CN102635656A - 发动机支架减震橡胶内嵌装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种发动机支架减震橡胶内嵌装置，包括管状的内嵌件本体，所述内嵌件本体由板材冲压成型而成，在所述板材的连接处设置有相互配合的公搭扣及母搭扣。本发明用板材冲压成型，成本低，生产效率高；板材的连接处采用公母搭扣的形式，结构简单，强度高。

Description

发动机支架减震橡胶内嵌装置

技术领域

本发明涉及发动机支架的减震装置，具体地说是一种发动机支架减震橡胶的内嵌件。

背景技术

发动机安装在底盘上时，在发动机支架与底盘之间设置有减震装置。该减震装置采用金属制件和特殊橡胶制成，为了保证橡胶在具有减震效果的同时又增加金属制件确保减震装置与发动机支架连接的强度，在橡胶内设计有金属内嵌件与发动机支架进行连接。

使用板材冲压件按常规的工艺来制作金属内嵌件时，不能保证产品的强度，达不到产品所需的性能。因此，现有的金属内嵌件一般采用异形管状型材来制作，而异形管状型材采购成本较高，再经过后道机加工，整个产品的成本大大增加；并且，采用异形管状型材制作金属内嵌件，生产效率低、达不到理想的减震效果。

发明内容

本发明针对上述问题，提供一种发动机支架减震橡胶内嵌装置，该内嵌件成本低、强度高、减震性能效果好。

按照本发明的技术方案：一种发动机支架减震橡胶内嵌装置，包括管状的内嵌件本体，所述内嵌件本体由板材冲压成型而成，在所述板材的连接处设置有相互配合的公搭扣及母搭扣。

所述内嵌件本体的横截面形状为五边形，所述五边形由矩形与等腰三角形组合而成，所述等腰三角形的底边与所述矩形的一条长边重合。

所述板材的连接处位于所述内嵌件本体的顶部。

所述公搭扣及所述母搭扣为相互配合的圆形凸起与圆形凹口。

本发明的技术效果在于：本发明用板材冲压成型，成本低，生产效率高；板材的连接处采用公母搭扣的形式，结构简单，强度高。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1的俯视图。

图3为本发明落料时的示意图。

图4为本发明第一次折弯时的示意图。

图5为本发明第二次折弯时的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的说明。

图1~图5中，包括内嵌件本体1、公搭扣2、母搭扣3等。

如图1、图2所示，本发明是一种发动机支架减震橡胶的内嵌件，包括管状的内嵌件本体1，内嵌件本体1的横截面形状为五边形，五边形由矩形与等腰三角形组合而成，等腰三角形的底边与矩形的一条长边重合。内嵌件本体1由板材冲压成型而成，在板材的连接处设置有相互配合的公搭扣2及母搭扣3，公搭扣2及母搭扣3为相互配合的圆形凸起与圆形凹口，板材的连接处位于内嵌件本体1的顶部。

本发明制作时，由4道工序组成。图3是产品的展开就是落料，在展开的内嵌件本体1的两头设计成公母搭扣形式的，保证在后续工序中零件能够扣起来；图4是第二道工序，即产品的第一次折弯，在内嵌件本体1一头的公搭扣2预先折成一定的角度，另一头的母搭扣3则做成平的，这样在下道工序里面两边折起来的过程中不会相互干涉；图5是第三道工序，即产品的第二次折弯，内嵌件本体1的中间折弯，折弯后产品的公母搭扣平面互相贴合，只有公搭扣2呈一定角度翘起；然后，进入第四道工序，将预先折成角度的公搭扣2压进母搭扣3里面，如图1所示，完成产品的制作。

本发明用板材冲压成型，成本低，生产效率高；板材的连接处采用公母搭扣的形式，结构简单，强度高，具有明显的可靠性、耐久性，可增强减震装置的使用寿命。

Claims (4)

1.、一种发动机支架减震橡胶内嵌装置，包括管状的内嵌件本体（1），其特征是：所述内嵌件本体（1）由板材冲压成型而成，在所述板材的连接处设置有相互配合的公搭扣（2）及母搭扣（3）。

2.按照权利要求1所述的发动机支架减震橡胶内嵌装置，其特征是：所述内嵌件本体（1）的横截面形状为五边形，所述五边形由矩形与等腰三角形组合而成，所述等腰三角形的底边与所述矩形的一条长边重合。

3.按照权利要求1或2所述的发动机支架减震橡胶内嵌装置，其特征是：所述板材的连接处位于所述内嵌件本体（1）的顶部。

4.按照权利要求1所述的发动机支架减震橡胶内嵌装置，其特征是：所述公搭扣（2）及所述母搭扣（3）为相互配合的圆形凸起与圆形凹口。

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