CN102649304B - 层压成型装置以及注塑成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供层压成型装置以及注塑成型方法，该层压成型装置具有：固定盘；可动盘；中间盘，其在所述固定盘和所述可动盘之间，设置成可在接近和离开的方式上移动，该中间盘具有与固定盘相对的面和与可动盘相对的面，并且具有从与固定盘相对的面贯穿到与可动盘相对的面的收纳空间；以及旋转盘，其在中间盘的收纳空间的内部被中间盘支撑为可旋转，且具有与固定盘和可动盘相对的至少一组的平行的面，中间盘的与固定盘相对的面和与可动盘相对的面中的至少一个面是能够直接或间接地安装模具的模具安装面。

Description

层压成型装置以及注塑成型方法

技术领域

本发明涉及具有固定盘、可动盘以及配置在固定盘和可动盘之间的中间盘(旋转盘)的层压成型装置以及注塑成型方法。

背景技术

一直以来，公知有组合由不同材料构成的多个树脂成型体而成的层压成型品、组合由相同材料构成的多个树脂成型体而成的层压成型品、组合由不同颜色的材料构成的多个树脂成型体而成的层压成型品以及组合由相同颜色的材料构成的多个树脂成型体而成的层压成型品等、由各种树脂成型体的组合构成的层压成型品。此外，作为该层压成型品的成型方法，公知有使用具有特征的成型装置的方法、或者使用具有特征的成型用模具的方法等各种成型方法。其成型方法之一是如下的方法：在具有固定盘、可动盘以及配置在固定盘和可动盘之间的中间盘(旋转盘)的层压成型装置中安装固定模具、可动模具以及旋转模具来形成层压成型品。

在专利文献1(日本特开2006-168223号公报)中，公开了一种多材质注塑成型机(层压成型装置)，其使用由固定模(固定模具)、可动模(可动模具)以及在固定模和可动模之间转动的转动模(旋转模具)构成的模具来形成多材质成型品(层压成型品)，该注塑成型机由以下装置构成：第1注射装置(第1注射单元)，其与所述固定模相抵靠并注射熔融材料；第2注射装置，其与所述可动模相抵靠并注射熔融材料；转动模支撑装置，其从所述固定盘侧支撑所述转动模，将所述转动模支撑为转动自如且在可动模的移动方向上移动自如；以及压缩单元(合模机构)，其经由所述转动模压缩所述固定模和所述可动模。

在专利文献2(美国专利第7488167号)中公开了一种合模装置(合模机构)，其具有：第1和第2压盘(固定盘和可动盘：顺序不同)，它们中的至少一方能够相对于另一方移动；中间盘(旋转盘)，其配置在所述第1和第2压盘之间；模具，其安装在所述第1和第2压盘中的一方与中间盘之间；抑制模具在所述第1和第2压盘中的另一方与所述中间盘之间的移动的单元，该单元具有安装在所述第1和第2压盘中的另一方与所述中间盘之间且不形成成型品的虚拟预锻模具(dummy mold)；以及配置在所述中间盘的内部、或表面的至少一个产品顶出机构(产品顶出单元)。

此外，在与上述专利文献1和专利文献2相关的记载中的括号中，记载了认为与括号之前的结构要件相当或类似的本发明的结构要件等，以便于理解本发明，并没有启示括号之前的结构要件与括号内结构要件一致。

【专利文献1】日本特开2006-168223号公报

【专利文献2】美国专利第7488167号

但是，在专利文献1的多材质注塑成型机和专利文献2的合模装置中，存在制约了可使用的模具的大小的问题。

即，在专利文献1的多材质注塑成型机中，转动模在平行的模具分割面上分别形成型腔，因此要求模具在厚度方向的长度(以下称作“模厚尺寸”)较大、保持该转动模的上盘(专利文献1的图1中标注有标号18的结构)和下盘(专利文献1的图1中标注有标号19的结构)在模的开合方向上比转动模的模厚尺寸更长。并且，在专利文献1的多材质注塑成型机中，如果所使用的模具的合计模厚尺寸比上盘和下盘在模的开合方向的长度大、且所使用的模具在高度方向的长度(高度尺寸)比上盘和下盘的上下间距小，则上盘和下盘成为障碍从而不能进行合模。因此，在专利文献1的多材质注塑成型机中，存在这样的问题：不能使用模厚尺寸小的模具以及高度尺寸比上盘和下盘的上下间距大的模具。

此外，专利文献2的合模装置在中间盘的两个模具安装面上分别安装了模具(旋转模具)的状态下，至少旋转180度。因此，专利文献2的合模装置的中间盘的模具安装面的面积必须比第1和第2压盘的模具安装面的面积小。由此，专利文献2的合模装置存在如下问题：只能使用与中间盘的模具安装面的面积重合的大小的模具，即使假如在第1和第2压盘上可安装较大的模具的情况下，也不能使用较大的模具。

并且，专利文献2的合模装置是如下的层压成型装置的合模装置：在用第1和第2压盘中的一方与中间盘之间的模具形成了一次成型体后，在将一次成型体保持在中间盘侧的模具上的状态下使中间盘旋转，并用第1和第2压盘中的另一方与中间盘之间的模具在一次成型体上使二次成型体被层压成型。在这种专利文献2的合模装置中，需要顶出保持在中间盘侧的模具上的一次成型体的非设计面侧来取出产品，因此在中间盘的内部或表面上至少配备一个顶出机构。此外，在这种专利文献2的合模装置中，为了连续地形成层压成型品，需要在中间盘的与第1和第2压盘相对的两个模具安装面上分别配备能够顶出树脂成型品的顶出机构，需要将各个顶出机构设成相同的结构。并且，专利文献2的合模装置为了确保各个顶出行程，如专利文献2的图3和图4所示，增大中间盘在模的开合方向的厚度尺寸。因此，专利文献2的合模装置存在如下问题：第1和第2压盘中的一方与中间盘之间的开模间距尺寸变小，从而制约了可使用的模具的最大模厚尺寸。此处，所谓开模间距尺寸，是指最大开模时相对的模具安装面之间的距离，在专利文献2的层压成型装置中，是指最大开模时第1和第2压盘中的一方的模具安装面与中间盘的模具安装面之间的距离。

发明内容

本发明的目的在于：提供一种可降低对能使用的模具的大小的制约的层压成型装置以及注塑成型方法。

为了达到上述目的，本发明的一个层压成型装置的特征在于，具有：固定盘；可动盘，其与所述固定盘相对配置，设置成可在接近和离开所述固定盘的方向上移动；中间盘，其在所述固定盘和所述可动盘之间，设置成可在所述接近和离开的方向上移动，且具有与所述固定盘相对的面和与所述可动盘相对的面，并且具有从与所述固定盘相对的所述面贯穿到与所述可动盘相对的所述面的收纳空间；以及旋转盘，其在所述中间盘的所述收纳空间的内部被所述中间盘支撑为可旋转，且具有与所述固定盘和所述可动盘相对的至少一组的平行的面，所述中间盘的与所述固定盘相对的面和与所述可动盘相对的面中的至少一个面是能够直接或间接地安装模具的模具安装面。

在本发明的一个层压成型装置中，也可以设为：所述中间盘和所述旋转盘在所述接近和离开的方向的厚度实质相同，所述层压成型装置能够在所述中间盘的所述模具安装面上直接安装所述模具。

在本发明的一个层压成型装置中，也可以设为：所述中间盘和所述旋转盘在所述接近和离开的方向的厚度不同，所述层压成型装置还具有填补所述中间盘和所述旋转盘在所述接近和离开的方向的厚度差的模具安装板，所述模具安装板具有介于所述旋转盘和所述模具之间的部分以及介于所述中间盘和所述模具之间的部分，所述层压成型装置能够在所述中间盘的所述模具安装面上，经由所述模具安装板间接安装所述模具。

在本发明的一个层压成型装置中，也可以设为：所述层压成型装置还具有将所述模具安装到所述中间盘的所述模具安装面上的模具安装单元，所述模具安装单元设置在所述中间盘的所述模具安装面侧。

在本发明的一个层压成型装置中，也可以设为：所述层压成型装置还具有配置在所述固定盘和所述可动盘中的至少一个盘侧的产品顶出单元，所述产品顶出单元具有顶出销，该顶出销用于顶出在所述固定盘和所述中间盘之间成型后的成型品或在所述可动盘和所述中间盘之间成型后的成型品，所述旋转盘在与所述顶出销重合的位置处，具有供所述顶出销贯穿的顶出销用贯穿孔。

在本发明的一个层压成型装置中，也可以设为：所述层压成型装置还具有配置在所述固定盘和所述可动盘中的至少一个盘侧的产品顶出单元，所述产品顶出单元具有顶出销，该顶出销用于顶出在所述固定盘和所述中间盘之间成型后的成型品或在所述可动盘和所述中间盘之间成型后的成型品，所述模具安装板在与所述顶出销重合的位置处，具有供所述顶出销贯穿的顶出销用贯穿孔。此时，也可以设为：所述旋转盘在与所述顶出销重合的位置处，具有供所述顶出销贯穿的顶出销用贯穿孔。

在本发明的一个层压成型装置中，也可以设为：所述旋转盘在所述至少一组的平行的面的一个面和另一个面之间形成有树脂流道。

在本发明的一个层压成型装置中，也可以设为：所述模具安装板在介于所述旋转盘和所述模具之间的所述部分上，形成有能够插入注射单元的注射单元插入用贯穿孔或使从注射单元射出的树脂流动的树脂流道。

此外，本发明的一个注塑成型方法使用了所述层压成型装置，该注塑成型方法的特征在于，使所述中间盘和所述旋转盘中的至少一方固定于所述固定盘和所述可动盘中的一方，对安装在所述固定盘和所述可动盘中的另一方与所述中间盘之间的模具进行合模。

本发明的注塑成型方法使用如下所述的层压成型装置作为所述层压成型装置，该层压成型装置还具有配置在所述固定盘和所述可动盘中的至少一个盘侧的产品顶出单元，所述产品顶出单元具有顶出销，该顶出销用于顶出在所述固定盘和所述中间盘之间成型后的成型品或在所述可动盘和所述中间盘之间成型后的成型品，所述旋转盘在与所述顶出销重合的位置处，具有供所述顶出销贯穿的顶出销用贯穿孔，在该注塑成型方法中，也可以是通过使所述产品顶出单元的所述顶出销贯穿形成在所述旋转盘上的所述顶出销用贯穿孔，取出在所述固定盘和所述中间盘之间成型后的成型品或在所述可动盘和所述中间盘之间成型后的成型品。

并且，本发明的另一个注塑成型方法使用了所述层压成型装置，该注塑成型方法的特征在于，将使所述中间盘和所述旋转盘中的至少一方直接地或经由所述模具安装板间接地固定于所述固定盘和所述可动盘中的一方，对安装在所述固定盘和所述可动盘中的另一方与所述中间盘之间的模具进行合模。

本发明的又一个注塑成型方法使用如下所述的层压成型装置作为所述层压成型装置，该层压成型装置还具有配置在所述固定盘和所述可动盘中的至少一个盘侧的产品顶出单元，所述产品顶出单元具有顶出销，该顶出销用于顶出在所述固定盘和所述中间盘之间成型后的成型品或在所述可动盘和所述中间盘之间成型后的成型品，所述模具安装板和所述旋转盘中的至少一方在与所述顶出销重合的位置处，具有供所述顶出销贯穿的顶出销用贯穿孔，在该注塑成型方法中，也可以是通过使所述产品顶出单元的所述顶出销贯穿形成在所述模具安装板和所述旋转盘中的至少一方上的所述顶出销用贯穿孔，取出在所述固定盘和所述中间盘之间成型后的成型品或在所述可动盘和所述中间盘之间成型后的成型品。

根据本发明，能够提供一种可减少能使用的模具大小的制约的层压成型装置以及注塑成型方法。

附图说明

图1是本发明的实施例1的层压成型装置的概略侧视图。

图2是图1的A-A箭头处的概略主视图。

图3是图1的B-B箭头处的概略截面俯视图。

图4是本发明的实施例2的层压成型装置的概略截面俯视图。

图5是图4的C-C箭头处的概略主视图。

图6是本发明的实施例3的层压成型装置的概略截面俯视图。

标号说明

1：层压成型装置；3：固定盘；4：中间盘；4a：模具安装单元；4c：表示可安装在中间盘上的模具的双点划线；4c’：表示可安装在第2模具安装盘上的模具的双点划线；5：可动盘；6a：隔板；6b：隔板；8：产品顶出单元；8a：顶出销；40：旋转盘；42：表示可安装在旋转盘上的模具的双点划线；45：顶出销用贯穿孔；46：中继树脂流道；60：第1模具安装板；60a：注射单元插入用贯穿孔；60b：中继树脂流道；61：第2模具安装板；61b：中继树脂流道。

具体实施方式

以下，参照附图详细说明用于实施本发明的方式。

参照图1至图3说明本发明的实施例1。图1是本发明的实施例1的层压成型装置的概略侧视图。图2是图1的A-A箭头处的概略主视图。图3是图1的B-B箭头处的概略截面俯视图。

首先对本实施例的层压成型装置1的基本结构进行说明。如图1、图2和图3所示，层压成型装置1具有：固定于底座2的固定盘3；可动盘5，其与固定盘3相对配置，设置成可在模的开合方向上相对于固定盘3移动；中间盘4，其在固定盘3和可动盘5之间，设置成可在模的开合方向上移动，且具有与固定盘3相对的面和与可动盘5相对的面，并且具有从与固定盘3相对的面贯穿到与可动盘5相对的面的收纳空间；旋转盘40，其在中间盘4的收纳空间的内部被中间盘4支撑为可旋转，且具有与固定盘3和可动盘5相对的至少一组的平行的面；设置在固定盘3侧的第1注射单元17；以及合模机构14，其使可动盘5在模的开合方向上相对于固定盘3移动。此处，所谓模的开合方向，是指可动盘5接近和离开固定盘3的方向(图1中的左右方向)。

在固定盘3上，在正面侧(与可动盘5相对一侧)的面上安装有模具，并且在从背面侧到正面侧的范围内形成有用于使第1注射单元17朝向该模具进退的贯穿孔3a。从固定盘3的四角突出设置有系杆9，该系杆9贯穿中间盘4和可动盘5。

可动盘5在与固定盘3相对的面上具有模具安装面。此外，可动盘5被系杆9引导，通过合模机构14被设置成相对于固定盘3进退自如。

中间盘4配置在固定盘3和可动盘5之间，与可动盘5同样地被贯穿其四角的系杆9引导，通过配置在可动盘5上的中间盘移动机构12被设置成在模的开合方向上进退自如。中间盘移动机构12由油压气缸等致动器构成，在可动盘5的大致对角线上配置有2个。中间盘4具有从与固定盘3相对的面贯穿到与可动盘5相对的面的收纳空间。此处，中间盘4可以通过系杆9支撑其负荷，但是优选构成为经由旋转辊、直动导承等能够减少滑动阻力的结构，与可动盘5同样地支撑在底座部2，系杆9被构造成仅作为模的开合方向的引导件来发挥功能。

旋转盘40具有与固定盘3以及可动盘5相对的1组平行的模具安装面。此外，旋转盘40被设置成可经由旋转盘旋转机构11，以与模的开合方向垂直的铅直方向的旋转轴13为中心在中间盘4的收纳空间内部旋转。旋转盘40在模的开合方向的厚度形成为与中间盘4在模的开合方向的厚度实质相同。即，旋转盘40的各个模具安装面在与固定盘3以及可动盘5相对的位置处，和中间盘4的与固定盘3以及可动盘5相对的面形成在同一平面上，使得不从中间盘4的与固定盘3以及可动盘5相对的面突出。此外，旋转盘旋转机构11由以下部件构成：推力轴承等旋转支撑部件，其能够支撑旋转盘40和安装在旋转盘40上的模具等的负荷，并使它们旋转；以及伺服电动机等驱动单元。旋转盘旋转机构11的驱动单元的驱动轴的旋转力也可以经由齿轮、链、带等，或者经由联轴器等直接传递到旋转轴13。另外，即使在任意一种情况下，也应该考虑成不会有转矩以外的、轴向的推力负荷或弯曲力矩作用到旋转盘旋转机构11的驱动单元的驱动轴。

在这种层压成型装置1中进行常规成型的情况下，如之前所说明的那样，存在制约可使用的模具的尺寸的问题，因此针对解决该问题的本实施例的结构进行说明。此处，所谓常规成型，是指以不使旋转盘40旋转的方式来进行的注塑成型，即使用安装在固定盘3或可动盘5上的模具和安装在旋转盘40上的模具来进行的注塑成型。

旋转盘40在其与固定盘3以及可动盘5相对的2个模具安装面上分别安装有旋转模具，在固定盘3和可动盘5之间、并且系杆9之间，一般旋转180度，因此其模具安装面不得不比固定盘3和可动盘5的模具安装面小。因此，在进行常规成型的情况下，即使能够在固定盘3和可动盘5上安装更大的模具，也按照可安装在旋转盘40上的模具的大小基准制约了可使用的模具的最大安装尺寸。为了避免这种情况，能够增大旋转盘40而将其模具安装面设为与固定盘3和可动盘5的模具安装面相同程度的面积。

但是，此时，如图3所示，与旋转盘40的最大旋转轨迹41相比，假定了可安装在固定盘3和可动盘5上的大型模具的安装的旋转盘的最大旋转轨迹4b非常大，在层压成型时，为了确保该旋转空间，与使用相同程度大小的模具的通用的注塑成型机相比，需要更大的模开合行程。此外，为了将该增大后的旋转盘支撑为可旋转，需要更大的中间盘和旋转盘的支撑结构。其结果是，与使用需要相同程度的安装尺寸的模具的通用的注塑成型机相比，不得不成为整个装置长度较长，且具有较大的中间盘、或者旋转盘的大型支撑结构的层压成型装置。

如果如本实施例的层压成型装置那样，旋转盘40的模具安装面在与固定盘3以及可动盘5相对的位置处，和中间盘4的与固定盘3以及可动盘5相对的面形成在同一平面上，并且在中间盘4的与固定盘3以及可动盘5相对的面上设置有由螺纹孔或T槽等构成的模具安装单元4a，则即使不是上述那样的增大了旋转盘的层压成型装置，也能够将用双点划线4c表示的、比可安装在旋转盘40的模具安装面上的以双点划线42表示的模具大的模具直接且容易地安装到中间盘4上。如果决定了中间盘4的安装模具的面，则只要将模具安装单元4a设置在该面上即可。

此外，在中间盘4的与固定盘3以及可动盘5相对的面上，设置有用于安装固定用螺栓4d的固定用螺栓孔4e，固定用螺栓4d用于将中间盘4固定到固定盘3或可动盘5上。为了更牢固地固定，优选在旋转盘40上也设置有用于安装固定用螺栓43的固定用螺栓孔44，固定用螺栓43用于将旋转盘40固定到可动盘上。固定用螺栓孔4e和固定用螺栓孔44均以分别安装的螺栓的头不在各个模具安装面突出的方式形成有锪孔部。经由用于保护各个模具安装面的隔板6a和用于保护可动盘的模具安装面的隔板6b将中间盘4和旋转盘40固定到可动盘5上。

在各个隔板上，设置有与固定用螺栓4d以及固定用螺栓43对应的固定用螺栓孔。此外，在可动盘5上，设置有与固定螺栓4d以及固定螺栓43对应的螺纹孔等。这些螺纹孔等也可以设置成：在原本为了模具安装用而设置在可动盘5的模具安装面上的T槽中，插入可插入到该T槽中的螺母等。只要能够保护中间盘4、旋转盘40和可动盘5的各个模具安装面，则这些隔板也可以是1片。

此外，在使用与本实施例的层压成型装置1同样的层压成型装置，即具有配置在固定盘3和可动盘5之间的中间盘4(旋转盘40)的层压成型装置进行的一般的层压成型方法中，通常在用固定盘3和中间盘4(旋转盘40)之间的模具形成一次成型体后，在将一次成型体保持在中间盘4(旋转盘40)侧的模具上的状态下使中间盘4(旋转盘40)旋转，并用可动盘5与中间盘4(旋转盘40)之间的模具将二次成型体层压成型在一次成型体上。因此，为了顶出保持在中间盘4(旋转盘40)侧的模具上的一次成型体的非设计面侧来取出产品，在中间盘4(旋转盘40)的两个模具安装面上分别配备可顶出树脂成型品的产品顶出单元，从而中间盘4(旋转盘40)在模的开合方向的厚度尺寸变大。

但是，利用树脂成型品或成型方法等，也可以考虑这样的层压成型装置：不在中间盘(旋转盘)上设置产品顶出单元，而从安装在固定盘或可动盘上的模具侧顶出产品。作为前者的例子，是如下的层压成型装置：将一次成型体的非设计面侧保持在固定盘侧的模具并进行开模，使中间盘(旋转盘)侧的模具旋转，将作为设计面的二次成型体层压成型在一次成型体上。此时，将产品顶出单元配置在固定盘侧，即固定盘或固定盘侧的模具上。作为后者的例子，是如下的层压成型装置：在一次成型体上具有设计面，将该一次成型体的设计面保持在中间盘(旋转盘)侧的模具并进行开模，在该状态下使该模具旋转，将成为非设计面侧的二次成型体层压成型在一次成型体的非设计面侧上，此时，将产品顶出单元配置在可动盘侧，即可动盘或可动盘侧的模具上。此外，前者和后者的层压成型装置还存在在通常的注塑成型机上追加中间盘(旋转盘)和第2注射单元等并转用到层压成型装置的方式，在该方式中，在从安装在可动盘上的模具侧顶出产品的情况下，优选使用本来配备在转用前的注塑成型机的可动盘上的产品顶出单元。此处，所谓通常的注塑成型机，是指使用安装在固定盘3上的模具和安装在可动盘5上的模具来进行注塑成型的注塑成型机。

此处，本实施例的层压成型装置1以后者的层压成型装置或者转用了通常的注塑成型机的层压成型装置为前提，将产品顶出单元8配置在可动盘5上。因此，与将产品顶出单元配备在内部或表面的层压成型装置(例如专利文献2的层压成型装置)的中间盘相比，中间盘4(旋转盘40)在模的开合方向的厚度尺寸较小。并且，在旋转盘40上设置有包含与配置在可动盘5上的产品顶出单元8的顶出销8a相同的配置的顶出销用贯穿孔45，因此如果使用将长度延长了隔板6a、隔板6b和旋转盘40在模的开合方向的厚度尺寸的顶出销8a，则能够通过配置在可动盘5上的产品顶出单元8，从安装在中间盘4或旋转盘40的与固定盘3相对的面上的模具顶出树脂成型品。

即，本实施例的层压成型装置1不需要在没有设置产品顶出单元的中间盘4(旋转盘40)上重新设置常规成型用的产品顶出单元，因此能够减少可使用的模具的最大模厚尺寸的制约，而中间盘4(旋转盘40)在模的开合方向的厚度尺寸不变大。另外，与固定用螺栓4d以及固定用螺栓43对应的固定用螺栓孔同样地，在隔板6a和6b上设置有包含与产品顶出单元8的顶出销8a相同的配置的顶出销用贯穿孔。此外，顶出销8a的长度延长方法可以是对以往的顶出销追加延长部分的方式，也可以是更换为延长了顶出销自身长度的顶出销的方式。

此外，为了用本实施例的层压成型装置1进行常规成型，优选拆卸在层压成型时使用的第2注射单元。但是，如果第2注射单元在常规成型用的模具的安装或常规成型时不成为问题，则也可以使其从注射位置后退，对需要保养的部位进行适当保养，保持该状态地配置着。

根据这种方式，本实施例1的层压成型装置1经由隔板6a和6b将中间盘4和旋转盘40固定到可动盘5上。在本实施例的层压成型装置中，中间盘4在模的开合方向的厚度与旋转盘40在模的开合方向的厚度实质相同，由此能够将中间盘4的与固定盘3相对的面用作模具安装面，将较大的产品芯模21直接安装到中间盘4的模具安装面上，因此能够减少可使用的模具的最大安装尺寸的制约。即，在本实施例1的层压成型装置1中，旋转盘40的模具安装面在与固定盘以及可动盘相对的位置处，和中间盘4的与固定盘3以及可动盘5相对的面形成在同一平面上，使得不从中间盘的与固定盘以及可动盘相对的面突出，并且在中间盘的与固定盘以及可动盘相对的面上设置有由螺纹孔或T槽等构成的模具安装单元4a，因此能够将用双点划线4c表示的安装尺寸比可安装在旋转盘40的模具安装面上的用双点划线42表示的模具大的产品芯模21直接且容易地安装到中间盘4上。

将与该产品芯模21组合的产品腔模19安装到固定盘3的正面侧(与可动盘5相对一侧)。并且，通过合模机构14使与中间盘4以及旋转盘40一体化后的可动盘5在模的开合方向上移动，对安装在固定盘3和中间盘4(旋转盘40)之间的产品腔模19和产品芯模21进行合模。之后，进行如下的通常的注塑成型方法：使插入到设置在固定盘3上的贯穿孔3a中的第1注射单元17与产品腔模19的树脂浇口19a相抵靠，并向组合产品腔模19和产品芯模21而形成的型腔注射填充熔融树脂。

此外，本实施例1的层压成型装置1是不在中间盘4(旋转盘40)上设置产品顶出单元，而从安装在可动盘5上的模具侧顶出产品的层压成型装置，因此中间盘4(旋转盘40)在模的开合方向的厚度尺寸较小，而且能够通过配置于可动盘5的产品顶出单元8的顶出销8a，经由隔板6a、隔板6b和旋转盘40从安装在中间盘4(旋转盘40)上的产品芯模21顶出树脂成型品，因此能够减少可使用的模具的最大模厚尺寸的制约，而中间盘4(旋转盘40)在模的开合方向的厚度尺寸不变大。

在注射填充后，且经过树脂成型品的冷却固化时间后，在将树脂成型品保持在中间盘4(旋转盘40)侧的产品芯模21上的状态下进行开模。在产品腔模19和产品芯模21之间插入产品取出单元，并握持树脂成型品后，使配置在可动盘5上的产品顶出单元8动作，使顶出销8a贯穿隔板6a和6b，并且贯穿旋转盘40的顶出销用贯穿孔45，将设置在产品芯模21内部的模内顶出机构的顶出板等按压到固定盘3侧时，顶出树脂成型品，并通过产品取出单元输送到模具外。

在本实施例1中，设成将中间盘4和旋转盘40固定到可动盘5的方式，但如果如后述的实施例2那样，在旋转盘40的平行的模具安装面之间设置中继树脂流道，则还能够是将中间盘4和旋转盘40固定到固定盘3的方式。

参照图4和图5说明本发明的实施例2。图4是本发明的实施例2的层压成型装置的概略截面俯视图。图5是图4的C-C箭头处的概略主视图。实施例2与实施例1的不同点为以下方面：不将中间盘4(旋转盘40)固定到可动盘5，而是固定到固定盘3，对安装在中间盘4(旋转盘40)和可动盘4之间的模具进行合模；以及旋转盘40的模具安装面在与固定盘3以及可动盘5相对的位置处被形成为不从中间盘4的与固定盘3以及可动盘5相对的面突出，并在模的开合方向上形成凹凸形状，因此在该凹凸形状部上安装模具安装板，该模具安装板具有形成有相同的凹凸形状的安装面和与该安装面平行且比旋转盘的模具安装面宽的模具安装面。除此以外的层压成型装置的基本结构和注塑成型方法与实施例1基本相同，因此仅对与实施例1的不同点进行说明。此外，除了之前所说明的不同点之外，实施例1和实施例2的层压成型装置为相同结构，因此在本实施例2中，可以认为图4的概略截面俯视图与图1的B-B箭头处的概略截面俯视图相当。

如图4所示，在实施例2的层压成型装置中，中间盘4和旋转盘40在模的开合方向的厚度不同，旋转盘40的模具安装面在与固定盘3以及可动盘5相对的位置处，在模的开合方向上形成从中间盘4的与固定盘3以及可动盘5相对的面突出的凹凸形状。因此，本实施例的层压成型装置具有填补中间盘4和旋转盘40在模的开合方向的厚度差的第1模具安装板60和第2模具安装板61。第1模具安装板60和第2模具安装板61具有形成有与中间盘4和旋转盘40形成的凹凸形状相同的凹凸形状的安装面，和与该安装面平行且比旋转盘40的模具安装面宽的模具安装面。将该第1模具安装板60配置在固定盘3与中间盘4以及旋转盘40之间时，能够消除模的开合方向的凹凸形状，将中间盘4和旋转盘40固定到固定盘3。在第1模具安装板60上设置有注射单元插入用贯穿孔60a，将设置在固定盘3的背面侧的第1注射单元17构成为：插入到该注射单元插入用贯穿孔60a，与设置在旋转盘40的平行的模具安装面之间的中继树脂流道46相抵靠。

也可以构成为：替代该注射单元插入用贯穿孔60a，而在第1模具安装板60的安装面与模具安装面之间设置中继树脂流道60b，使第1注射单元17与该树脂流道60b相抵靠。此外，在经由第1模具安装板60固定到固定盘3的中间盘4的位置超过配置在可动盘5上的中间盘移动机构12的移动行程时，预先使中间盘移动机构12滑动的致动器的前端部和中间盘4的固定部分离。在所固定的中间盘4的位置不超过中间盘移动机构12的移动行程时，将中间盘移动机构12用于中间盘4的向固定盘3上的固定位置的移动，并且如果中间盘移动机构12的致动器在模具更换、成型作业或者产品取出作业上不成问题，则仅对该致动器实施必要的保养，不需要分离该致动器的前端部和中间盘4的固定部。

中间盘(旋转盘)是在其平行的模具安装面上分别安装相同的模具并旋转的结构，因此一般构成为相对于通过其旋转轴并与固定盘以及可动盘平行的面对称。因此，在经由第1模具安装板60固定到固定盘3的中间盘4以及旋转盘40的与可动盘5相对的面上，也形成有与和固定盘3相对的面相同的凹凸形状，因此通过第2模具安装板61消除模的开合方向的凹凸形状，并在第2模具安装板61的模具安装面上安装产品腔模19。即，第2模具安装板61具有介于旋转盘40和产品腔模19之间的部分以及介于中间盘4和产品腔模19之间的部分，由此消除中间盘4和旋转盘40形成的凹凸形状。并且，在中间盘4的与可动盘5相对的面(模具安装面)上，经由第2模具安装板61间接安装有产品腔模19。第2模具安装板61的模具安装面比旋转盘40的模具安装面宽，因此如图5所示，能够安装用双点划线4c’表示的安装尺寸比可安装在旋转盘40的模具安装面上的用双点划线42表示的模具大的产品腔模19，从而能够减少可使用的模具的最大安装尺寸的制约。

在第2模具安装板61上，在其安装面与模具安装面之间设置有中继树脂流道61b，续接产品腔模19的树脂浇口19a和旋转盘40的中继树脂流道46，从而能够将熔融树脂注射填充到组合产品腔模19和后述的产品芯模21而形成的型腔。此处，优选在由旋转盘40的树脂流道46和第2模具安装板的树脂流道61b构成的、从第1注射单元17到产品腔模19的树脂浇口19a的树脂流道中，设置有在注射填充时能够防止熔融树脂的温度降低的隔热/保温单元或加热单元。

使固定用螺栓4d’贯穿固定用螺栓孔4e’来将第1模具安装板60、中间盘4和第2模具安装板61固定到固定盘3上。为了更可靠的固定，优选也使固定用螺栓43’贯穿固定用螺栓孔44’来将第1模具安装板60、旋转盘40和第2模具安装板61固定到固定盘3上。为了简化附图和说明，设成了贯穿螺栓孔将这些模具安装面和中间盘4以及旋转盘40一体固定到固定盘3的方式，但是也可以为如下方式：以螺栓头不在各面突出的方式设置锪孔等，以各平面上的螺栓等的配置不重复的方式分别逐个固定，以使第1模具安装板60固定到固定盘3，接着使中间盘4和旋转盘40固定到第1模具安装板60，最后使第2模具安装板61固定到中间盘4和旋转盘40。在该方式的情况下，为了将第1模具安装板60和第2模具安装板61固定到中间盘4，能够利用设置在中间盘4的与固定盘3以及可动盘5相对的面上的模具安装单元4a和设置在旋转盘40的模具安装面上的模具安装单元。此外，第1模具安装板60和第2模具安装板61保护固定盘3、中间盘4和旋转盘40的各个模具安装面，因此不需要实施例1那样的隔板。

根据这种方式，本实施例2的层压成型装置1经由第1模具安装板60将中间盘4和旋转盘40固定到固定盘3上。此外，安装在中间盘4和旋转盘40上的第2模具安装板61的模具安装面比旋转盘40的安装面宽，因此能够安装用双点划线4c’表示的安装尺寸比可安装在旋转盘40的模具安装面上的用双点划线42表示的模具大的产品腔模19，从而能够减少可使用的模具的最大安装尺寸的制约。

将与该产品腔模19组合的产品芯模21安装到可动盘5上。并且，通过合模机构14使可动盘5在模的开合方向上移动，对安装在中间盘4(旋转盘40)与可动盘5之间的产品腔模19和产品芯模21进行合模。之后，进行如下所述的单层的注塑成型方法：使插入到设置在固定盘3上的贯穿孔3a和注射单元插入用贯穿孔60a中的第1注射单元17与旋转盘40的中继树脂流道46相抵靠，并经由续接中继树脂流道46和产品腔模19的树脂浇口19a的第2模具安装板61的中继树脂流道61b，向组合产品腔模19和产品芯模21而形成的型腔注射填充熔融树脂。

在注射填充后，且经过树脂成型品的冷却固化时间后，在将树脂成型品保持在可动盘5侧的产品芯模21上的状态下进行开模。在产品腔模19和产品芯模21之间插入产品取出单元，并握持树脂成型品后，使配置在可动盘5上的产品顶出单元8动作，并通过顶出销8a将设置在产品芯模21内部的模内顶出机构的顶出板等按压到固定盘3侧时，顶出树脂成型品，并通过产品取出单元输送到模具外。

本实施例2的层压成型装置1也是不在中间盘4(旋转盘40)上设置产品顶出单元，而从安装在可动盘5上的模具侧顶出产品的层压成型装置，因此中间盘4(旋转盘40)在模的开合方向的厚度尺寸较小，而且能够通过配置于可动盘5的产品顶出单元8的顶出销8a，从安装在可动盘5上的产品芯模21顶出树脂成型品，因此如之前所说明的那样，能够减少可使用的模具的最大模厚尺寸的制约，而中间盘4(旋转盘40)在模的开合方向的厚度尺寸不变大。此外，将保持树脂成型品的产品芯模21安装到可动盘5，与原本的层压成型装置的产品取出状态没有任何变化，因此不需要延长产品顶出单元8的顶出销8a的长度。另一方面，在由于产品形状，需要从产品腔模19或安装在固定盘3侧的模具顶出产品的情况下，可以如在实施例1中说明的那样，经由设置于旋转盘40等的顶出销用贯穿孔，通过设置于固定盘3的产品顶出单元顶出产品，也可以通过设置于产品腔模19或者设置于在固定盘3侧安装的模具的产品顶出单元来顶出产品。

在用本实施例2的层压成型装置1进行常规成型的情况下，隔着中间盘4(旋转盘40)等进行注射填充，因此树脂流道稍微变长，需要考虑防止熔融树脂的温度降低，但是在可动盘5上没有安装任何模具以外的结构部件，因此适合于以下情况：除了通常的注塑成型方法以外，还进行需要高精度成型的模开合位置控制的注塑成型方法，例如扩张发泡成型方法、注塑冲压成型方法、注塑压缩成型方法、模具内涂装方法(模内覆盖成型方法)等。

并且还能够与本实施例2同样，为以下方式：使用填补中间盘4和旋转盘40在模的开合方向的厚度差的第1模具安装板60和第2模具安装板61，将中间盘4和旋转盘40固定到可动盘5。

并且，在本实施例2中，如图4所示，设成了使填补中间盘4和旋转盘40在模的开合方向的厚度差的第1模具安装板60和第2模具安装板61分别单独形成一个面(新的模具安装面等)的方式。即，在本实施例2中，第1模具安装板60具有介于旋转盘40和固定盘3之间的部分以及介于中间盘4和固定盘3之间的部分，由此消除中间盘4和旋转盘40形成的凹凸形状。此外，在本实施例2中，第2模具安装板61具有介于旋转盘40和产品腔模19之间的部分以及介于中间盘4和产品腔模19之间的部分，由此消除中间盘4和旋转盘40形成的凹凸形状。但是，不限于此，也可以是如下方式：第1模具安装板60和第2模具安装板61仅消除中间盘4相对于旋转盘40在模的开合方向的凹部形状，与旋转盘40的模具安装面结合来形成一个面(新的模具安装面等)。即，在本实施例2中，也可以是第1模具安装板60通过仅介于中间盘4和固定盘3之间，消除中间盘4和旋转盘40形成的凹凸形状。此外，在本实施例2中，也可以是第2模具安装板61通过仅介于中间盘4和产品腔模19之间，消除中间盘4和旋转盘40形成的凹凸形状。无论在将中间盘4和旋转盘40固定到固定盘3和可动盘5中的哪一个的情况下，都能够采用该第1模具安装板60和第2模具安装板61的方式。在该方式的情况下，能够进一步减薄包含第1模具安装板60和第2模具安装板61的中间盘4和旋转盘40在模的开合方向的厚度，能够更多地确保可用于常规成型的开模间距尺寸。

本发明能够以各种形式实施而不限于上述实施方式。例如，在实施例1和实施例2中，设成了将产品腔模安装在固定盘侧、将产品芯模安装在可动盘侧，通过配置在可动盘侧的产品顶出单元将树脂成型品从模具顶出的方式，但是也可以是如下的方式：将产品芯模安装在固定盘侧、将产品腔模安装在可动盘侧，通过配置在固定盘侧的产品顶出单元将树脂成型品从模具顶出。

此外，在实施例1和实施例2中，设成了安装安装尺寸比旋转盘的模具安装面大的模具的方式，但是即使用可安装于旋转盘的模具也能够进行常规成型。并且，在实施例1和实施例2中，提示了使用螺栓作为将中间盘(旋转盘)固定到可动盘或固定盘的单元的方式，但是如果能够得到必要的固定力，则进行固定的单元没有特别制约，从公知的固定单元选择适当的单元即可。如果该固定单元构成为能够以电气方式进行动作/解除，则从层压成型向单层成型或从单层成型向层压成型的切换作业会变得更容易。

接着，在实施例2中，设成了旋转盘40的模具安装面在与固定盘3以及可动盘5相对的位置处，在模的开合方向上形成从中间盘4的与固定盘3以及可动盘5相对的面突出的凹凸形状的方式，但也可以如图6所示，是旋转盘40的模具安装面形成在模的开合方向上凹陷的凹凸形状的方式(实施例3)。关于该实施例3的层压成型装置，层压成型装置的基本结构和注塑成型方法与实施例1以及2基本相同，并且在中间盘4(旋转盘40)被固定在可动盘5侧这一点与上述实施例1的层压成型装置相同，而且为了消除中间盘4和旋转盘40形成的凹凸形状而使用模具安装板60、61这一点与上述实施例2的层压成型装置相同。并且，能够通过参照实施例1和实施例2的层压成型装置的说明，容易地掌握实施例3的层压成型装置，因此省略实施例3的层压成型装置的详细说明。

在实施例3的层压成型装置的方式中，也可以如在实施例2中所说明的那样，第1模具安装板60和第2模具安装板61仅消除旋转盘40相对于中间盘4在模的开合方向的凹部形状，与中间盘4的模具安装面结合来形成一个面(新的模具安装面等)。即，在本实施例3中，第1模具安装板60具有介于旋转盘40和可动盘5之间的部分以及介于中间盘4和可动盘5之间的部分，由此消除中间盘4和旋转盘40形成的凹凸形状。此外，在本实施例3中，第2模具安装板61具有介于旋转盘40和产品芯模21之间的部分以及介于中间盘4和产品芯模21之间的部分，由此消除中间盘4和旋转盘40形成的凹凸形状。但是，不限于此，也可以是第1模具安装板60通过仅介于旋转盘40和可动盘5之间，消除中间盘4和旋转盘40形成的凹凸形状。此外，也可以是第2模具安装板61通过仅介于旋转盘40和产品芯模21之间，消除中间盘4和旋转盘40形成的凹凸形状。无论在将中间盘4和旋转盘40固定到固定盘3和可动盘5中的哪一个的情况下，都能够采用该第1模具安装板60和第2模具安装板61的方式。

同样，即使如实施例1那样，为旋转盘40的模具安装面在与固定盘3以及可动盘5相对的位置处，和中间盘4的与固定盘3以及可动盘5相对的面形成在同一平面上的方式，也如实施例2那样，如果使用模具安装板，则在使用可安装在旋转盘40的模具安装面上的大小的模具的情况下，也能够将合模力分散到旋转盘40的模具安装面和中间盘4的与固定盘3以及可动盘5相对的面，因此能够降低作用到旋转盘40的旋转轴13或旋转盘旋转机构11的滑动部的负荷。在如之前所说明的实施例3那样的、旋转盘40的模具安装面形成在模的开合方向上凹陷的凹凸形状的方式中，在使用可安装在旋转盘40的模具安装面上的大小的模具的情况下，也能够得到该效果。

根据上述实施例的层压成型装置，能够起到如下效果。

即，在上述实施例1的层压成型装置中，旋转盘40的模具安装面在与固定盘3以及可动盘5相对的位置处，以不从支撑旋转盘40的中间盘4的与固定盘3以及可动盘5相对的面突出的方式，和中间盘4的与固定盘3以及可动盘5相对的面形成在同一平面上，因此能够直接在中间盘4上安装比旋转盘40的模具安装面大的模具。

在上述实施例2和3的层压成型装置中，能够通过模具安装板60、61消除由于中间盘4和旋转盘40在模的开合方向的厚度不同而产生的凹凸形状，因此能够得到比旋转盘40的模具安装面大的模具安装面。

在上述实施例1和3的层压成型装置中，在旋转盘40或模具安装板60、61上设置有顶出销用贯穿孔，因此在将中间盘4和旋转盘40中的至少一方固定到可动盘5时，能够使配置在可动盘5上的顶出单元8的顶出用销8a贯穿旋转盘40或模具安装板60、61的顶出销用贯穿孔，从安装在中间盘4或旋转盘40上的模具顶出树脂成型品。

在上述实施例1至3的层压成型装置中，从安装在固定盘3或可动盘5上的模具侧顶出产品，不在中间盘4(旋转盘40)上设置产品顶出单元。因此，在上述实施例1至3的层压成型装置中，能够减小中间盘4(旋转盘40)在模的开合方向的厚度尺寸，由此能够较大地确保固定盘3以及可动盘5中的一方和固定在固定盘3以及可动盘5中的另一方上的中间盘4(旋转盘40)之间的开模间距尺寸，因此能够减少可使用的模具的最大模厚尺寸的制约。

在上述实施例2的层压成型装置中，在旋转盘40上形成中继树脂流道46，在第1模具安装板60上形成注射单元插入用贯穿孔60a，在第2模具安装板61上形成中继树脂流道61b。因此，在上述实施例2的层压成型装置中，在第1模具安装板60的注射单元插入用贯穿孔60a中插入注射单元17并使注射单元17与旋转盘40相抵靠，从而能够经由旋转盘40的中继树脂流道46和第2模具安装板61的中继树脂流道61b，从注射单元17向模具注射填充树脂。

产业上的可利用性

具有固定盘、可动盘以及配置在固定盘和可动盘之间的中间盘(旋转盘)的一般的层压成型装置根据其结构，不得不成为层压成型专用机，如果要强制进行常规成型，则由于可使用的模具的尺寸制约较多，因此对于常规成型品和层压成型品的制造量每天变化的树脂成型品的制造商而言，成为层压成型装置导入的较大障碍。根据本发明的层压成型装置以及使用该层压成型装置的注塑成型方法，能够在层压成型装置中进行常规成型，并且能够减少可使用的模具的尺寸制约，因此在层压成型装置中进行常规成型的情况下，能够使用尺寸比在层压成型中使用的旋转模具大的常规成型用模具，能够根据常规成型品和层压成型品的制造量使层压成型装置以较高的效率运转。因此，对于树脂成型品的制造商而言，产业上的利用价值极高。

Claims (13)

1.一种层压成型装置，其特征在于，具有：

固定盘；

可动盘，其与所述固定盘相对配置，设置成可在接近和离开所述固定盘的方向上移动；

中间盘，其在所述固定盘和所述可动盘之间，设置成可在所述接近和离开的方向上移动，该中间盘具有与所述固定盘相对的面和与所述可动盘相对的面，并且具有从与所述固定盘相对的所述面贯穿到与所述可动盘相对的所述面的收纳空间；以及

旋转盘，其在所述中间盘的所述收纳空间的内部被所述中间盘支撑为可旋转，该旋转盘具有与所述固定盘和所述可动盘相对的至少一组的平行的面，

所述中间盘被构成为：与所述固定盘和所述可动盘中的任意一方相对的面是能够直接或间接地安装模具的模具安装面，与所述固定盘和所述可动盘中的另一方相对的面能够直接或间接地与所述固定盘和所述可动盘中的另一方固定。

2.根据权利要求1所述的层压成型装置，其特征在于，

所述中间盘和所述旋转盘在所述接近和离开的方向的厚度实质相同，

所述层压成型装置能够在所述中间盘的所述模具安装面上直接安装所述模具。

3.根据权利要求1所述的层压成型装置，其特征在于，

所述中间盘和所述旋转盘在所述接近和离开的方向的厚度不同，

所述层压成型装置还具有填补所述中间盘和所述旋转盘在所述接近和离开的方向的厚度差的模具安装板，

所述模具安装板具有介于所述旋转盘和所述模具之间的部分以及介于所述中间盘和所述模具之间的部分，

所述层压成型装置能够在所述中间盘的所述模具安装面上，经由所述模具安装板间接地安装所述模具。

4.根据权利要求1所述的层压成型装置，其特征在于，

所述层压成型装置还具有将所述模具安装到所述中间盘的所述模具安装面上的模具安装单元，

所述模具安装单元设置在所述中间盘的所述模具安装面侧。

5.根据权利要求1所述的层压成型装置，其特征在于，

所述层压成型装置还具有配置在所述固定盘和所述可动盘中的至少一个盘侧的产品顶出单元，

所述产品顶出单元具有顶出销，该顶出销用于顶出在所述固定盘和所述中间盘之间成型后的成型品或在所述可动盘和所述中间盘之间成型后的成型品，

所述旋转盘在与所述顶出销重合的位置处，具有供所述顶出销贯穿的顶出销用贯穿孔。

6.根据权利要求3所述的层压成型装置，其特征在于，

所述层压成型装置还具有配置在所述固定盘和所述可动盘中的至少一个盘侧的产品顶出单元，

所述产品顶出单元具有顶出销，该顶出销用于顶出在所述固定盘和所述中间盘之间成型后的成型品或在所述可动盘和所述中间盘之间成型后的成型品，

所述模具安装板在与所述顶出销重合的位置处，具有供所述顶出销贯穿的顶出销用贯穿孔。

7.根据权利要求6所述的层压成型装置，其特征在于，

所述旋转盘在与所述顶出销重合的位置处，具有供所述顶出销贯穿的顶出销用贯穿孔。

8.根据权利要求1所述的层压成型装置，其特征在于，

所述旋转盘在所述至少一组的平行的面中的一个面和另一个面之间形成有树脂流道。

9.根据权利要求3所述的层压成型装置，其特征在于，

所述模具安装板在介于所述旋转盘和所述模具之间的所述部分上，形成有能够插入注射单元的注射单元插入用贯穿孔或使从注射单元射出的树脂流动的树脂流道。

10.一种注塑成型方法，其使用权利要求1所述的层压成型装置以不使所述旋转盘旋转的方式进行注塑成型，该注塑成型方法的特征在于，

使所述中间盘和所述旋转盘中的至少一方固定于所述固定盘和所述可动盘中的一方，对安装在所述固定盘和所述可动盘中的另一方与所述中间盘之间的模具进行合模。

11.根据权利要求10所述的注塑成型方法，其使用如下所述的层压成型装置作为所述层压成型装置，即该层压成型装置还具有配置在所述固定盘和所述可动盘中的至少一个盘侧的产品顶出单元，所述产品顶出单元具有顶出销，该顶出销用于顶出在所述固定盘和所述中间盘之间成型后的成型品或在所述可动盘和所述中间盘之间成型后的成型品，所述旋转盘在与所述顶出销重合的位置处，具有供所述顶出销贯穿的顶出销用贯穿孔，该注塑成型方法的特征在于，

通过使所述产品顶出单元的所述顶出销贯穿形成在所述旋转盘上的所述顶出销用贯穿孔，取出在所述固定盘和所述中间盘之间成型后的成型品或在所述可动盘和所述中间盘之间成型后的成型品。

12.一种注塑成型方法，其使用权利要求3所述的层压成型装置以不使所述旋转盘旋转的方式进行注塑成型，该注塑成型方法的特征在于，

将所述中间盘和所述旋转盘中的至少一方直接地或经由所述模具安装板间接地固定于所述固定盘和所述可动盘中的一方，对安装在所述固定盘和所述可动盘中的另一方与所述中间盘之间的模具进行合模。

13.根据权利要求12所述的注塑成型方法，其使用如下所述的层压成型装置作为所述层压成型装置，该层压成型装置还具有配置在所述固定盘和所述可动盘中的至少一个盘侧的产品顶出单元，所述产品顶出单元具有顶出销，该顶出销用于顶出在所述固定盘和所述中间盘之间成型后的成型品或在所述可动盘和所述中间盘之间成型后的成型品，所述模具安装板和所述旋转盘中的至少一方在与所述顶出销重合的位置处，具有供所述顶出销贯穿的顶出销用贯穿孔，该注塑成型方法的特征在于，

通过使所述产品顶出单元的所述顶出销贯穿形成在所述模具安装板和所述旋转盘中的至少一方上的所述顶出销用贯穿孔，取出在所述固定盘和所述中间盘之间成型后的成型品或在所述可动盘和所述中间盘之间成型后的成型品。