+1，转入步骤11-10；如果步骤11-9中不等式始终不成立，则转入步骤11-10；

随后，在步骤11-11中，判断不等式CROWN_j≥α_N是否成立？如果不等式成立，则令β_N＝β_N+1，转入步骤11-12；如果不等式不成立，转入步骤11-12；

随后，在步骤11-12中，判断不等式CROWN_j＞CROWN_max是否成立？由于CROWN_max＝142.6μm，所以不等式94.5＞142.6不成立，则直接转入步骤11-13；否则，如果不等式成立，则令β_N＝β_N+1，转入步骤11-13；

随后，在步骤11-13中，令PROFILE_avi＝PROFILE_avi+PROFILE_ij、P_kav＝P_kav+P_kj、P′_kav＝P′_kav+P′_kj、σ_1kav＝σ_1kav+σ_1kj、σ′_1kav＝σ′_1kav+σ′_1kj、σ_0kav＝σ_0kav+σ_0kj、σ′_0kav＝σ′_0kav+σ′_0kj、ε_kav＝ε_kav+ε_kj、ε′_kav＝ε′_kav+ε′_kj、S_kav＝Skav+S_kj、S′_kav＝S′_kav+S′_kj、η_kav＝η_kav+η_kj、T_kav＝T_kav+T_kj；

随后，在步骤11-14中，判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则令j＝j+1，转入步骤11-4；如果不等式不成立，则转入步骤11-15；

随后，在步骤11-15中，计算速度区间内断面特性参数分布的平均值

${\mathrm{PROFILE}}_{\mathrm{avi}}=\frac{{\mathrm{PROFILE}}_{\mathrm{avi}}}{m}\left\{\begin{array}{ccccccc}2916.7& 2931.4& 2944.6& 2957.4& 2970.8& 2978.5& 2981.8\end{array}\right.$

$\begin{array}{ccccccccc}2983.6& 2984.5& 2980.4& 2975.6& 2980.8& 2984.9& 2983.6& 2983.2& 2983.7\end{array}$

$\begin{array}{ccccccccc}2984.2& 2984.1& 2984.8& 2984.5& 2985.2& 2984.3& 2985.3& 2985.2& 2984.2\end{array}$

$\begin{array}{ccccccccc}2982.3& 2982.6& 2981.9& 2984& 2983.6& 2983.5& 2983.5& 2984.2& 2985.6\end{array}$

$\begin{array}{ccccccccc}2986.6& 2986.5& 2985.8& 2984.8& 2984.5& 2984.7& 2984.8& 2986.3& 2988.7\end{array}$

$\begin{array}{ccccccccc}2992.4& 2988.2& 2986.1& 2987.9& 2988.4& 2989.3& 2991.8& 2993.9& 2994.2\end{array}$

$\begin{array}{ccccccccc}2992.9& 2992.1& 2993.7& 2993.9& 2994.4& 2996.6& 2995.7& 2989.2& 2982.1\end{array}$

$\begin{array}{ccccccccc}2982.8& 2984.8& 2987.6& 2992.3& 2991.6& 2991.9& 2991.7& 2991.6& 2991.3\end{array}$

$\begin{array}{cccccccccc}2990.6& 2988.9& 2989& 2987.8& 2987.6& 2986.6& 2985.3& 2984.5& 2984.5& 2984\end{array}$

$\begin{array}{ccccccccc}2982.5& 2983.3& 2982.3& 2981.1& 2978.3& 2975.5& 2973.5& 2970.6& 2966.1\end{array}$

$\left.\begin{array}{cccc}2955.5& 2941.7& 2926.8& 2911.2\end{array}\right\},$ 速度区间内带材的平均板凸度

计算速度区间内平均板凸度所对应的轧制工艺参数的平均值；

随后，在步骤11-16中，计算速度区间内特定板凸度区间所占比例

结果如表5；

表5速度区间内特定板凸度区间所占比例

板凸度区间	0-30μm	30-60μm	60-90μm	90-120μm	120-150μm	150-∞
							比例值(％)	0	1.4	15.9	67.4	13.1	2.2

随后，在步骤12中，对速度区间内的断面楔形量进行分析计算，主要包括以下由计算机执行的步骤：

首先，在步骤12-1中，对各参数进行初始化赋值；

随后，在步骤12-2中，取j＝1；

随后，在步骤12-3中，判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则转入步骤12-4；如果不等式不成立，则转入步骤12-15；

随后，在步骤12-4中，读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILE_ij及相应轧制工艺参数。此处，以j＝7为例，轧机出口断面特性参数PROFILE_ij＝{2904

2922  2935  2943  2955  2967  2968  2972  2974  2978  2977  2978

2983  2983  2984  2986  2987  2988  2989  2988  2989  2988  2988

2990  2990  2991  2992  2989  2994  2995  2994  2995  2995  2998

2998  3000  3000  3000  3000  3000  2998  3000  3001  3002  3000

3000  3000  3002  3002  3002  3002  3002  2998  2999  2999  2999

2998  2998  2995  2995  2993  2993  2991  2990  2990  2988  2989

2986  2987  2987  2988  2988  2986  2984  2982  2983  2982  2982

2979  2980  2977  2978  2977  2974  2971  2968  2964  2964  2958

2948  2934  2924  2907}；

随后，在步骤12-5中，判断所读取的数据是否是文件中最后一组数据？如果是最后一组数据，则令SHUJU＝-1，转入步骤12-6；如果不是最后一组数据，则直接转入步c12-6；

随后，在步骤12-6中，判断不等式V_q0≤V_j＜V_q1是否成立？此时，V₇＝5.2m/s，显然不等式成立，则令区间过程参数m＝m+1、楔形量区间内采样点个数系数为β_nn′＝0，转入步骤12-7；相反，如果不等式不成立，则令j＝j+1，转入步骤12-3；

随后，在步骤12-7中，令WEDGE_j＝|PROFILE_1j-PROFILE_nj|＝3μm；

随后，在步骤12-8中，取nn＝0；

随后，在步骤12-9中，判断不等式α_nn-1′≤WEDGE_j＜α_nn′是否成立？显然不等式0≤3＜5成立，则令β_nn′＝β_nn′+1，转入步骤12-10；如果不等式不成立，则转入步骤12-10；

随后，在步骤12-10中，判断不等式nn＜N是否成立？如果不等式成立，则令nn＝nn+1，转入步骤12-9；如果不等式不成立，则转入步骤12-11；

随后，在步骤12-11中，判断不等式WEDGE_j≥α_N′是否成立？如果不等式成立，则令β_N′＝β_N′+1，转入步骤12-12；如果不等式不成立，转入步骤12-12；

随后，在步骤12-12中，判断不等式WEDGE_j＞WEDGE_max是否成立？由于WEDGE_max＝14μm，所以不等式不成立，则直接转入步骤12-13；

随后，在步骤12-13中，令WEDGE_av＝WEDGE_av+WEDGE_ij、P_kav＝P_kav+P_kj、P′_kav＝P′_kav+P′_kj、σ_1kav＝σ_1kav+σ_1kj、σ′1_kav＝σ′_1kav+σ′_1kj、σ_0kav＝σ_0kav+σ_0kj、σ′_0kav＝σ′_0kav+σ′_0kj、ε_kav＝ε_kav+ε_kj、ε′_kav＝ε′_kav+ε′_kj、S_kav＝S_kav+S_kj、S′_kav＝S′_kav+S′_kj、η_kav＝η_kav+η_kj、T_kav＝T_kav+T_kj；

随后，在步骤12-14中，判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则令j＝j+1，转入步骤12-4；如果不等式不成立，则转入步骤12-15；

随后，在步骤12-15中，计算速度区间内断面的平均楔形量同时，计算速度区间内平均楔形量所对应的轧制工艺参数的平均值；

随后，在步骤12-16中，计算速度区间内特定楔形量区间所占比例 ${{\mathrm{\γ}}_{\mathrm{nn}}}^{\′}=\frac{{{\mathrm{\β}}_{\mathrm{nn}}}^{\′}}{100m}\%,$ 结果如表6；

表6速度区间内特定板凸度区间所占比例

楔形量区间	0-5μm	5-10μm	10-15μ	15-20μm	20-25μm	25-∞
							比例值(％)	1.2	14.3	52.4	17.7	8.9	5.5

随后，在步骤13中，在速度区间内对断面特性的分析结果进行显示，主要包括以下由计算机执行的步骤：

随后，在步骤13-1中，利用可视化软件显示出0m/s至10m/s速度区间内断面特性参数分布的平均值PROFILE_avi，同时用数字形式显示出区间内的平均板凸度CROEN_av、区间内的平均楔形量WEDGE_av，及区间内平均板凸度或平均楔形量所对应的各轧制工艺参数的平均值(软件界面如图18所示)；

随后，在步骤13-2中，利用可视化软件显示出0m/s至10m/s速度区间内带材最大板凸度或最大楔形量对应断面特性参数分布值PROFILE_maxi，同时用数字形式显示出区间内最大板凸度CROWN_max、区间内最大楔形量WEDGE_max，及区间内最大板凸度或最大楔形量所对应的各轧制工艺参数(由于此算例中速度区间内最大板凸度和最大楔形量与长度区间内相同，故软件界面如图14、图15所示)；

随后，在步骤13-3中，利用可视化软件以柱状图的形式显示出速度从0m/s至10m/s区间内特定板凸度区间或特定楔形量区间所占比例(软件界面如图19、图20所示)。

第二实施例

为了进一步的说明本专利的实施方式，以国内某钢厂七机架热连轧精轧机组的在线凸度仪数据为数据来源，对本发明所述断面特性再现与分析技术进行说明。具体步骤如下：

(一)相关参数收集。主要对钢卷信息、断面特性参数及轧制工艺参数进行收集，包括以下可以由计算机执行的步骤：

首先，在步骤1中，热轧机组凸度仪数据采集系统的采样周期τ_s＝0.01s；

随后，在步骤2中，定义轧制状态参数ξ，其中ξ＝1表示特定钢卷开始轧制、ξ＝-1表示特定钢卷停止轧制，该指令由现场操作人员根据现场实际情况发送；

随后，在步骤3中，定义数据收集过程参数j，断面特性参数在钢卷内所对应的位置参数L_j，断面特性参数对应时刻参数t_j；

随后，在步骤4中，给定初始钢卷号COILNO1，并令COILNO1＝0，准备收集数据；

随后，在步骤5中，收集开始轧制时包括年月日小时分钟秒毫秒信息的标准北京时间参数t＝2011.04.22/10:06:00，并令t_j＝t＝2011.04.22/10:06:00；

随后，在步骤6中，从热轧机组的三级系统中收集钢卷的卷号COILNO＝31873542、钢种代码Steel grade name＝Q195、带材宽度B＝745mm、来料厚度h₀＝19.5mm、轧机出口厚度h₇＝2.0mm；此外，换辊后工作辊的轧制公里数L_z0k、换辊后支撑辊的轧制公里数L_b0k、上工作辊辊号ROLL_w1k、下工作辊辊号ROLL_w2k、上支撑辊辊号ROLL_b1k、下支撑辊辊号ROLL_b2k如下表7所示；

表7各机架轧辊特性参数

随后，在步骤7中，判断不等式|COILNO1-COILNO|＞0是否成立？显然成立，则以所收集的钢卷号(COILNO)31873542作为文件名，建立一个新的数据文件，同时将所收集的卷号COILNO、钢种代码Steel grade name、带材宽度B、来料厚度h₀轧机出口厚度h_s、换辊后工作辊的轧制公里数L_z0k、换辊后支撑辊的轧制公里数L_b0k、上工作辊辊号ROLL_w1k、下工作辊辊号ROLL_w2k、上支撑辊辊号ROLL_b1k、下支撑辊辊号ROLL_b2k参数写入文件中，并令j＝1、L_j＝0，转入步骤8；但如果此处不等式|COILNO1-COILNO|＞0不成立，则读取数据文件(COILNO)31873542，从数据文件中读取数据收集过程参数j、钢卷内带钢长度L_j，再转入步骤8；

随后，在步骤8中，此处以j＝18为例，收集当前时刻t_j下由凸度仪测出的断面特性参数分布PROFILE_ij＝{1976  1997  2017  2026  2027  2028  2028  2029

2026  2030  2026  2029  2029  2032  2030  2034  2032  2035  2038

2040  2038  2041  2037  2041  2037  2038  2042  2042  2042  2041

2041  2044  2044  2042  2043  2044  2044  2043  2042  2045  2041

2044  2043  2043  2044  2045  2044  2043  2042  2042  2042  2041

2040203820  4020  3720  3920402037  2037  2035  2035  2038

2036  2036  2034  2031  2032  2032  2027  2030  2027  2020  2003

1987  1968}；末机架轧制速度V_j＝10.8m/s；热连轧机轧制压力的实际值P_kj、轧制压力设定值P′_kj、前张力的实际值σ_1kj、前张力的设定值σ′_1kj、后张力的实际值σ_0kj、后张力的设定值σ′_0kj、压下率的实际值ε_kj、压下率的设定值ε′_kj、工作辊弯辊力的实际值S_kj、工作辊弯辊力的设定值S′_kj、轧辊倾斜值η_kj、轧制温度T_kj轧制参数如下表8所示；

表8各机架轧制工艺参数设定值和实际值

随后，在步骤9中，计算当前时刻钢卷内带钢的长度L_j＝L_j+V_jτ_s＝1.283+10.8×0.01＝1.391(m)；

随后，在步骤10中，将数据收集过程参数j、断面特性参数对应时刻参数t_j、轧机出口断面特性参数分布PROFILE_ij、热连轧机轧制压力的实际值P_kj、轧制压力设定值P′_kj、前张力的实际值σ_1kj、前张力的设定值σ′_1kj、后张力的实际值σ_0kj、后张力的设定值σ′_0kj、压下率的实际值ε_kj、压下率的设定值ε′_kj、工作辊弯辊力的实际值S_kj、工作辊弯辊力的设定值S′_kj、轧辊倾斜值η_kj、末机架轧制速度V_j、轧制温度T_k，以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置参数L_j写入到文件名(COILNO)为31873542的数据文件中；

随后，在步骤11中，判断不等式ξ＜0是否成立？显然此时不等式不成立，则COILNO1＝COILNO＝31873542、j＝j+1＝19、t_j＝t_j+τ_s，进入下一个数据采集周期，转入步骤6，直到不等式ξ＜0成立为止。如果不等式成立，则结束数据收集。.

(二)断面特性再现。断面特性再现功能的实现主要包括以下可由计算机执行的步骤：

首先，在步骤1中，通过操作画面收集欲再现断面特性的钢卷钢卷号COILNO₁ ^*＝31873542、给定断面特性再现时两个断面特性画面之间的时间间隔τ^*＝0.5s；

随后，在步骤2中，找出文件名为COILNO₁ ^*＝31873542的数据文件，并打开；

随后，在步骤3中，读取数据文件内的钢卷信息、轧辊信息及断面特性参数；

随后，在步骤4中，利用可视化软件的动态显示功能，用曲线图以0.5s为间隔将不同时刻的断面特性参数分布PROFILE_ij动态显示出来，同时显示出断面特性参数对应的时刻参数t_j以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置L_j、轧制温度T_j，及钢卷基本特征参数(软件界面如图21所示)；

随后，在步骤5中，以横向测厚点编号i为x坐标，断面特性参数对应的时刻参数t_j为y坐标，以对应的断面特性参数分布值PROFILE_ij作为z坐标，利用可视化软件就可以再现整卷带钢随着时间而变化的三维断面特性参数分布图(软件界面如图22所示)；

随后，在步骤6中，以横向测厚点编号i为x坐标，断面特性在钢卷内所对应的位置参数L_j为y坐标，以对应的断面特性参数分布值PROFILE_ij作为z坐标，利用可视化软件就可以再现整卷带钢不同位置的三维断面特性参数分布图(软件界面如图23所示)；

(三)长度及速度区间内断面特性分析功能。长度及速度区间内断面特性分析功能的实现主要包括以下可由计算机执行的步骤(软件界面如图24所示)：

首先，在步骤1中，对此功能中所使用到的相关参数进行定义；

随后，在步骤2中，给定区间分类参数N＝5，定义板凸度区间边界系数为α_nn、板凸度区间内采样点个数系数为β_nn、区间内特定板凸度区间所占比例γ_nn，板凸度区间为：[0，30]、[30，60]、[60，90]、[90，120]、[120，150]、[150，∞]；定义楔形量区间边界系数为α_nn′、楔形量区间内采样点个数系数为β_nn′、区间内特定楔形量区间所占比例γ_nn′，板凸度区间为：[0，5]、[5，10]、[10，15]、[15，20]、[20，25]、[25，∞]，nn为板凸度区间序号，nn＝0，1，……，5；

随后，在步骤3中，通过操作画面收集欲分析的钢卷号COILNO₂ ^*＝31873542；

随后，在步骤4中，找出文件名为COILNO₂ ^*＝31873542的数据文件，并打开；

随后，在步骤5中，读取数据文件内的钢种代码Steel grade name＝Q195、带材宽度B＝745mm、来料厚度h₀＝19.5mm、轧机出口厚度h₇＝2.0mm；

随后，在步骤6中，通过操作画面收集欲分析的长度区间参数，主要包括起始位置L_q0＝1.3m、结束位置L_q1＝3.0m；

随后，在步骤7中，在长度区间内对断面凸度进行分析计算，主要包括以下由计算机执行的步骤：

首先，在步骤7-1中，对各参数进行初始化赋值；

随后，在步骤7-2中，取j＝1；

随后，在步骤7-3中，读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILE_ij及相应轧制工艺参数；

随后，在步骤7-4中，判断不等式L_q0＜L_j是否成立，由于当j＝1时，L_j≈0，显然不等式不成立，则令j＝j+1，转入步骤c7-3)，经过多次循环，直至j＝18，此时L_j＝1.391，不等式L_q0＜L_j成立，区间过程参数m＝m+1＝1、板凸度区间内采样点个数系数为β_nn＝0，转入步骤7-5；

随后，在步骤7-5中，判断n是否为偶数，此时n＝76是偶数，则令 ${\mathrm{CROWN}}_j=\frac{{\mathrm{PROFILE}}_{\left(\frac{n}{2}\right)j}+{\mathrm{PROFILE}}_{(\frac{n}{2}+1)j}}{2}-\frac{{\mathrm{PROFILE}}_{1j}+{\mathrm{PROFILE}}_{\mathrm{ij}}}{2}=70.5\mathrm{\μm},$ 再转入步骤7-6；

随后，在步骤7-6中，取nn＝0；

随后，在步骤7-7中，判断不等式α_nn-1≤CROWN_j＜α_nn是否成立？显然不等式0≤70.5＜30不成立，则转入步骤7-8；

随后，在步骤7-8中，判断不等式nn＜N是否成立？显然不等式成立，则令nn＝nn+1，转入步骤7-7，此例中，经过若干次循环，步骤7-7中不等式成立，则β_nn＝β_nn+1，转入步骤7-10；如果步骤7-8中不等式始终不成立，则转入步骤7-9；

随后，在步骤7-9中，判断不等式CROWN_j≥α_N是否成立？如果不等式成立，则令β_N＝β_N+1，转入步骤7-10；如果不等式不成立，直接转入步骤7-10；

随后，在步骤7-10中，判断不等式CROWN_j＞CROWN_max是否成立？显然不等式70.5＞0成立，则令CROWN_max＝70.5μm，PROFILE_maxi＝{1976  1997  2017  2026

2027  2028  2028  2029  2026  2030  2026  2029  2029  2032  2030

2034  2032  2035  2038  2040  2038  2041  2037  2041  2037  2038

2042  2042  2042  2041  2041  2044  2044  2042  2043  2044  2044

2043  2042  2045  2041  2044  2043  2043  2044  2045  2044  2043

2042  2042  2042  2041  2040  2038  2040  2037  2039  2040  2037

2037  2035  2035  2038  2036  2036  2034  2031  2032  2032  2027

2030  2027  2020  2003  1987  1968}，并使其余各最大板凸度对应轧制工艺参数的值等于表8中相应项的数值；

随后，在步骤7-11中，令PROFILE_avi＝PROFILE_avi+PROFILE_ij、CROWN_av＝CROWN_av+CROWN_j、P_kav＝P_kav+P_kj、P′_kav＝P′_kav+P′_kj、σ_1kav＝σ_1kav+σ_1kj、σ′_1kav＝σ′_1kav+σ′_1kj、σ_0kav＝σ_0kav+σ_0kj、σ′_0kav＝σ′_0kav+σ′_0kj、ε_kav＝ε_kav+ε_kj、ε′_kav＝ε′_kav+ε′_kj、S_kav＝S_kav+S_kj、S′_kav＝S′_kav+S′_kj、η_kav＝η_kav+η_kj、T_av＝T_av+T_j；

随后，在步骤7-12中，判断不等式L_j＜L_q1是否成立？显然成立，则令j＝j+1，转入步骤7-3；经过若干次循环，直至此步骤中不等式不成立，则直接进入步骤7-13；

随后，在步骤7-13中，计算长度区间内断面特性参数分布的平均值

${\mathrm{PROFILE}}_{\mathrm{avi}}=\frac{{\mathrm{PROFILE}}_{\mathrm{avi}}}{m}=\left\{\begin{array}{ccccc}1965.6& 1989.0& 2006.7& 2013.6& 2017.2\end{array}\right.$

$\begin{array}{ccccccc}2016.5& 2017.4& 2018.2& 2016.9& 2017.4& 2016.8& 2017.1\end{array}$

$\begin{array}{ccccccc}2017.3& 2017.7& 2019.6& 2020.4& 2021.0& 2022.2& 2024.2\end{array}$

$\begin{array}{ccccccc}2025.3& 2024.8& 2025.8& 2025.9& 2025.5& 2025.5& 2026.2\end{array}$

$\begin{array}{ccccccc}2027.0& 2028.2& 2027.7& 2026.9& 2026.4& 2026.5& 2026.8\end{array}$

$\begin{array}{ccccccc}2027.4& 2027.3& 2027.7& 2027.9& 2027.5& 2027.2& 2027.5\end{array}$

$\begin{array}{ccccccc}2027.2& 2026.8& 2026.9& 2027.9& 2028.8& 2029.2& 2028.4\end{array}$

$\begin{array}{ccccccc}2026.6& 2026.8& 2026.3& 2025.1& 2024.4& 2023.9& 2023.4\end{array}$

$\begin{array}{ccccccc}2022.9& 2022.6& 2022.9& 2021.8& 2020.5& 2020.3& 2020.6\end{array}$

$\begin{array}{ccccccc}2020.9& 2020.4& 2019.8& 2018.7& 2017.2& 2015.8& 2015.1\end{array}$

$\begin{array}{ccccccc}2013.8& 2011.8& 2010.3& 2007.7& 1999.9& 1985.5& 1971.6\end{array}$

$1960.4\},$ 长度区间内带材的平均板凸度

同时，计算长度区间内平均板凸度所对应的轧制工艺参数的平均值；

随后，在步骤7-14中，计算长度区间内特定凸度区间所占比例

结果如表9；

表9长度区间内特定板凸度区间所占比例

板凸度区	0-30μm	30-60μm	60-90μm	90-120μm	120-150μm	150-∞
							比例值(％)	7.6	31.7	39.4	13.5	4.4	3.4

随后，在步骤8中，对长度区间内的断面楔形量进行分析计算，主要包括以下由计算机执行的步骤：

首先，在步骤8-1中，对各参数进行初始化赋值；

随后，在步骤8-2中，取j＝1；

随后，在步骤8-3中，读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILE_ij及相应轧制工艺参数；

随后，在步骤8-4中，判断不等式L_q0＜L_j是否成立，由于当j＝1时，L_j≈0，显然不等式不成立，则令j＝j+1，转入步骤c7-3)，经过多次循环，直至j＝18，此时L_j＝1.391，不等式L_q0＜L_j成立，区间过程参数m＝m+1＝1、楔形量区间内采样点个数系数为β_nn′＝0，转入步骤7-5；

随后，在步骤8-5中，令WEDGE_j＝|PROFILE_1j-PROFILE_nj|＝11μm；

随后，在步骤8-6中，取nn＝0；

随后，在步骤8-7中，判断不等式α_nn-1′≤WEDGE_j＜α_nn′是否成立？显然不等式0≤11＜5不成立，则转入步骤8-8；

随后，在步骤8-8中，判断不等式nn＜N是否成立？如果不等式成立，则令nn＝nn+1，转入步骤8-7；如果不等式不成立，则转入步骤8-9；

随后，在步骤8-9中，判断不等式WEDGE_j≥α_N是否成立？如果不等式成立，则令β_N′＝β_N′+1，转入步骤8-10；如果不等式不成立，直接转入步骤8-10；

随后，在步骤8-10中，判断不等式WEDGE_j＞WEDGE_max是否成立？显然不等式11＞0成立，则令WEDGE_max＝11μm，PROFILE_maxi＝{1976  1997  2017  2026

2027  2028  2028  2029  2026  2030  2026  2029  2029  2032  2030

2034  2032  2035  2038  2040  2038  2041  2037  2041  2037  2038

2042  2042  2042  2041  2041  2044  2044  2042  2043  2044  2044

2043  2042  2045  2041  2044  2043  2043  2044  2045  2044  2043

2042  2042  2042  2041  2040  2038  2040  2037  2039  2040  2037

2037  2035  2035  2038  2036  2036  2034  2031  2032  2032  2027

2030  2027  2020  2003  1987  1968}，并使其余各最大楔形量对应轧制工艺参数的值等于表8中相应项的数值；

随后，在步骤8-11中，令WEDGE_av＝WEDGE_av+WEDGE_ij、P_kav＝P_kav+P_kj、P′_kav＝P′_kav+P′_kj、σ_1kav＝σ_1kav+σ_1kj、σ′_1kav＝σ′_1kav+σ′_1kj、σ_0kav＝σ_0kav+σ_0kj、σ′_0kav＝σ′_0kav+σ′_0kj、ε_kav＝ε_kav+ε_kj、ε′_kav＝ε′_kav+ε′_kj、S_kav＝S_kav+S_kj、S′_kav＝S′_kav+S′_kj、η_kav＝η_kav+η_kj、T_av＝T_av+T_j；

随后，在步骤8-12中，判断不等式L_j＜L_q1是否成立？显然成立，则令j＝j+1，转入步骤8-3；经过若干次循环，直至此步骤中不等式不成立，则直接进入步骤8-13；

随后，在步骤8-13中，计算长度区间内断面的平均楔形量

同时，计算长度区间内平均楔形量所对应的轧制工艺参数的平均值；

随后，在步骤8-14中，计算长度区间内特定楔形量区间所占比例

结果如表10；

表10长度区间内特定楔形量区间所占比例

楔形量区间	0-5μm	5-10μm	10-15μm	15-20μm	20-25μm	25-∞
							比例值(％)	3.4	18.2	56.5	16.8	4.1	1.0

随后，在步骤9中，在长度区间内对断面特性的分析结果进行显示，主要包括以下由计算机执行的步骤：

随后，在步骤9-1中，利用可视化软件显示出1.3m至3.0m长度区间内断面特性参数分布的平均值PROFILE_avi，同时用数字形式显示出区间内的平均板凸度CROWN_av、区间内的平均楔形量WEDGE_av，及区间内平均板凸度或平均楔形量所对应的各轧制工艺参数的平均值(软件界面如图25所示)；

随后，在步骤9-2中，利用可视化软件显示出1.3m至3.0m长度区间内带材最大板凸度或最大楔形量对应断面特性参数分布值PROFILE_maxi，同时用数字形式显示出区间内最大板凸度CROWN_max、区间内最大楔形量WEDGE_max，及区间内最大板凸度或最大楔形量所对应的各轧制工艺参数(软件界面如图26、图27所示)；

随后，在步骤9-3中，利用可视化软件以柱状图的形式显示出1.3m至3.0m长度区间内特定板凸度区间或特定楔形量区间所占比例γ_nn(软件界面如图28、图29所示)；

随后，在步骤10中，通过操作画面收集欲分析的速度区间参数，主要包括起始速度V_q0＝0、结束速度V_q1＝10m/m；

随后，在步骤11中，速度区间内断面凸度分析计算功能，主要包括以下由计算机执行的步骤：

首先，在步骤11-1中，对各参数进行初始化赋值；

随后，在步骤11-2中，取j＝1；

随后，在步骤11-3中，判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则转入步骤11-4；如果不等式不成立，则转入步骤11-15；

随后，在步骤11-4中，读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILE_ij及相应轧制工艺参数。此处，以j＝10为例，轧机出口断面特性参数PROFILE_ij＝{1957

1981  1994  2005  2009  2008  2006  2002  2005  2002  2003  2003

2005  2007  2009  2007  2007  2007  2010  2010  2013  2012  2012

2013  2010  2012  2014  2016  2015  2015  2015  2013  2013  2015

2014  2013  2010  2013  2016  2014  2013  2012  2012  2010  2014

2015  2016  2013  2011  2009  2010  2010  2011  2010  2011  2013

2012  2010  2008  2007  2005  2006  2007  2007  2007  2004  2003

2003  2000  1999  1998  1994  1989  1971  1952  1941}；

随后，在步骤11-5中，判断所读取的数据是否是文件中最后一组数据？如果是最后一组数据，则令SHUJU＝-1，转入步骤11-6；如果不是最后一组数据，则直接转入步骤11-6；

随后，在步骤11-6中，判断不等式V_q0≤V_j＜V_q1是否成立？此时，V₇＝8.9m/s，显然不等式成立，则令区间过程参数m＝m+1、板凸度区间内采样点个数系数为β_nn＝0，转入步骤11-7；相反，如果不等式不成立，则令j＝j+1，转入步骤11-3；

随后，在步骤11-7中，判断n是否为偶数，此时n＝76是偶数，则令 ${\mathrm{CROWN}}_j=\frac{{\mathrm{PROFILE}}_{\left(\frac{n}{2}j\right)}+{\mathrm{PROFILE}}_{(\frac{n}{2}+1)j}}{2}-\frac{{\mathrm{PROFILE}}_{1j}+{\mathrm{PROFILE}}_{\mathrm{nj}}}{2}=65.5\mathrm{\μm},$ 再转入步骤7-6；

随后，在步骤11-8中，取nn＝0；

随后，在步骤11-9中，判断不等式α_nn-1≤CROWN_j＜α_nn是否成立？显然不等式0≤65.5＜30不成立，则转入步骤11-10；

随后，在步骤11-10中，判断不等式nn＜N是否成立？显然不等式成立，则令nn＝nn+1，转入步骤11-9，此例中，经过若干次循环，步骤11-9中不等式成立，则β_nn＝β_nn+1，转入步骤11-10；如果步骤11-9中不等式始终不成立，则转入步骤11-10；

随后，在步骤11-11中，判断不等式CROWN_j≥α_N是否成立？如果不等式成立，则令β_N＝β_N+1，转入步骤11-12；如果不等式不成立，转入步骤11-12；

随后，在步骤11-12中，判断不等式CROWN_j＞CROWN_max是否成立？由于CROWN_max＝113.7，所以不等式94.5＞113.7不成立，则直接转入步骤11-13；否则，如果不等式成立，则令β_N＝β_N+1，转入步骤11-13；

随后，在步骤11-13中，令PROFILE_avi＝PROFILE_avi+PROFILE_ij、P_kav＝P_kav+P_kj、P′_kav＝P′k_av+P′_kj、σ_1kav＝σ_1kav+σ_1kj、σ′_1kav＝σ′_1kav+σ′_1kj、σ_0kav＝σ_0kav+σ_0kj、σ′_0kav＝σ′_0kav+σ′_0kj、ε_kav＝ε_kav+ε_kj、ε′_kav＝ε′_kav+ε′_kj、S_kav＝S_kav+S_kj、S′_kav＝S′_kav+S′_kj、η_kav＝η_kav+η_kj、T_kav＝T_kav+T_kj；

随后，在步骤11-14中，判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则令j＝j+1，转入步骤11-4；如果不等式不成立，则转入步骤11-15；

随后，在步骤11-15中，计算速度区间内断面特性参数分布的平均值

${\mathrm{PROFILE}}_{\mathrm{avi}}=\frac{{\mathrm{PROFILE}}_{\mathrm{avi}}}{m}=\left\{\begin{array}{ccccc}1960.2& 1983.7& 2001.0& 2008.3& 2012.4\end{array}\right.$

$\begin{array}{ccccccc}2012.1& 2012.6& 2013.3& 2013.2& 2013.3& 2013.0& 2013.1\end{array}$

$\begin{array}{ccccccc}2012.8& 2013.3& 2015.3& 2015.7& 2016.6& 2018.1& 2020.0\end{array}$

$\begin{array}{ccccccc}2021.3& 2020.7& 2021.2& 2021.3& 2021.3& 2021.6& 2022.0\end{array}$

$\begin{array}{ccccccc}2022.1& 2023.2& 2023.2& 2022.8& 2023.0& 2022.2& 2023.6\end{array}$

$\begin{array}{ccccccc}2023.1& 2022.1& 2023.3& 2024.0& 2023.3& 2023.2& 2023.4\end{array}$

$\begin{array}{ccccccc}2023.2& 2022.7& 2022.3& 2023.4& 2024.7& 2024.4& 2024.0\end{array}$

$\begin{array}{ccccccc}2022.0& 2022.4& 2021.4& 2020.2& 2020.2& 2019.7& 2019.3\end{array}$

$\begin{array}{ccccccc}2018.8& 2019.1& 2018.1& 2017.0& 2016.7& 2016.6& 2015.7\end{array}$

$\begin{array}{ccccccc}2016.2& 2015.8& 2015.6& 2014.8& 2013.0& 2012.0& 2010.7\end{array}$

$\begin{array}{ccccccc}2010.1& 2007.6& 2005.3& 2002.9& 1995.2& 1981.7& 1965.1\end{array}$

$1954.2\},$ 速度区间内带材的平均板凸度

计算速度区间内平均板凸度所对应的轧制工艺参数的平均值；

随后，在步骤11-16中，计算速度区间内特定板凸度区间所占比例 ${\mathrm{\γ}}_{\mathrm{nn}}=\frac{{\mathrm{\β}}_m}{100m}\%,$ 结果如表11；

表11速度区间内特定板凸度区间所占比例

板凸度区间	0-30μm	30-60μm	60-90μ	90-120μm	120-150μm	150-∞
							比例值(％)	6.5	22.6	42.7	20.2	4.9	3.1

随后，在步骤12中，对速度区间内的断面楔形量进行分析计算，主要包括以下由计算机执行的步骤：

首先，在步骤12-1中，对各参数进行初始化赋值；

随后，在步骤12-2中，取j＝1；

随后，在步骤12-3中，判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则转入步骤12-4；如果不等式不成立，则转入步骤12-15；

随后，在步骤12-4中，读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILE_ij及相应轧制工艺参数。此处，以j＝10为例，轧机出口断面特性参数PROFILE_ij＝{1957

1981  1994  2005  2009  2008  2006  2002  2005  2002  2003  2003

2005  2007  2009  2007  2007  2007  2010  2010  2013  2012  2012

2013  2010  2012  2014  2016  2015  2015  2015  2013  2013  2015

2014  2013  2010  2013  2016  2014  2013  2012  2012  2010  2014

2015  2016  2013  2011  2009  2010  2010  2011  2010  2011  2013

2012  2010  2008  2007  2005  2006  2007  2007  2007  2004  2003

2003  2000  1999  1998  1994  1989  1971  1952  1941}；

随后，在步骤12-5中，判断所读取的数据是否是文件中最后一组数据？如果是最后一组数据，则令SHUJU＝-1，转入步骤12-6；如果不是最后一组数据，则直接转入步c12-6；

随后，在步骤12-6中，判断不等式V_q0≤V_j＜V_q1是否成立？此时，V₇＝8.9m/s，显然不等式成立，则令区间过程参数m＝m+1、楔形量区间内采样点个数系数为β_nn′＝0，转入步骤12-7；相反，如果不等式不成立，则令j＝j+1，转入步骤12-3；

随后，在步骤12-7中，令WEDGE_j＝|PROFILE_1j-PROFILE_nj|＝16μm；

随后，在步骤12-8中，取nn＝0；

随后，在步骤12-9中，判断不等式α_nn-1′WEDGE_j＜α_nn′是否成立？显然不等式0≤16＜5不成立，则转入步骤12-10；

随后，在步骤12-10中，判断不等式nn＜N是否成立？如果不等式成立，则令nn＝nn+1，转入步骤12-9；如果不等式不成立，则转入步骤12-11；

随后，在步骤12-11中，判断不等式WEDGE_j≥α_N′是否成立？如果不等式成立，则令β_N′＝β_N′+1，转入步骤12-12；如果不等式不成立，转入步骤12-12；

随后，在步骤12-12中，判断不等式WEDGE_j＞WEDGE_max是否成立？由于WEDGE_max＝11μm，显然不等式成立，则令WEDGE_max＝WEDGE_j＝16、PROFILE_maxi＝PROFILE_ij、t_max＝t_j、L_max＝L_j、P_kmax＝O_kj、P′_kmax＝P′_kj、σ_1kmax＝σ_1kj、σ′_1kmax＝σ′_1kj、σ_0kmax＝σ_0kj、σ′_0kmax＝σ′_0kj、ε_kmax＝ε_kj、ε′_kmax＝ε′_kj、S_kmax＝S_kj、S′_kmax＝S′_kj、η_kmax＝η_kj、T_kmax＝T_kj，转入步骤12-13；如果不等式不成立，则直接转入步骤12-13；

随后，在步骤12-13中，令WEDGE_av＝WEDGE_av+WEDGE_ij、P_kav＝P_kav+P_kj、P′_kav＝P′_kav+P′_kj、σ1kav＝σ_1kav+σ_1kj、σ′_1kav＝σ′_1kav+σ′_1kj、σ_0kav＝σ_0kav+σ_0kj、σ′_0kav＝σ′_0kav+σ′_0kj、ε_kav＝ε_kav+ε_kj、ε′_kav＝ε′_kav+ε′_kj、S_kav＝S_kav+S_kj、S′_kav＝S′_kav+S′_kj、η_kav＝η_kjv+η_kj、T_kav＝T_kav+T_kj；

随后，在步骤12-14中，判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则令j＝j+1，转入步骤12-4；如果不等式不成立，则转入步骤12-15；

随后，在步骤12-15中，计算速度区间内断面的平均楔形量

同时，计算速度区间内平均楔形量所对应的轧制工艺参数的平均值；

随后，在步骤12-16中，计算速度区间内特定楔形量区间所占比例 ${{\mathrm{\γ}}_{\mathrm{nn}}}^{\′}=\frac{{{\mathrm{\β}}_{\mathrm{nn}}}^{\′}}{100m}\%$ 结果如表12；

表12速度区间内特定板凸度区间所占比例

楔形量区间	0-5μm	5-10μm	10-15μ	15-20μm	20-25μm	25-∞
							比例值(％)	3.1	16.1	54.3	19.4	57	1.4

随后，在步骤13中，在速度区间内对断面特性的分析结果进行显示，主要包括以下由计算机执行的步骤：

随后，在步骤13-1中，利用可视化软件显示出0m/s至10m/s速度区间内断面特性参数分布的平均值PROFILE_avi，同时用数字形式显示出区间内的平均板凸度CROWN_av、区间内的平均楔形量WEDGE_av，及区间内平均板凸度或平均楔形量所对应的各轧制工艺参数的平均值(软件界面如图30所示)；

随后，在步骤13-2中，利用可视化软件显示出0m/s至10m/s速度区间内带材最大板凸度或最大楔形量对应断面特性参数分布值PROFILE_maxi，同时用数字形式显示出区间内最大板凸度CROWN_max、区间内最大楔形量WEDGE_max，及区间内最大板凸度或最大楔形量所对应的各轧制工艺参数(由于此算例中速度区间内最大板凸度和最大楔形量与长度区间内相同，故软件界面如图26、图27所示)；

随后，在步骤13-3中，利用可视化软件以柱状图的形式显示出速度从0m/s至10m/s区间内特定板凸度区间或特定楔形量区间所占比例(软件界面如图31、图32所示)。

Claims (7)

1.一种适合热连轧机组的成品断面特性再现与分析方法，其特征是：所述成品断面特性再现与分析方法包括以下内容： 

（a）钢卷信息、断面特性参数及轧制工艺参数的收集，包括以下由计算机执行的步骤： 

a1）收集热连轧机组凸度仪数据采集系统的采样周期τ_s； 

a2）定义轧制状态参数ξ，其中ξ=1表示特定钢卷开始轧制、ξ=-1表示特定钢卷停止轧制，该指令由现场操作人员根据现场实际情况发送； 

a3）定义数据收集过程参数j，断面特性参数在钢卷内所对应的位置参数L_j，断面特性参数对应时刻参数t_j，其中位置参数L_j也是钢卷内带钢的长度； 

a4）给定初始钢卷号COILNO1，并令COILNO1=0，准备收集数据； 

a5）收集开始轧制时包括年、月、日、小时、分钟、秒、毫秒信息的标准北京时间参数t，并令t_j=t； 

a6）从热连轧机组的三级系统中收集钢卷的卷号COILNO、钢种代码Steel grade name、带材宽度B、来料厚度h₀、轧机出口厚度h_s、换辊后工作辊的轧制公里数L_z0k、换辊后支撑辊的轧制公里数L_b0k、上工作辊辊号ROLL_w1k、下工作辊辊号ROLL_w2k、上支撑辊辊号ROLL_b1k、下支撑辊辊号ROLL_b2k、下标k代表机架号，k=1,2,……,s，s为总机架数； 

a7）判断不等式|COILNO1-COILNO|>0是否成立？如果成立，则以所收集的钢卷号COILNO作为文件名，建立一个新的数据文件，同时将所收集的卷号COILNO、钢种代码Steel grade name、带材宽度B、来料厚度h₀、轧机出口厚度h_s、换辊后工作辊的轧制公里数L_z0k、换辊后支撑辊的轧制公里数L_b0k、上工作辊辊号ROLL_w1k、下工作辊辊号ROLL_w2k、上支撑辊辊号ROLL_b1k、下支撑辊辊号ROLL_b2k 的参数写入文件中，并令j=1、L_j=0，转入步骤a8）；如果不等式|COILNO1-COILNO|>0不成立，则读取数据文件COILNO，从数据文件中读取数据收集过程参数j、钢卷内带钢长度L_j，转入步骤a8）； 

a8）收集当前时刻t_j下由凸度仪测出的断面特性参数分布PROFILE_ij、热连轧机轧制压力的实际值P_kj、轧制压力设定值P'_kj、前张力的实际值σ_1kj、前张力的设定值σ'_1kj、后张力的实际值σ_0kj、后张力的设定值σ'_0kj、压下率的实际值ε_kj、压下率的设定值ε'_kj、工作辊弯辊力的实际值S_kj、工作辊弯辊力的设定值S'_kj、轧辊倾斜值η_kj、轧制温度T_kj、末机架轧制速度V_j，下标i代表测厚点编号，i=1,2,……,n，n为总的测厚点数，下标k代表机架号，k=1,2,……,s，s为总机架数； 

a9）计算当前时刻钢卷内带钢的长度L_j=L_j+V_jτ_s； 

a10）将数据收集过程参数j、断面特性参数对应时刻参数t_j、轧机出口断面特性参数分布PROFILE_ij、热连轧机轧制压力的实际值P_kj、轧制压力设定值P'_kj、前张力的实际值σ_1kj、前张力的设定值σ'_1kj、后张力的实际值σ_0kj、后张力的设定值σ'_0kj、压下率的实际值ε_kj、压下率的设定值ε'_kj、工作辊弯辊力的实际值S_kj、工作辊弯辊力的设定值S'_kj、轧辊倾斜值η_kj、轧制温度T_kj、末机架轧制速度V_j，以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置参数L_j写入到文件名为COILNO的数据文件中； 

a11）判断不等式ξ＜0是否成立？如果不等式成立，则结束数据收集；如果不等式不成立，则COILNO1=COILNO、j=j+1、t_j=t_j+τ_s，进入下一个数据采集周期，转入步骤a6），直到不等式ξ＜0成立为止； 

（b）断面特性再现，其实现，主要包括以下由计算机执行的步骤： 

b1）通过操作画面收集欲再现断面特性的钢卷钢卷号COILNO₁*、给定断面 特性再现时两个断面特性画面之间的时间间隔τ*，断面特性显示的快慢取决于τ*值的大小，τ*越大，板凸度显示越慢； 

b2）找出文件名为COILNO₁*的数据文件，并打开； 

b3）读取数据文件内的钢种代码Steel grade name、带材宽度B、来料厚度h₀、轧机出口厚度h_s、换辊后工作辊的轧制公里数L_z0k、换辊后支撑辊的轧制公里数L_b0k、上工作辊辊号ROLL_w1k、下工作辊辊号ROLL_w2k、上支撑辊辊号ROLL_b1k、下支撑辊辊号ROLL_b2k、断面特性参数对应时刻参数t_j、轧机出口断面特性参数分布PROFILE_ij、钢卷内带钢长度L_j、轧制温度T_kj； 

b4）利用可视化软件的动态显示功能，用曲线图以τ*为间隔将不同时刻的断面特性参数分布PROFILE_ij动态显示出来，同时显示出断面特性参数对应的时刻参数t_j以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置L_j、轧制温度T_kj，以及钢种代码Steel grade name、带材宽度B、来料厚度h₀、轧机出口厚度h_s的带材基本特征参数； 

b5）以横向测厚点编号i为x坐标，断面特性参数对应的时刻参数t_j为y坐标，以对应的断面特性参数分布值PROFILE_ij作为z坐标，利用可视化软件再现整卷带钢随着时间而变化的三维断面特性参数分布图； 

b6）以横向测厚点编号i为x坐标，断面特性在钢卷内所对应的位置参数L_j为y坐标，以对应的断面特性参数分布值PROFILE_ij作为z坐标，利用可视化软件再现整卷带钢不同位置的三维断面特性参数分布图； 

（c）长度及速度区间内断面特性分析，其实现，主要包括以下由计算机执行的步骤： 

c1）定义区间内断面特性参数分布的平均值PROFILE_avi、区间内带材的平均板凸度CROWN_av、区间内带材的平均楔形量WEDGE_av，区间内平均板凸度或平均 楔形量所对应的轧制工艺参数，包括：热连轧机轧制压力实际值的平均值P_kav、轧制压力设定值的平均值P'_kav、前张力实际值的平均值σ_1kav、前张力设定值的平均值σ'_1kav、后张力实际值的平均值σ_0kav、后张力设定值的平均值σ'_0kav、压下率实际值的平均值ε_kav、压下率设定值的平均值ε'_kav、工作辊弯辊力实际值的平均值S_kav、工作辊弯辊力设定值的平均值S'_kav、轧辊倾斜值的平均值η_kav、轧制温度的平均值T_kav；区间内的最大板凸度或最大楔形量对应断面特性参数分布值PROFILE_maxi、区间内的最大板凸度CROWN_max、区间内最大楔形量WEDGE_max、区间内的最大板凸度或最大楔形量所对应的时刻t_max、区间内的最大板凸度或最大楔形量所对应的位置L_max，区间内最大板凸度或最大楔形量所对应的轧制工艺参数，包括：最大值对应的热连轧机轧制压力的实际值P_kmax、最大值对应的轧制压力设定值P'_kmax、最大值对应的前张力的实际值σ_1kmax、最大值对应的前张力的设定值σ'_1kmax、最大值对应的后张力的实际值σ_0kmax、最大值对应的后张力的设定值σ'_0kmax、最大值对应的压下率的实际值ε_kmax、最大值对应的压下率的设定值ε'_kmax、最大值对应的工作辊弯辊力的实际值S_kmax、最大值对应的工作辊弯辊力的设定值S'_kmax、最大值对应的轧辊倾斜值η_kmax、最大值对应的轧制温度T_kmax；t_j时刻对应的带材凸度值CROWN_j，t_j时刻对应的带材楔形量WEDGE_j，文件数据结束标记SHUJU，区间过程参数m； 

c2）给定区间分类参数N，定义板凸度区间边界系数为α_nn、板凸度区间内采样点个数系数为β_nn、区间内特定板凸度区间所占比例γ_nn，板凸度区间为：[α₀,α₁]、[α₁,α₂]、……、[α_nn-1,α_nn]、……、[α_N-1,α_N]、[α_N,∞]；定义楔形量区间边界系数为α_nn′、楔形量区间内采样点个数系数为β_nn′、区间内特定楔形量区间所占比例γ_nn′，楔形量区间为：[α₀′,α₁′]、[α₁′,α₂′]、……、[α_nn-1′,α_nn′]、……、[α_N-1′,α_N′]、[α_N′,∞]，nn为区间序号，nn=0,1,…,N； 

c3）通过操作画面收集欲分析的钢卷号COILNO₂*； 

c4）找出文件名为COILNO₂*的数据文件，并打开； 

c5）读取数据文件内的钢种代码Steel grade name、带材宽度B、来料厚度h₀、轧机出口厚度h_s； 

c6）通过操作画面收集欲分析的长度区间参数，主要包括起始位置L_q0、结束位置L_q1； 

c7）长度区间内断面凸度分析计算； 

c8）长度区间内断面楔形量分析计算； 

c9）长度区间内断面特性分析显示； 

c10）通过操作画面收集欲分析的速度区间参数，主要包括起始速度V_q0、结束速度V_q1； 

c11）速度区间内断面凸度分析计算； 

c12）速度区间内断面楔形量分析计算； 

c13）速度区间内断面特性分析显示。 

2.根据权利要求1所述的一种适合热连轧机组的成品断面特性再现与分析方法，其特征是：长度区间内断面凸度分析计算功能的实现，主要包括以下由计算机执行的步骤： 

c7-1）令PROFILE_avi={0}、CROWN_av=0、CROWN_max=0、P_kav=0、P'_kav=0、σ_1kav=0、σ'_1kav=0、σ_0kav=0、σ′_0kav=0、ε_kav=0、ε'_kav=0、S_kav=0、S'_kav=0、η_kav=0、T_kav=0、m=0、SHUJU=1； 

c7-2）取j=1； 

c7-3）读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILE_ij、断面特性参数对应时刻参数t_j、热连机轧制压力的实际值P_kj、轧制压力设定值P'_kj、前张力的 实际值σ_1kj、前张力的设定值σ'_1kj、后张力的实际值σ_0kj、后张力的设定值σ'_0kj、压下率的实际值ε_kj、压下率的设定值ε'_kj、工作辊弯辊力的实际值S_kj、工作辊弯辊力的设定值S'_kj、轧辊倾斜值η_kj、轧制温度T_kj、末机架轧制速度V_j，以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置参数L_j； 

c7-4）判断不等式

是否成立？如果不等式成立，则区间过程参数m=m+1、板凸度区间内采样点个数系数为β_nn=0，转入步骤c7-5）；如果不等式不成立，则令j=j+1，转入步骤c7-3）； 

c7-5）判断n是否为偶数，若是偶数，则令 

转入步骤c7-6）；否则，令

再转入步骤c7-6）； 

c7-6）取nn=0； 

c7-7）判断不等式α_nn-1≤CROWN_j＜α_nn是否成立？如果不等式成立，则令β_nn=β_nn+1，转入步骤c7-10）；如果不等式不成立，则转入步骤c7-8）； 

c7-8）判断不等式

是否成立？如果不等式成立，则令nn=nn+1，转入步骤c7-7）；如果不等式不成立，则转入步骤c7-9）； 

c7-9）判断不等式CROWN_j≥α_N是否成立？如果不等式成立，则令β_N=β_N+1，转入步骤c7-10）；如果不等式不成立，直接转入步骤c7-10）； 

c7-10）判断不等式CROWN_j＞CROWN_max是否成立？如果不等式成立，则令CROWN_max=CROWN_j、PROFILE_maxi=PROFILE_ij、t_max=t_j、L_max=L_j、P_kmax=P_kj、P'_kmax=P'_kj、σ_1kmax=σ_1kj、σ'_1kmax=σ'_1kj、σ_0kmax=σ_0kj、σ'_0kmax=σ'_0kj、ε_kmax=ε_kj、ε'_kmax=ε'_kj、S_kmax=S_kj、S'_kmax=S'_kj、η_kmax=η_kj、T_kmax=T_kj，转入步骤c7-11）；如果不等式不成立，则直接转入步骤c7-11）； 

c7-11）令PROFILE_avi=PROFILE_avi+PROFILE_ij、CROWN_av=CROWN_av+CROWN_j、P_kav=P_kav+P_kj、P'_kav=P'_kav+P'_kj、σ_1kav=σ_1kav+σ_1kj、σ'_1kav=σ'_1kav+σ'_1kj、σ_0kav=σ_0kav+σ_0kj、σ'_0kav=σ'_0kav+σ'_0kj、ε_kav=ε_kav+ε_kj、ε'_kav=ε′_kav+ε'_kj、S_kav=S_kav+S_kj、S'_kav=S'_kav+S'_kj、η_kav=η_kav+η_kj、T_kav=T_kav+T_kj； 

c7-12）判断不等式L_j＜L_q1是否成立？如果不等式成立，则令j=j+1，转入步骤c7-3）；如果不等式不成立，则直接进入步骤c7-13）； 

c7-13）计算长度区间内断面特性参数分布的平均值长度区间内带材的平均板凸度

长度区间内平均板凸度所对应的轧制工艺参数的平均值，包括：热连轧机轧制压力实际值的平均值

轧制压力设定值的平均值前张力实际值的平均值

前张力设定值的平均值

后张力实际值的平均值

后张力设定值的平均值

压下率实际值的平均值

压下率设定值的平均值 

工作辊弯辊力实际值的平均值

工作辊弯辊力设定值的平均值轧辊倾斜值的平均值轧制温度的平均值

c7-14）计算长度区间内特定凸度区间所占比例

3.根据权利要求1所述的一种适合热连轧机组的成品断面特性再现与分析方法，其特征是：长度区间内断面楔形量分析计算功能的实现，主要包括以下由计算机执行的步骤： 

c8-1）令WEDGE_av=0、WEDGE_max=0、P_kav=0、P'_kav=0、σ_1kav=0、σ'_1kav=0、σ_0kav=0、σ'_0kav=0、ε_kav=0、ε'_kav=0、S_kav=0、S'_kav=0、η_kav=0、T_kav=0、m=0、SHUJU=1； 

c8-2）取j=1； 

c8-3）读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILE_ij、断面特性参数 显示时的时刻参数t_j、热连机轧制压力的实际值P_kj、轧制压力设定值P'_kj、前张力的实际值σ_1kj、前张力的设定值σ'_1kj、后张力的实际值σ_0kj、后张力的设定值σ'_0kj、压下率的实际值ε_kj、压下率的设定值ε'_kj、工作辊弯辊力的实际值S_kj、工作辊弯辊力的设定值S'_kj、轧辊倾斜值η_kj、轧制温度T_kj、末机架轧制速度V_j，以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置参数L_j； 

c8-4）判断不等式L_q0＜L_j是否成立？如果不等式成立，则区间过程参数m=m+1、楔形量区间内采样点个数系数为β_nn′=0，转入步骤c8-5）；如果不等式不成立，则令j=j+1，转入步骤c8-3）； 

c8-5）令WEDGE_j=|PROFILE_1j-PROFILE_nj|； 

c8-6）取nn=0； 

c8-7）判断不等式α_nn-1′≤WEDGE_j＜α_nn′是否成立？如果不等式成立，则令β_nn′=β_nn′+1，转入步骤c8-10）；如果不等式不成立，则转入步骤c8-8）； 

c8-8）判断不等式nn＜N是否成立？如果不等式成立，则令nn=nn+1，转入步骤c8-7）；如果不等式不成立，则转入步骤c8-9）； 

c8-9）判断不等式WEDGE_j≥α_N′是否成立？如果不等式成立，则令β_N′=β_N′+1，转入步骤c8-10）；如果不等式不成立，直接转入步骤c8-10）； 

c8-10）判断不等式WEDGE_j＞WEDGE_max是否成立？如果不等式成立，则令WEDGE_max=WEDGE_j、PROFILE_maxi=PROFILE_ij、t_max=t_j、L_max=L_j、P_kmax=P_kj、P'_kmax=P'_kj、σ_1kmax=σ_1kj、σ'_1kmax=σ'_1kj、σ_0kmax=σ_0kj、σ'_0kmax=σ'_0kj、ε_kmax=ε_kj、ε'_kmax=ε'_kj、S_kmax=S_kj、S'_kmax=S'_kj、η_kmax=η_kj、T_kmax=T_kj，转入步骤c8-11）；如果不等式不成立，则直接转入步骤c8-11）； 

c8-11）令WEDGE_av=WEDGE_av+WEDGE_ij、P_kav=P_kav+P_kj、P'_kav=P'_kav+P'_kj、σ_1kav=σ_1kav+σ_1kj、σ'_1kav=σ'_1kav+σ'_1kj、σ_0kav=σ_0kav+σ_0kj、σ'_0kav=σ'_0kav+σ'_0kj、ε_kav=ε_kav+ε_kj、 ε'_kav=ε'_kav+ε'_kj、S_kav=S_kav+S_kj、S'_kav=S'_kav+S'_kj、η_kav=η_kav+η_kj、T_kav=T_kav+T_kj、； 

c8-12）判断不等式L_j＜L_q1是否成立？如果不等式成立，则令j=j+1，转入步骤c8-3）；如果不等式不成立，则直接进入步骤c8-13）； 

c8-13）计算长度区间内断面的平均楔形量

及平均楔形量所对应的轧制工艺参数的平均值，包括：热连轧机轧制压力实际值的平均值 

轧制压力设定值的平均值

前张力实际值的平均值 

前张力设定值的平均值

后张力实际值的平均值 

后张力设定值的平均值

压下率实际值的平均值 

压下率设定值的平均值

工作辊弯辊力实际值的平均值 工作辊弯辊力设定值的平均值

轧辊倾斜值的平均值 

轧制温度的平均值

c8-14）计算长度区间内特定楔形量区间所占比例

4.根据权利要求1所述的一种适合热连轧机组的成品断面特性再现与分析方法，其特征是：长度区间内断面特性分析显示功能的实现，主要包括以下由计算机执行的步骤： 

c9-1）利用可视化软件显示出L_q0至L_q1长度区间内断面特性参数分布的平均值PROFILE_avi、区间内的平均板凸度CROWN_av、区间内的平均楔形量WEDGE_av，区间内平均板凸度或平均楔形量所对应的轧制工艺参数的平均值，包括：热连轧机轧制压力实际值的平均值P_kav、轧制压力设定值的平均值P'_kav、前张力实际值的平均值σ_1kav、前张力设定值的平均值σ'_1kav、后张力实际值的平均值σ_0kav、后张力设定值的平均值σ'_0kav、压下率实际值的平均值ε_kav、压下率设定值的平均值ε'_kav、工作辊弯辊力实际值的平均值S_kav、工作辊弯辊力设定值的平均值S'_kav、轧辊倾斜值的平均值η_kav、平均轧制温度T_kav； 

c9-2）利用可视化软件显示出L_q0至L_q1长度区间内带材最大板凸度或最大楔形量对应断面特性参数分布值PROFILE_maxi、同时用数字形式显示出区间内最大板凸度CROWN_max、区间内最大楔形量WEDGE_max，区间内最大板凸度或最大楔形量所对应的轧制工艺参数，包括：最大值对应的时刻t_max、最大值对应的钢卷内位置L_max、最大值所对应的热连轧机轧制压力的实际值P_kmax、最大值所对应的轧制压力设定值P'_kmax、最大值所对应的前张力的实际值σ_1kmax、最大值所对应的前张力的设定值σ'_1kmax、最大值所对应的后张力的实际值σ_0kmax、最大值所对应的后张力的设定值σ'_0kmax、最大值所对应的压下率的实际值ε_kmax、最大值所对应的压下率的设定值ε'_kmax、最大值所对应的工作辊弯辊力的实际值S_kmax、最大值所对应的工作辊弯辊力的设定值S'_kmax、最大值所对应的轧辊倾斜值η_kmax、最大值所对应的轧制温度T_kmax； 

c9-3）利用可视化软件以柱状图的形式显示出L_q0至L_q1长度区间内特定板凸度区间或特定楔形量区间所占比例。 

5.根据权利要求1所述的一种适合热连轧机组的成品断面特性再现与分析方法，其特征是：速度区间内断面凸度分析计算功能的实现，主要包括以下由计算机执行的步骤： 

c11-1）令PROFILE_avi={0}、CROWN_av=0、CROWN_max=0、P_kav=0、P'_kav=0、σ_1kav=0、σ'_1kav=0、σ_0kav=0、σ'_0kav=0、ε_kav=0、ε'_kav=0、S_kav=0、S'_kav=0、η_kav=0、T_kav=0、m=0、SHUJU=1； 

c11-2）取j=1； 

c11-3）判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则转入步骤c11-4）；如果不等式不成立，则转入步骤c11-15）； 

c11-4）读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILE_ij、断面特性参数 对应时刻参数t_j、热连机轧制压力的实际值P_kj、轧制压力设定值P'_kj、前张力的实际值σ_1kj、前张力的设定值σ'_1kj、后张力的实际值σ_0kj、后张力的设定值σ'_0kj、压下率的实际值ε_kj、压下率的设定值ε'_kj、工作辊弯辊力的实际值S_kj、工作辊弯辊力的设定值S'_kj、轧辊倾斜值η_kj、末机架轧制速度V_j、轧制温度T_kj，以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置参数L_j； 

c11-5）判断所读取的数据是否是文件中最后一组数据？如果是最后一组数据，则令SHUJU=-1，转入步骤c11-6）；如果不是最后一组数据，则直接转入步骤c11-6）； 

c11-6）判断不等式V_q0≤V_j＜V_q1是否成立？如果不等式成立，则令区间过程参数m=m+1、板凸度区间内采样点个数系数为β_nn=0，转入步骤c11-7）；如果不等式不成立，则令j=j+1，转入步骤c11-3）； 

c11-7）判断n是否为偶数，若是偶数，则令 

转入步骤c11-8）；否则，令

再转入步骤c11-8）； 

c11-8）取nn=0； 

c11-9）判断不等式α_nn-1≤CROWN_j＜α_nn是否成立？如果不等式成立，则令β_nn=β_nn+1，转入步骤c11-10）；如果不等式不成立，则直接转入步骤c11-10）； 

c11-10）判断不等式nn＜N是否成立？如果不等式成立，则令nn=nn+1，转入步骤c11-9）；如果不等式不成立，则转入步骤c11-11）； 

c11-11）判断不等式CROWN_j≥α_N是否成立？如果不等式成立，则令β_N=β_N+1，转入步骤c11-12）；如果不等式不成立，转入步骤c11-12）； 

c11-12）判断不等式CROWN_j＞CROWN_max是否成立？如果不等式成立，则令 CROWN_max=CROWN_j、PROFILE_maxi=PROFILE_ij、t_max=t_j、L_max=L_j、P_kmax=P_kj、P'_kmax=P'_kj、σ_1kmax=σ_1kj、σ'_1kmax=σ'_1kj、σ_0kmax=σ_0kj、σ'_0kmax=σ'_0kj、ε_kmax=ε_kj、ε'_kmax=ε'_kj、S_kmax=S_kj、S'_kmax=S'_kj、η_kmax=η_kj、T_kmax=T_kj，转入步骤c11-13）；如果不等式不成立，则直接转入步骤c11-13）； 

c11-13）令PROFILE_avi=PROFILE_avi+PROFILE_ij、P_kav=P_kav+P_kj、P'_kav=P'_kav+P'_kj、σ_1kav=σ_1kav+σ_1kj、σ'_1kav=σ'_1kav+σ'_1kj、σ_0kav=σ_0kav+σ_0kj、σ'_0kav=σ'_0kav+σ'_0kj、ε_kav=ε_kav+ε_kj、ε'_kav=ε'_kav+ε'_kj、S_kav=S_kav+S_kj、S'_kav=S'_kav+S'_kj、η_kav=η_kav+η_kj、T_kav=T_kav+T_kj； 

c11-14）判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则令j=j+1，转入步骤c11-4）；如果不等式不成立，则转入步骤c11-15）； 

c11-15）计算速度区间内断面特性参数分布的平均值

区间内带材的平均板凸度

区间内平均板凸度所对应的轧制工艺参数的平均值，包括：热连轧机轧制压力实际值的平均值

轧制压力设定值的平均值

前张力实际值的平均值

前张力设定值的平均值

后张力实际值的平均值

后张力设定值的平均值

压下率实际值的平均值

压下率设定值的平均值 

工作辊弯辊力实际值的平均值

工作辊弯辊力设定值的平均值

轧辊倾斜值的平均值轧制温度的平均值

c11-16）计算速度区间内特定板凸度区间所占比例

6.根据权利要求1所述的一种适合热连轧机组的成品断面特性再现与分析方法，其特征是：速度区间内断面楔形量分析计算功能的实现，主要包括以下由计算机执行的步骤： 

c12-1）令WEDGE_avi=0、WEDGE_max=0、P_kav=0、P'_kav=0、σ_1kav=0、σ'_1kav=0、σ_0kav=0、σ'_0kav=0、ε_kav=0、ε'_kav=0、S_kav=0、S'_kav=0、η_kav=0、T_kav=0、m=0、 SHUJU=1； 

c12-2）取j=1； 

c12-3）判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则转入步骤c12-4）；如果不等式不成立，则转入步骤c12-15）； 

c12-4）读取数据文件内的轧机出口断面特性参数PROFILE_ij、断面特性参数显示时的时刻参数t_j、热连机轧制压力的实际值P_kj、轧制压力设定值P'_kj、前张力的实际值σ_1kj、前张力的设定值σ'_1kj、后张力的实际值σ_0kj、后张力的设定值σ'_0kj、压下率的实际值ε_kj、压下率的设定值ε'_kj、工作辊弯辊力的实际值S_kj、工作辊弯辊力的设定值S'_kj、轧辊倾斜值η_kj、轧制温度T_kj、末机架轧制速度V_j，以及断面特性参数在钢卷内所对应的位置参数L_j； 

c12-5）判断所读取的数据是否是文件中最后一组数据？如果是最后一组数据，则令SHUJU=-1，转入步骤c12-6）；如果不是最后一组数据，则直接转入步骤c12-6）； 

c12-6）判断不等式V_q0≤V_j＜V_q1是否成立？如果不等式成立，则令区间过程参数m=m+1、楔形量区间内采样点个数系数为β_nn′=0，转入步骤c12-7）；如果不等式不成立，则令j=j+1，转入步骤c12-3）； 

c12-7）令WEDGE_j=|PROFILE_1j-PROFILE_nj|； 

c12-8）取nn=0； 

c12-9）判断不等式α_nn-1′≤WEDGE_j＜α_nn′是否成立？如果不等式成立，则令β_nn′=β_nn′+1，转入步骤c12-10）；如果不等式不成立，则直接转入步骤c12-10）； 

c12-10）判断不等式nn＜N是否成立？如果不等式成立，则令nn=nn+1，转入步骤c12-9）；如果不等式不成立，则转入步骤c12-11）； 

c12-11）判断不等式WEDGE_j≥α_N′是否成立？如果不等式成立，则令 β_N′=β_N′+1，转入步骤c12-12）；如果不等式不成立，转入步骤c12-12）； 

c12-12）判断不等式WEDGE_j＞WEDGE_max是否成立？如果不等式成立，则令WEDGE_max=WEDGE_j、PROFILE_maxi=PROFILE_ij、t_max=t_j、L_max=L_j、P_kmax=P_kj、P'_kmax=P'_kj、σ_1kmax=σ_1kj、σ'_1kmax=σ'_1kj、σ_0kmax=σ_0kj、σ'_0kmax=σ'_0kj、ε_kmax=ε_kj、ε'_kmax=ε'_kj、S_kmax=S_kj、S'_kmax=S'_kj、η_kmax=η_kj、T_kmax=T_kj，转入步骤c12-13）；如果不等式不成立，则直接转入步骤c12-13）； 

c12-13）令WEDGE_av=WEDGE_av+WEDGE_ij、P_kav=P_kav+P_kj、P'_kav=P'_kav+P'_kj、σ_1kav=σ_1kav+σ_1kj、σ'_1kav=σ'_1kav+σ'_1kj、σ_0kav=σ_0kav+σ_0kj、σ'_0kav=σ'_0kav+σ'_0kj、ε_kav=ε_kav+ε_kj、ε'_kav=ε'_kav+ε'_kj、S_kav=S_kav+S_kj、S'_kav=S'_kav+S'_kj、η_kav=η_kav+η_kj、T_kav=T_kav+T_kj； 

c12-14）判断不等式SHUJU＞0是否成立？如果不等式成立，则令j=j+1，转入步骤c12-4）；如果不等式不成立，则转入步骤c12-15）； 

c12-15）计算速度区间内断面的平均楔形量

及平均楔形量所对应的轧制工艺参数的平均值，包括：热连轧机轧制压力实际值的平均值

轧制压力设定值的平均值

前张力实际值的平均值 

前张力设定值的平均值

后张力实际值的平均值 

后张力设定值的平均值

压下率实际值的平均值 

压下率设定值的平均值工作辊弯辊力实际值的平均值 

工作辊弯辊力设定值的平均值

轧辊倾斜值的平均值 

轧制温度的平均值

c12-16）计算速度区间内特定楔形量区间所占比例

7.根据权利要求1所述的一种适合热连轧机组的成品断面特性再现与分析方法，其特征是：速度区间内断面特性分析显示功能的实现，主要包括以下由计算机执行的步骤： 

c13-1）利用可视化软件显示出速度从V_q0至V_q1速度区间内断面特性参数分布的平均值PROFILE_avi、区间内的平均板凸度CROWN_av、区间内的平均楔形量WEDGE_av，区间内平均板凸度或平均楔形量所对应的轧制工艺参数的平均值，包括：热连轧机轧制压力实际值的平均值P_kav、轧制压力设定值的平均值P'_kav、前张力实际值的平均值σ_1kav、前张力设定值的平均值σ'_1kav、后张力实际值的平均值σ_0kav、后张力设定值的平均值σ'_0kav、压下率实际值的平均值ε_kav、压下率设定值的平均值ε'_kav、工作辊弯辊力实际值的平均值S_kav、工作辊弯辊力设定值的平均值S'_kav、轧辊倾斜值的平均值η_kav、平均轧制温度T_kav； 

c13-2）利用可视化软件显示出V_q0至V_q1速度区间内带材最大板凸度或最大楔形量对应断面特性参数分布值PROFILE_maxi、同时用数字形式显示出区间内最大板凸度CROWN_max、区间内最大楔形量WEDGE_max，区间内最大板凸度或最大楔形量所对应的轧制工艺参数，包括：最大值对应的时刻t_max、最大值对应的钢卷内位置L_max、最大值所对应的热连轧机轧制压力的实际值P_kmax、最大值所对应的轧制压力设定值P'_kmax、最大值所对应的前张力的实际值σ_1kmax、最大值所对应的前张力的设定值σ'_1kmax、最大值所对应的后张力的实际值σ_0kmax、最大值所对应的后张力的设定值σ'_0kmax、最大值所对应的压下率的实际值ε_kmax、最大值所对应的压下率的设定值ε'_kmax、最大值所对应的工作辊弯辊力的实际值S_kmax、最大值所对应的工作辊弯辊力的设定值S'_kmax、最大值所对应的轧辊倾斜值η_kmax、最大值所对应的轧制温度T_kmax； 

c13-3）利用可视化软件以柱状图的形式显示出速度从V_q0至V_q1速度区间内特定板凸度区间或特定楔形量区间所占比例。 

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