CN102628836B - 一种热煨弯管裂纹检测方法 - Google Patents
一种热煨弯管裂纹检测方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种热煨弯管裂纹检测方法，属于油气管道裂纹检测技术领域。所述方法包括：将定位磁条沿热煨弯管周向敷设，并在定位磁条上放置纠偏编码器；根据预置的定位磁条与超声扫查器的间距，在与定位磁条相同的方向上安装磁吸附超声扫查器；根据预置的轴向步进间隔，超声扫查器分别对每个轴向步进间隔所覆盖的周向环形区域进行超声检测，采集超声图像；超声扫查器对整个热煨弯管完成检测后，对采集的超声图像进行分析，生成弯管裂纹检测报告。本发明通过磁条自动纠偏控制技术和自动超声检测技术，实现了对热煨弯管中任意走向的和向表面延伸的裂纹检测，具有对各向裂纹检出率高、检测结果可存储及检测速度快等优点，自动化程度高，使用方便。
Description
技术领域
本发明涉及油气管道裂纹检测技术领域，特别涉及一种热煨弯管裂纹检测方法。
背景技术
目前，在长输油气管道建设中应用大量热煨弯管，国外对热煨弯管裂纹的检测没有统一标准，多种检测技术并存，尤其使用最为广泛的是超声波检测技术和数字射线检测技术。国内按照相关标准的要求，热煨弯管均需进行全方位超声波裂纹检测，确保热煨弯管在弯制过程中不会产生小裂纹。目前国内采用手工超声A扫检测仪来对热煨弯管裂纹进行检测，该检测方法存在如下缺点：①由于超声波检测技术的方向性很强，因此对于一根热煨弯管需多名技术人员反复多方位扫查，费时费力；②超声A扫检测仪的聚焦性差，导致对裂纹的检出率低，可靠性差。
发明内容
为了解决现有热煨弯管检测中存在的劳动强度大、裂纹的检出率低、以及可靠性差等问题，本发明提供了一种热煨弯管裂纹检测方法，所述方法包括：
将定位磁条沿热煨弯管周向敷设，并在所述定位磁条上放置纠偏编码器；
根据预置的定位磁条与超声扫查器的间距，在与所述定位磁条相同的方向上安装磁吸附超声扫查器，所述超声扫查器前进方向与定位磁条方向一致；
根据预置的轴向步进间隔，所述超声扫查器分别对每个轴向步进间隔所覆盖的周向环形区域进行超声检测，采集超声图像；
所述超声扫查器对整个热煨弯管完成检测后，对采集的超声图像进行分析，生成弯管裂纹检测报告。
在所述将定位磁条沿热煨弯管周向敷设的步骤之前还包括：对热煨弯管表面进行去污处理，去除所述热煨弯管表面的焊渣、污物和杂质。
所述安装磁吸附超声扫查器的步骤还包括：对所述超声扫查器进行校验。
所述对所述超声扫查器进行校验是通过超声标准试块来实现。
本发明通过磁条自动纠偏控制技术和自动超声检测技术，实现了对热煨弯管中任意走向的和向表面延伸的裂纹检测，具有对各向裂纹检出率高、检测结果可存储及检测速度快等优点，自动化程度高，使用方便。
附图说明
图1是本发明实施例提供的热煨弯管裂纹检测方法流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明技术方案作进一步描述。
参见图1，本发明实施例提供了一种热煨弯管裂纹检测方法，该方法具体包括如下步骤：
步骤101：对热煨弯管表面进行去污处理，去除热煨弯管表面的焊渣、污物和杂质；
步骤102：将定位磁条沿热煨弯管周向敷设，并在定位磁条上放置纠偏编码器；
在实际应用中，定位磁条上放置纠偏编码器可以通过将纠偏编码器旋转轴上的连接臂搭接在定位磁条上，从而实现彼此之间的连接；
步骤103：根据预置的定位磁条与超声扫查器的间距，在与定位磁条相同的方向上安装磁吸附超声扫查器，并对超声扫查器进行校验；
在实际应用中，定位磁条与超声扫查器之间的间距应根据超声扫查器的不同结构来设定；本实施例中，定位磁条与超声扫查器的间距设定为30mm，也即在距离定位磁条30mm处安装超声扫查器；同时为了保证扫查精度，定位磁条与超声扫查器的方向要保持一致；在具体实践中，将超声扫查器前进方向与定位磁条方向一致时的纠偏编码器位置设为参考零点，此时纠偏编码器输出的脉冲数为0，纠偏编码器以该参考零点为基准，每旋转一周输出8000个脉冲，输出的脉冲信号有正反向之分，代表两个方向（顺时针和逆时针方向）；对超声扫查器的校验可以通过超声标准试块来实现，为了保证超声检测的准确性，可以定时对超声扫查器进行校验，本实施例是每检测完10个热煨弯管之后，对超声扫查器校验一次，从而保证了对后续热煨弯管超声检测的准确性；
步骤104：根据预置的轴向步进间隔，超声扫查器分别对每个轴向步进间隔所覆盖的周向环形区域进行超声检测，采集超声图像；
超声扫查器在对热煨弯管进行裂纹超声环形检测的过程中，实时检测其自身行走方向的偏差，及时通过与超声扫查器连接的多轴控制器控制超声扫查器行走的左、右伺服电机的速度；本实施例中，当超声扫查器在行走方向产生偏差，且纠偏编码器输出的脉冲数大于20时，多轴控制器及时调整左、右伺服电机的速度，使超声扫查器的行走方向控制在允许的误差范围内；
在超声扫查器完成一周扫查后，按照预置的轴向步进间隔，超声扫查器沿轴向自动前进一个步进间隔，再次进行环形周向超声检测；在具体实践中，轴向步进间隔应根据超声扫查器上的超声探头每次检测的环形宽度来决定，该轴向步进间隔与超声探头的角度和弯管壁厚有关；在实际应用中，可以设定前后两次环形超声扫查区域之间有10mm的重复搭接区，这样可以防止由于定位误差产生的漏检；
超声扫查器以轴向步进间隔自动地沿着热煨弯管的周向进行环形区域的超声检测，从而完成了对整个弯管待检测区域的超声检测，获得了超声图像；
步骤105：超声扫查器对整个热煨弯管完成检测后，对采集的超声图像进行分析，生成弯管裂纹检测报告；
在超声检测完整个弯管待检区域后，对采集的超声图像进行分析，对弯管存在的缺陷是否超标给出评判，生成弯管裂纹检测报告。
本实施例通过磁条自动纠偏控制技术和自动超声检测技术，实现了对热煨弯管中任意走向的和向表面延伸的裂纹检测，具有对各向裂纹检出率高、检测结果可存储及检测速度快等优点，自动化程度高，使用方便。本实施例的磁条自动纠偏控制技术，广泛地适用于各种管径的弯管检测，二维伺服扫查可覆盖整个待检区域。
本发明实施例提供的热煨弯管裂纹检测方法，解决了弯管人工超声检测效率低、容易漏检、以及检测结果不能存储等关键技术问题，可以方便地通过人机界面设置全自动超声检测方案和检测装置的运行速度及精确定位；通过磁条自动纠偏控制技术和自动超声检测技术的结合，可以实现热煨弯管管材质量的快速检测，特别适应于大口径弯管质量的批量检测，实现了弯管生产质量检测的自动化，对提高弯管检测质量和效率具有重要意义。
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种热煨弯管裂纹检测方法，其特征在于，所述方法包括：
将定位磁条沿热煨弯管周向敷设，并在所述定位磁条上放置纠偏编码器；
根据预置的定位磁条与超声扫查器的间距，在与所述定位磁条相同的方向上安装磁吸附超声扫查器，所述超声扫查器前进方向与定位磁条方向一致；
根据预置的轴向步进间隔，所述超声扫查器分别对每个轴向步进间隔所覆盖的周向环形区域进行超声检测，采集超声图像；
所述超声扫查器对整个热煨弯管完成检测后，对采集的超声图像进行分析，生成弯管裂纹检测报告。
2.如权利要求1所述的热煨弯管裂纹检测方法，其特征在于，在所述将定位磁条沿热煨弯管周向敷设的步骤之前还包括：对热煨弯管表面进行去污处理，去除所述热煨弯管表面的焊渣、污物和杂质。
3.如权利要求2所述的热煨弯管裂纹检测方法，其特征在于，所述安装磁吸附超声扫查器的步骤还包括：对所述超声扫查器进行校验。
4.如权利要求3所述的热煨弯管裂纹检测方法，其特征在于，所述对所述超声扫查器进行校验是通过超声标准试块来实现。
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