CN102629029B - 取向膜摩擦方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种取向膜摩擦方法和装置，涉及液晶技术领域，解决了取向膜摩擦过程中摩擦沟槽分布和深度不均的问题，该装置包括：相对于地面垂直放置的一个第一载台和一个摩擦辊，用于固定第一载台的第一固定轴，摩擦辊设置在第一载台固定基板的一侧，且与第一载台平行，第一载台和摩擦辊的轴心之间相距预设距离，第一载台可以沿第一固定轴向远离摩擦辊的方向旋转。主要用于液晶板制作过程中的摩擦工艺。

Description

取向膜摩擦方法和装置

技术领域

本发明涉及液晶技术领域，尤其涉及取向膜摩擦方法和装置。

背景技术

LCD(Liquid Crystal Display，液晶显示器)制造技术中，液晶面板包括薄膜晶体管(TFT)阵列基板和彩膜(Color Filter，CF)基板，TFT阵列基板和彩膜基板之间密封有液晶，TFT阵列基板和彩膜基板与液晶接触的面上形成有取向膜(也称为配向膜，取向膜通常由聚酰亚胺(Polyimide，PI)膜形成，经过取向工艺的取向膜上形成有沟槽，使得液晶分子和取向膜之间形成一定的锚定力(anchoring energy)，用于确保液晶分子按要求取向并形成一定预倾角。

摩擦(rubbing)工艺是取向工艺的一种，现有的摩擦方式，如图1所示，将基板水平放置在载台上，将摩擦辊(roller)放置于基板的一端，通过载台和摩擦辊的水平相对运动配合摩擦辊的旋转，利用摩擦辊的重力对基板表面的取向膜进行挤压，使取向膜上形成沟槽，实现摩擦工艺。

理想的摩擦效果是摩擦后在取向膜上形成均匀的沟槽，如果不均匀，个别地方对液晶分子的锚定力的过强或过弱会使得液晶分子排列不均匀，导致在正常显示时出现不良，这种不良通称为摩擦母拉(Rubbing mura)，即由摩擦导致的画面不均匀。摩擦母拉是LCD制造中的重要影响因素，有数据证明生产中产生摩擦母拉的液晶面板通常会达到0.5-1.0％，极大地影响了良品率的提高和生产商的效益。

制造液晶面板所用的玻璃基板越大，则越容易产生摩擦母拉。例如目前8.5代线使用的玻璃基板，尺寸达到2500×2200毫米，相应的，摩擦工艺使用的摩擦辊长度很大，加上摩擦辊自身的重量，摩擦辊发生弯曲，因此摩擦辊在摩擦过程中和取向膜接触时，摩擦辊上的各点对基板产生的压力不均，在基板上形成的沟槽不均匀。

为了解决上述问题，现有技术对摩擦辊作了改进，例如选用碳纤维材料作为摩擦辊的核心，不锈钢材料作为摩擦辊的外壳，既能保持摩擦辊的刚性，同时也能减轻摩擦辊的重量，降低摩擦辊中间区域由于自重带来的弯曲。

虽然，采用上述方案能够减小摩擦辊由于自重而带来的弯曲，但是，摩擦辊始终是要有一定重量的，摩擦辊越长则弯曲越厉害，因此，不能够很好的解决摩擦辊弯曲的问题，即不能够很好的解决由于摩擦辊弯曲造成的摩擦基板不均匀的问题。

发明内容

本发明的实施例提供一种用于取向膜摩擦工艺的装置，能够解决由于摩擦辊的重力导致摩擦辊弯曲，使基板受力不均，而引起的摩擦沟槽分布和深度不均的问题。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

本发明实施例提供一种用于取向膜摩擦工艺的装置，包括相对于地面垂直放置的一个第一载台和一个摩擦辊，用于固定所述第一载台的第一固定轴，所述摩擦辊设置在所述第一载台固定基板的一侧，且与所述第一载台平行，所述第一载台和所述摩擦辊的轴心之间相距预设距离，所述第一载台沿所述第一固定轴向远离所述摩擦辊的方向旋转。

相应地，本发明实施例提供一种取向膜摩擦方法，使用上述取向膜摩擦装置，包括：

步骤1.将待摩擦的基板放置于第一载台上，沿第一固定轴旋转所述第一载台，旋转至使所述第一载台和摩擦辊的轴心之间相距预设距离，且所述摩擦辊和所述待摩擦基板相互平行且与地面垂直，此时所述第一载台和摩擦辊处于第一相对位置；

步骤2.所述摩擦辊进行顺时针或者逆时针转动，同时，所述第一载台和/或所述摩擦辊在水平方向移动，移动过程中保持所述摩擦辊和所述待摩擦基板相互平行且与地面垂直，直至移动到所述第一载台和摩擦辊处于第二相对位置。

进一步地，本发明实施例提供的取向膜摩擦装置，还包括第二载台和用于固定所述第二载台的第二固定轴，所述第二载台可以沿所述第二固定轴向远离所述摩擦辊的方向旋转，所述第二载台与所述第一载台平行，且所述第一载台和所述第二载台分别设置于所述摩擦辊的两侧，所述第二载台固定基板的一侧与所述第一载台固定基板的一侧相对，所述第二载台和所述摩擦辊的轴心之间相距所述预设距离。

相应地，本发明实施例还提供一种取向膜摩擦方法，使用上述取向膜摩擦装置，包括：

步骤1.将待摩擦的第一基板放置于第一载台上，沿第一固定轴旋转所述第一载台，旋转至使所述第一载台和摩擦辊的轴心之间相距预设距离，使所述摩擦辊和所述待摩擦的第一基板相互平行且与地面垂直；

将待摩擦的第二基板放置于第二载台上，沿第二固定轴旋转所述第二载台，旋转至使所述第二载台和所述摩擦辊的轴心之间相距另一预设距离，使所述摩擦辊和所述待摩擦的第二基板相互平行且与地面垂直；

此时所述第一载台、第二载台和摩擦辊处于第一相对位置；

步骤2.所述摩擦辊进行顺时针或者逆时针转动，同时，所述第一载台和/或所述第二载台和/或所述摩擦辊在水平方向移动，移动过程中保持所述摩擦辊和所述待摩擦的第一基板以及所述带摩擦的第二基板分别相互平行且与地面垂直，直至移动到所述第一载台、第二载台和摩擦辊处于第二相对位置。

本发明实施例还提供一种取向膜摩擦装置，包括相对于地面垂直放置的一个第一载台和水平设置的一个摩擦辊，用于固定所述第一载台的第一固定轴，所述摩擦辊设置在所述第一载台用于固定基板的一侧，且与所述第一载台平行，所述第一载台和所述摩擦辊的轴心之间相距预设距离，所述第一载台可以沿所述第一固定轴向远离所述摩擦辊的方向旋转。

进一步地，所述取向膜摩擦装置还包括第二载台和用于固定所述第二载台的第二固定轴，所述第二载台可以沿所述第二固定轴向远离所述摩擦辊的方向旋转，所述第二载台与所述第一载台平行，且所述第一载台和所述第二载台分别设置于所述摩擦辊的两侧，所述第二载台固定基板的一侧与所述第一载台固定基板的一侧相对，所述第二载台和所述摩擦辊的轴心之间相距所述预设距离。

本发明实施例提供的取向膜摩擦方法和装置，当摩擦辊和载台均与地面垂直放置时，在摩擦工艺过程中，将基板放置在与地面垂直的载台上，由于摩擦辊的轴心与地面垂直，使摩擦辊的中心落在其内部，因此，摩擦辊不会由于自身重量而产生弯曲，进而使摩擦辊对基板产生均匀的压力，在基板上形成分布和深度比较均匀的沟槽。当摩擦辊水平、载台与地面垂直设置时，由于此时摩擦辊、第一载台和第二载台在竖直方向运动，即使摩擦辊由于自重而带来的弯曲，由于摩擦辊的重量并不直接作用于基板上，因此，该方案也能够很好的解决由于摩擦辊弯曲造成的摩擦基板不均匀的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中取向膜摩擦装置的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种取向膜摩擦装置的侧视图；

图3为图2所示取向膜摩擦装置的俯视图；

图4为本发明实施例提供的一种取向膜摩擦方法的流程图；

图5为本发明实施例提供的另一取向膜摩擦装置的侧视图；

图6为本发明实施例提供的另一取向膜摩擦方法的流程图；

图7为图5取向膜摩擦装置的俯视图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明各实施例中，竖直方向，是指与水平方向相垂直的方向。与地面垂直，是指与水平面垂直，即地面一般为水平面。

本发明实施例提供一种取向膜摩擦装置，如图2所示，包括：第一载台1、摩擦辊2、第一固定轴3。

其中，第一载台1和摩擦辊2相对于地面垂直放置，第一固定轴3用于固定第一载台1，摩擦辊2设置在第一载台1用于固定基板4的一侧，且与第一载台1平行，第一载台1和摩擦辊2的轴心之间相距预设距离，第一载台1可以沿第一固定轴3向远离摩擦辊2的方向旋转，增加第一载台1和摩擦辊2之间的空隙，以便于操作人员有足够的操作空间，将待摩擦基板放置于第一载台1上。

上述的取向膜摩擦装置中，可以根据需要设置为：第一载台可以在水平方向进行移动，和/或所述摩擦辊可以在水平方向进行移动。即，第一载台可以在水平方向进行移动；或者摩擦辊可以在水平方向进行移动；或者第一载台和摩擦辊均可以在水平方向进行移动等。根据实际需要，上述第一载台在水平方向的移动速度可以为：25-50毫米/秒。

并且，移动过程中，摩擦辊和第一载台保持相互平行且与地面垂直。

本实施例提供的取向膜摩擦装置的俯视结构，如图3所示。

本实施例提供的取向膜摩擦装置，摩擦辊和载台均与地面垂直放置，在摩擦过程中，将基板放置在与地面垂直的载台上，由于摩擦辊的轴心与地面垂直，摩擦辊的重心落在其内部，因此，摩擦辊不会由于自身重量而产生弯曲，进而使摩擦辊对基板产生均匀的压力，产生均匀的摩擦沟槽。

本发明实施例提供了一种应用上述取向膜摩擦装置的取向膜摩擦方法，如图4所示，包括：

401、将待摩擦的基板放置于第一载台上，沿第一固定轴旋转所述第一载台，旋转至使所述第一载台和摩擦辊的轴心之间相距预设距离，且摩擦辊和待摩擦基板相互平行且与地面垂直，此时第一载台和摩擦辊处于第一相对位置。

首先，将第一载台沿第一固定轴向远离摩擦辊的方向旋转，旋转至预设位置，该预设位置可以是与水平面成一定角度，增加第一载台和摩擦辊之间的空隙，以便于操作人员有足够的操作空间，将待摩擦基板放置于第一载台上。例如，该预设位置可以是第一载台所在的平面与水平面成30度角、或45度角、或60度角的位置。

将待摩擦的基板固定于第一载台上，沿第一固定轴旋转该第一载台，旋转至使第一载台和摩擦辊的轴心之间相距恢复预设距离，此时待摩擦基板与地面垂直，此时，摩擦辊上覆盖的摩擦布与待摩擦基板的一端相接触，即第一载台和摩擦辊处于第一相对位置。

其中，预设距离可以根据需要预先设定，具体的可以根据取向膜摩擦沟槽的深度而定，若取向膜摩擦沟槽的深度要求较浅，则可以将预设距离设置较大，若取向膜摩擦沟槽的深度要求较深，则可以将预设距离设置较小。

402、所述摩擦辊进行顺时针或者逆时针转动，同时，所述第一载台和/或所述摩擦辊在水平方向移动，移动过程中保持摩擦辊和待摩擦基板相互平行且与地面垂直，直至移动到第一载台和摩擦辊处于第二相对位置。

启动摩擦辊进行顺时针或者逆时针转动，在摩擦辊转动的过程中，可以通过摩擦辊移动，或者第一载台移动，或者摩擦辊与第一载台同时做相对运动(即二者做反向移动)的方式，移动过程中保持摩擦辊和待摩擦基板相互平行且与地面垂直，直至移动到第一载台和摩擦辊处于第二相对位置，即完成对待摩擦基板的一次摩擦。此处的第一载台和摩擦辊处于第二相对位置，是相对上述的第一载台和摩擦辊处于第一相对位置而言的，指完成对待摩擦基板的一次摩擦后第一载台(即待摩擦基板)与摩擦辊的相对位置；与前面相对应，此时，摩擦辊上覆盖的摩擦布与待摩擦基板的另一端相接触。

为了增强摩擦效果，在完成步骤402之后，还可以增加步骤403：摩擦辊进行顺时针或者逆时针转动，同时，第一载台和/或所述摩擦辊在水平方向移动，移动到第一相对位置。

为了达到更好的摩擦效果，在完成步骤403之后，还可以增加步骤404：重复步骤402和步骤403至少一次，直到达到预定摩擦效果。

具体的，第一种情况，摩擦辊不动，第一载台移动：第一载台相对摩擦辊中轴沿着第一固定轴从待摩擦基板的一端平行移动到待摩擦基板的另一端，完成对待摩擦基板的一次摩擦。即，从第一载台和摩擦辊处于第一相对位置，通过第一载台的水平移动，使第一载台和摩擦辊处于第二相对位置，完成一次摩擦。

为了增强摩擦效果，在完成对待摩擦基板的一次摩擦后，可以对待摩擦基板进行第二次摩擦，第一载台从待摩擦基板的另一端开始，移动到待摩擦基板的一端，完成对待摩擦基板的又一次摩擦。即，从第一载台和摩擦辊处于第二相对位置，通过第一载台的水平移动，使第一载台和摩擦辊重新处于第一相对位置，又完成一次摩擦。

为了达到更好的摩擦效果，使第一载台沿着第一固定轴3往复来回运动，直到达到预定摩擦效果，摩擦结束。即可以通过重复步骤402和步骤403至少一次，直到达到预定的摩擦效果。

第二种情况，摩擦辊移动，第一载台不动，摩擦辊从第一载台的一端移动到第一载台的另一端。为了增强摩擦效果，也可以进行多次摩擦，过程与第一种情况类似。

第三种情况，第一载台和摩擦辊在水平方向同时反方向移动，使所述待摩擦基板从一端摩擦到另一端。为了增强摩擦效果，也可以进行多次摩擦，过程与第一种情况类似。

本实施例提供的取向膜摩擦方法，摩擦辊和载台均与地面垂直放置，在摩擦过程中，将基板放置在与地面垂直的载台上，由于摩擦辊的轴心与地面垂直，摩擦辊的重心落在其内部，因此，摩擦辊不会由于自身重量而产生弯曲，进而使摩擦辊对基板产生均匀的压力，产生均匀的摩擦沟槽。

作为上述取向膜摩擦装置的一种改进，本发明实施例提供另一种取向膜摩擦装置，如图5所示，包括：第一载台5、摩擦辊6、第一固定轴7、第一基板8、第二基板9、第二载台10、第二固定轴11。

其中，第一载台5和摩擦辊6相对于地面垂直放置，第一固定轴7用于固定第一载台5，摩擦辊6设置在第一载台5用于固定基板8的一侧，且与第一载台5平行，第一载台5和摩擦辊6的轴心之间相距预设距离，第一载台5沿第一固定轴7向远离摩擦辊6的方向旋转，增加第一载台5和摩擦辊6之间的空隙，以便于操作人员有足够的操作空间，将待摩擦基板放置于第一载台5上。

第二固定轴11用于固定第二载台10，第二载台10与第一载台5平行，且第一载台5和第二载台10分别设置于摩擦辊6的两侧，第二载台10固定基板9的一侧与第一载台5吸附基板8的一侧相对，第二载台10和摩擦辊6的轴心之间相距预设距离，第二载台10可以沿第二固定轴11向远离摩擦辊6的方向旋转，增加第二载台10和摩擦辊6之间的空隙，以便于操作人员有足够的操作空间，将待摩擦基板放置于第二载台10上。其中，基板8可称为为第一基板，基板9可称为第二基板。实际使用上述取向膜摩擦装置时，可以是：第一基板为阵列基板、第二基板为彩膜基板；或者第一基板和第二基板均为阵列基板；或者第一基板和第二基板均为彩膜基板。

其中，上述第一载台可以在水平方向进行移动，和/或第二载台可以在水平方向进行移动，和/或摩擦辊可以在水平方向进行移动。即，可以为：摩擦辊位置固定，第一载台和第二载台可以在水平方向同向移动；或者，摩擦辊位置固定，第一载台和第二载台可以在水平方向反向移动；或者，第一载台和第二载台位置固定，摩擦辊在水平方向移动；或者，第一载台和第二载台位置可以在水平方向同向移动，摩擦辊在水平方向与第一载台和第二载台反方向移动等。并且，移动过程中，摩擦辊和第一载台以及第二载台保持相互平行且与地面垂直。

本实施例提供的用于取向膜摩擦工艺的装置的俯视结构，如图5所示。

采用本实施例提供的取向膜摩擦装置，由于第一载台、第二载台、摩擦辊垂直地面放置，且相互靠近，该装置的主要尺寸在垂直方向，水平方向尺寸减少，减少设备空间尺寸，能够大大节省洁净间空间。在实际应用中，水平方向尺寸可以减少50％，大大节省洁净间空间，可以减少设备空间尺寸30％。

作为本实施例的一种优选的实施方式，第一载台和第二载台固定基板的方式为吸附。通过吸附的方式将基板固定在第一载台和第二载台上，可以简化摩擦工艺操作流程。

作为本实施例的一种优选的实施方式，所述预设距离使所述第一载台、所述第二载台对所述摩擦辊产生0.4毫米的压入量。

作为本实施例的一种优选的实施方式，所述摩擦辊横截面的直径为140毫米。

作为本实施例的一种优选的实施方式，所述摩擦辊以1000-1200转/分钟的转动速度进行顺时针或者逆时针旋转。

作为本实施例的一种优选的实施方式，所述第一载台和第二载台的移动速度为：25-50毫米/秒。

本实施例提供的取向膜摩擦装置，摩擦辊和载台均与地面垂直放置，在摩擦工艺过程中，将基板放置在与地面垂直的载台上，由于摩擦辊的轴心与地面垂直，摩擦辊的重心落在其内部，因此，摩擦辊不会由于自身重量而产生弯曲，进而使摩擦辊对基板产生均匀的压力，在基板上形成分布和深度比较均匀的沟槽。

本实施例中，摩擦辊的重心落在其内部，在现有加工技术下，重心位置精确，整个摩擦辊(圆柱体)加工精度在10um以内，重心偏差也就在20um内，偏差完全在工艺要求内。

本实施例中，第一载台和第二载台同时移动，可以同时对第一基板和第二基板进行摩擦，大大节省的时间，提高了摩擦效率。其中，可以是：第一基板为阵列基板(TFT基板)、第二基板为彩膜基板(CF基板)；或者第一基板和第二基板均为阵列基板；或者第一基板和第二基板均为彩膜基板。

TFT基板和CF基板摩擦出沟槽方向恰好是FFS(Fringe Field Switching，边缘场开关)设计的方向，符合摩擦工艺的需求。因此，优选地，第一基板为阵列基板、第二基板为彩膜基板。

具体地，在摩擦过程中，第一载台和第二载台分别吸附TFT基板和CF基板，TFT基板表面粗糙，对于摩擦布有一定的破坏，但是CF基板表面平坦，可以改善TFT基板在摩擦过程中对于摩擦布的破坏，两基板同时移动，TFT基板损坏摩擦布的同时CF基板对于摩擦布有一定的修复作用，这样可以延长摩擦布的使用寿命。

分别放置于第一载台和第二载台的TFT基板和CF基板同时运动，保障了TFT基板和CF基板的摩擦状态的同时性和一致性，在后续的对盒工艺中，要求TFT基板和CF基板进行对盒工艺，由于TFT基板和CF基板摩擦同时摩擦，TFT基板和CF基板上形成沟槽的深度和分布相对比较一致，这样TFT基板和CF基板摩擦状态的区别降到了最低点，保障产品的品质。

本实施例中的摩擦辊是垂直地面的，在摩擦过程中，摩擦辊不会由于自身重量而导致弯曲，因此，在实际应用时，可以把摩擦辊的直径适当提高，提高后，在相同的转速(Revolutions Per Minute，RPM)下，可以提高摩擦产生沟槽的密度。

在摩擦辊直径一定，即该摩擦辊摩擦产生沟槽密度一定的前提下，可以适当降低摩擦辊的RPM。降低摩擦辊的RPM可以降低由于摩擦辊的旋转产生的高温，进而减轻高温对摩擦辊上覆盖的摩擦布纤维的破坏，使摩擦工艺的摩擦效果更好。

在产品不加信号或者不加电压的情况下，液晶面板的暗态亮度几乎完全取决于摩擦辊对基板的摩擦效果。摩擦辊对基板摩擦的效果越好，越均匀，在基板上形成的沟槽分布和深度越均匀，基板表面沟槽的分布和深度越均匀产品漏光越少，暗态亮度越低，生产出来的产品的对比度(例如屏幕的纯白色亮度和纯黑色亮度的比值)越高。

另外，FFS模式是常黑模式，FFS模式对于LCD摩擦工艺的要求很高，摩擦辊对基板的摩擦强度过低时，液晶分子和取向膜之间不能够形成所需要的锚定力，达不到我们对液晶分子预倾角的要求；摩擦辊对基板的摩擦强度过高时，摩擦辊在对基板摩擦的过程中，摩擦辊容易在取向膜上产生划痕，破坏取向膜，液晶分子无法正常在取向膜上取向，本发明实施例中可以通过调整第一载台、第二载台对摩擦辊的压入量，控制摩擦辊对基板的摩擦强度，进而达到较好的摩擦效果。

本发明实施例提供了另一种取向膜摩擦方法，使用上述取向膜摩擦装置，如图6所示，包括：

601、完成第一基板和第二基板的放置，具体如下：

步骤6011，将待摩擦的第一基板放置于第一载台上，沿第一固定轴旋转所述第一载台，旋转至使所述第一载台和摩擦辊的轴心之间相距预设距离，使所述摩擦辊和所述待摩擦的第一基板相互平行且与地面垂直。

此时，待摩擦阵列基板与地面垂直，摩擦辊上覆盖的摩擦布与待摩擦薄膜晶体管基板的一端相接触。

步骤6012，将待摩擦的第二基板放置于第二载台上，沿第二固定轴旋转所述第二载台，旋转至使所述第二载台和所述摩擦辊的轴心之间相距另一预设距离，使所述摩擦辊和所述待摩擦的第二基板相互平行且与地面垂直。

此时，待摩擦彩膜基板与地面垂直，摩擦辊上覆盖的摩擦布与待摩擦彩膜基板的一端相接触。

完成步骤601(即6011和6012)后，第一载台、第二载台和摩擦辊所处的位置关系，定义为第一相对位置。

602、所述摩擦辊进行顺时针或者逆时针转动，同时，所述第一载台和/或所述第二载台和/或所述摩擦辊在水平方向移动，移动过程中保持所述摩擦辊和所述待摩擦的第一基板以及所述待摩擦的第二基板分别相互平行且与地面垂直，直至移动到所述第一载台、第二载台和摩擦辊处于第二相对位置。

其中，此处的第二相对位置，是指完成一次摩擦后，第一载台、第二载台和摩擦辊三者所处的相对位置关系。

为了增强摩擦效果，在完成步骤602之后，还可以增加步骤603：摩擦辊进行顺时针或者逆时针转动，同时，第一载台和/或所述第二载台和/或所述摩擦辊在竖直方向移动，移动到第一相对位置。

为了达到更好的摩擦效果，在完成步骤603之后，还可以增加步骤604：重复步骤602和步骤603至少一次，直到达到预定摩擦效果。

具体的，本实施例中的摩擦辊可以由设置在上述装置底部的电机带动，设置在上述装置的顶部的顶针的协助进行旋转，关于电机和顶针的实现方式，是本领域技术人员所熟知的，在此不再赘述。

如图7所示，第一载台和第二载台可以是相对设置的。

将基板固定于载台可以采用多种方式，例如，可以将第一载台和第二载台旋转至水平，吸附阵列基板(TFT基板)或彩膜基板(CF基板)后再旋转至与地面垂直的位置，完成将基板固定在载台的操作；或者，第一载台和第二载台表面设置具有吸附功能的支撑针，采用6轴或6轴以上机械手将待摩擦的基板放置在与地面垂直的载台上，先由载台表面的支撑针吸附基板，支撑针缩回载台内部，使基板贴紧载台表面，载台内部真空起作用，两处真空同时把基板固定完全。

启动摩擦辊进行顺时针或者逆时针转动，在摩擦辊转动的过程中，可以通过摩擦辊移动，或者第一载台移动，或者摩擦辊与第一载台同时做相对运动的方式，完成对待摩擦基板的一次摩擦。

具体的，第一种情况，第一载台和第二载台不动，摩擦辊移动，第一载台和第二载台平行且相对设置，初始时，摩擦辊位于第一载台和第二载台的一端，摩擦辊从第一载台和第二载台的一端移动到第一载台的另一端，完成一次摩擦。为了增强摩擦效果，可以进行多次摩擦。

第二种情况，第一载台和第二载台动，摩擦辊不动，第一载台和第二载台可以是同向移动，或相对移动，可以同时运动也可以不同时运动，移动的速度可以相同也可以不同。

第一载台相对摩擦辊中轴沿着第一固定轴平行移动到指定相对位置，完成对待摩擦阵列基板的一次摩擦，在第一载台移动的同时，第二载台也相对摩擦辊中轴沿着第二固定轴平行移动到预定相对位置，完成对待摩擦彩膜基板的一次摩擦。为了达到更好的摩擦效果，使第一载台沿着第一固定轴往复来回移动，同时，第二载台沿着第二固定轴往复来回移动，直到达到预定摩擦效果，摩擦结束。

本实施例提供的取向膜摩擦方法，摩擦辊和载台均与地面垂直放置，在摩擦过程中，将基板放置在与地面垂直的载台上，由于摩擦辊的轴心与地面垂直，摩擦辊的重心落在其内部，因此，摩擦辊不会由于自身重量而产生弯曲，进而使摩擦辊对基板产生均匀的压力，产生均匀的摩擦沟槽。

本发明实施例还提供一种取向膜摩擦装置，包括相对于地面垂直放置的一个第一载台和水平设置的一个摩擦辊，用于固定所述第一载台的第一固定轴，所述摩擦辊设置在所述第一载台用于固定基板的一侧，且与所述第一载台平行，所述第一载台和所述摩擦辊的轴心之间相距预设距离，所述第一载台可以沿所述第一固定轴向远离所述摩擦辊的方向旋转。

进一步地，所述取向膜摩擦装置还包括第二载台和用于固定所述第二载台的第二固定轴，所述第二载台可以沿所述第二固定轴向远离所述摩擦辊的方向旋转，所述第二载台与所述第一载台平行，且所述第一载台和所述第二载台分别设置于所述摩擦辊的两侧，所述第二载台固定基板的一侧与所述第一载台固定基板的一侧相对，所述第二载台和所述摩擦辊的轴心之间相距所述预设距离。

将摩擦辊水平设置，第一载台和/或第二载台竖直放置，使第一载台和第二载台从左右两侧逼近摩擦辊，进行摩擦的装置和方法，由于此时摩擦辊、第一载台和第二载台在竖直方向运动，即使摩擦辊由于自重而带来的弯曲，由于摩擦辊的重量并不直接作用于基板上，因此，该方案也能够很好的解决由于摩擦辊弯曲造成的摩擦基板不均匀的问题。在摩擦辊刚性较好的情况下，更有利于解决摩擦不均匀的问题。

以上所述摩擦装置，因与前述各实施例原理类似，此处不再赘述。本实施例对应的摩擦方法，因与前述各实施例原理类似，此处亦不再赘述。上述各实施例关于参数的设置以及摩擦方式具体实现方案等，均可应用于本实施例所述装置及其对应的摩擦方法，此处不赘。

本领域的技术人员可以理解，本发明各实施例中，在摩擦辊刚性较好的情况下，也可以将摩擦辊水平设置，第一载台和第二载台水平放置，使第一载台和第二载台从上下两侧逼近摩擦辊，进行摩擦；此时摩擦辊、第一载台和第二载台仍在水平方向运动。当然，上述为包括摩擦辊、第一载台和第二载台的情况，当只有第一载台和摩擦辊的情形，也可以按上述设置。以上所述，包括摩擦装置和摩擦方法，因与前述各实施例原理类似，此处不再赘述。并且，本发明各实施例中，第一载台、第二载台和摩擦辊的移动方向，并不限于上述的水平方向和竖直方向，可以根据实际需要进行调整。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种取向膜摩擦装置，其特征在于，包括相对于地面垂直放置的一个第一载台和一个摩擦辊，用于固定所述第一载台的第一固定轴，所述摩擦辊设置在所述第一载台用于固定基板的一侧,且与所述第一载台平行,所述第一载台和所述摩擦辊的轴心之间相距预设距离，所述第一载台可以绕所述第一固定轴向远离所述摩擦辊的方向旋转；

所述取向膜摩擦装置还包括第二载台和用于固定所述第二载台的第二固定轴,所述第二载台可以绕所述第二固定轴向远离所述摩擦辊的方向旋转，所述第二载台与所述第一载台平行,且所述第一载台和所述第二载台分别设置于所述摩擦辊的两侧,所述第二载台固定基板的一侧与所述第一载台固定基板的一侧相对,所述第二载台和所述摩擦辊的轴心之间相距所述预设距离；

其中，所述第一载台可以在水平方向进行移动，和/或所述第二载台可以在水平方向进行移动，和/或所述摩擦辊可以在水平方向进行移动；

所述摩擦辊可以进行顺时针或者逆时针转动；

所述第一载台上放置有待摩擦的第一基板，所述第一基板为阵列基板；所述第二载台上放置有待摩擦的第二基板，所述第二基板为彩膜基板。

2.根据权利要求1所述的取向膜摩擦装置，其特征在于，所述预设距离使所述第一载台、所述第二载台对所述摩擦辊产生0.4毫米的压入量。

3.根据权利要求1或2所述的取向膜摩擦装置，其特征在于，所述摩擦辊横截面的直径为140毫米。

4.根据权利要求1或2所述的取向膜摩擦装置，其特征在于，所述摩擦辊以1000-1200转/分钟的转动速度进行顺时针或者逆时针旋转。

5.根据权利要求1或2所述的取向膜摩擦装置，其特征在于，所述第一载台和第二载台的移动速度为：25-50毫米/秒。

6.一种取向膜摩擦方法，其特征在于，使用权利要求1所述的取向膜摩擦装置，包括：

步骤1.将待摩擦的第一基板放置于所述第一载台上，绕所述第一固定轴旋转所述第一载台，旋转至使所述第一载台和摩擦辊的轴心之间相距预设距离，使所述摩擦辊和所述待摩擦的第一基板相互平行且与地面垂直；

将待摩擦的第二基板放置于所述第二载台上，绕所述第二固定轴旋转所述第二载台，旋转至使所述第二载台和所述摩擦辊的轴心之间相距另一预设距离，使所述摩擦辊和所述待摩擦的第二基板相互平行且与地面垂直；

此时所述第一载台、第二载台和摩擦辊处于第一相对位置；

步骤2.所述摩擦辊进行顺时针或者逆时针转动，同时，所述第一载台和/或所述第二载台和/或所述摩擦辊在水平方向移动，移动过程中保持所述摩擦辊和所述待摩擦的第一基板以及所述待摩擦的第二基板分别相互平行且与地面垂直，直至移动到所述第一载台、第二载台和摩擦辊处于第二相对位置；

其中，所述第一基板为阵列基板、所述第二基板为彩膜基板。

7.根据权利要求6所述的取向膜摩擦方法，其特征在于，在步骤2中，所述第一载台和/或所述第二载台和/或所述摩擦辊在水平方向移动，包括：

所述摩擦辊位置固定，所述第一载台和所述第二载台在水平方向同向移动，使所述第一载台和所述第二载台分别从一端摩擦到另一端；

或者，所述摩擦辊位置固定，所述第一载台和所述第二载台在水平方向反向移动，使所述第一载台和所述第二载台分别从一端摩擦到另一端；

或者，所述第一载台和所述第二载台位置固定，所述摩擦辊在水平方向移动，使所述第一载台和所述第二载台分别从一端摩擦到另一端；

或者，所述第一载台和所述第二载台位置在水平方向同向移动，所述摩擦辊在水平方向与所述第一载台和所述第二载台反方向移动，使所述第一载台和所述第二载台分别从一端摩擦到另一端。

8.根据权利要求6所述的取向膜摩擦方法，其特征在于，所述方法还包括：

步骤3.所述摩擦辊进行顺时针或者逆时针转动，同时，所述第一载台和/或所述第二载台和/或所述摩擦辊在竖直方向移动，移动到第一相对位置。

9.根据权利要求8所述的取向膜摩擦方法，其特征在于，所述方法还包括：

步骤4.重复步骤2和步骤3至少一次，直到达到预定摩擦效果。

10.一种取向膜摩擦装置，其特征在于，包括相对于地面垂直放置的一个第一载台和水平设置的一个摩擦辊，用于固定所述第一载台的第一固定轴，所述摩擦辊设置在所述第一载台用于固定基板的一侧,且与所述第一载台平行,所述第一载台和所述摩擦辊的轴心之间相距预设距离，所述第一载台可以绕所述第一固定轴向远离所述摩擦辊的方向旋转；

所述取向膜摩擦装置还包括第二载台和用于固定所述第二载台的第二固定轴，所述第二载台可以绕所述第二固定轴向远离所述摩擦辊的方向旋转，所述第二载台与所述第一载台平行,且所述第一载台和所述第二载台分别设置于所述摩擦辊的两侧,所述第二载台固定基板的一侧与所述第一载台固定基板的一侧相对,所述第二载台和所述摩擦辊的轴心之间相距所述预设距离；

其中，所述第一载台可以在竖直方向进行移动，和/或所述第二载台竖直在水平方向进行移动，和/或所述摩擦辊可以在竖直方向进行移动；

所述摩擦辊可以进行顺时针或者逆时针转动；

所述第一载台上放置有待摩擦的第一基板，所述第一基板为阵列基板；所述第二载台上放置有待摩擦的第二基板，所述第二基板为彩膜基板。