CN102618946A - 聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝的制造方法、聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝及轮胎帘子布 - Google Patents

Abstract

本发明涉及在制造过程中在没有断丝或物性下降的情况下，制造具有优异强度及形态稳定性，纤度为2000旦以上的聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝的方法，从而得到聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝及轮胎帘子布。所述聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝的制造方法包括：将含聚对苯二甲酸乙二酯90mol%以上，固有粘度为0.8~1.5、添加有0.1~2.0重量%的聚酰胺树脂的聚合物混合物以3合纺丝或4合纺丝方式，通过纺丝喷丝板在2500~4000m/min速度下进行熔融纺丝形成具有2000旦以上纤度的未拉伸丝；和将未拉伸丝在1.4~2.4倍拉伸比进行拉伸。

Description

聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝的制造方法、聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝及轮胎帘子布

 

技术领域

本发明涉及在制造过程中在无断丝或物性下降的情况下，制造具有优异强度及形态稳定性，纤度达到2000旦以上的聚对苯二甲酸乙二酯（POLY（ETHYLENETEREPHTHALATE））拉伸丝的的方法，从而得到聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝及轮胎帘子布。 

背景技术

帘子布是纤维/钢铁/橡胶的复合体，在纤维中，体层（body ply）是轮胎内部核心加强构件帘子布层，也称作骨架（carcass），在支持汽车总重量的前提下能维持轮胎的形态耐冲击，是行驶中对伸缩运动要求具有强耐疲劳性的部分。

这种体层，即轮胎帘子布一般采用像聚对苯二甲酸乙二酯一样的聚酯等合成纤维材料。

这种合成纤维帘子布虽然用高强度能满足轮胎耐久性的提高，但是因热收缩率高，使得轮胎加硫后具有弹性及形态稳定性下降的缺点。为了克服该缺点，通过采用增加后充气（PCI，Post Cure Inflation）等工序来改善帘子布形态稳定性的研究在不断地进行。特别是，对于产业用途的高强度丝而言，在低速下提高拉伸比能获得高强度，但是仍然会因高热收缩率和低弹性必须经过后充气工序处理。

近年来，随着轮胎帘子布的制造方法中引入了超高速纺丝技术，在没有PCI工艺步骤的情况下，也能制造出具有高弹性低收缩（High Modulus Low Shrinkage,HMLS）物性的聚酯轮胎帘子布。

在这种情况下，为了制造具有高弹性低收缩物性的轮胎帘子布，需要使用结晶度高的未拉伸丝，但是结晶度高的未拉伸丝的可拉伸范围相对狭窄，利用超高速纺丝设备将上述未拉伸丝在超高速及高拉伸比条件下进行拉伸时，会因不均匀拉伸或摩擦发生断丝问题。

出于这种原因，超高速纺丝设备对高结晶度未拉伸丝的拉伸比有限制。因无法实现充分的拉伸，会发生拉伸丝抗拉强度大大降低的损失。特别是在制造具有2000旦以上高纤度的拉伸丝及轮胎帘子布时，喷丝板内孔间充分的距离及冷却均匀性更难以确保，会更多地发生如强度下降等物性降低，且不能得到均一物性的轮胎帘子布。

更详细地，上述具有高纤度的拉伸丝及轮胎帘子布使用现有纺丝设备等制造时，因纺丝甬道内滞留聚合物量的增加，内外层间发生冷却不均匀，难以生产出具有均一物性及单丝均一单面积的拉伸丝及轮胎帘子布。因单丝纤度增加，喷丝板内熔融物吐出速度增加，所以难以进行充分的纺丝通风。因此，现实情况是单丝内外层间冷却差引起取向度差异，从而降低强度。另外，还因纺丝通风不充分，形态稳定性降低，不能满足作为轮胎帘子布的特性要求。

以前为了解决这种问题，在采用上述超高速纺丝技术得到低纤度未拉伸丝后，拉伸过程中进行合丝的方法被考虑或采用过。但是这种合丝方式在制造过程中会产生很多费用，合丝产生的摩擦会导致强度损失。因此，制造高纤度丝在生产效率、成本及强度方面存在很多困难。

此外，用以提高现有聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝强度的方法，一般需要聚对苯二甲酸乙二酯聚合物的固有粘度高。提高聚合物的固有粘度，纺丝张力会增加，因而会增加未拉伸丝取向及结晶和结晶间联接链（Tie Chain）的形成，可取得制造出的拉伸丝强度增加的效果。用制造出的拉伸丝制造轮胎帘子布时可表现出优异的强度。但是，聚合物固有粘度越高，聚合物切片外层和内层间固有粘度发生偏差，会发生粘度不均一现象，会降低纺丝工程性；随聚合物固有粘度增加，聚合物的熔融粘度会增加，纺丝时喷丝板吐出压力上升，纺丝工程性及可生产性会降低。为了解决这种问题，可使用提高纺丝温度从而降低熔融粘度的方法，但这样会因聚合物热分解及水解等使聚合度降低，难以达到高强度化的目的。还有，为了解决上述问题，提出了添加多种润滑剂或降粘剂的方法。前者包括有硬脂酸等，但是将其添加到树脂中，存在熔融粘度降低的同时分子量降低的缺点。后者包括聚羧酸酰胺类化合物等，但是为了充分发挥添加剂效果得到高强度纤维，需要添加1~8%，最好3%以上。这从经济角度看是不利的，而且因降粘剂的部分聚集和扩散不良，存在残存物的可能性高，拉伸性及工程性会降低。

发明内容

本发明提供了体现优异强度、形态稳定性及均一的物性，能更有效率地制造2000旦以上高纤度的聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝的制造方法。

并且，本发明提供了一种具有优异强度，均一物性及突出形态稳定性，具有高纤度的聚对苯二甲酸乙二酯轮胎帘子布及其制造方法。

本发明提供的一种聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝的制造方法包括：将含有聚对苯二甲酸乙二酯90mol%以上、固有粘度为0.8~1.5 dL/g (dL为分升，1dL=0.1L)、添加有0.1~2.0wt%聚酰胺树脂的聚合物用3合纺丝或4合纺丝方式，通过纺丝喷丝板用2500~ 4000m/min的速度进行熔融纺丝制成具有2000旦以上纤度的未拉伸丝；及将所述未拉伸丝用1.4~2.4倍拉伸比进行拉伸。

并且，本发明提供了抗拉强度在9.5 g/d以上，在4.5 g/d荷重下中伸4.5~6.5%，切伸12.0~20.0%，单面积变动系数（C.V.）在8%以下，纤度在2000~6000旦（d）的聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝。本申请中的“d”皆为旦（denier）之意，即9000米长的纱线的质量克数。

还有，本发明提供了一种聚对苯二甲酸乙二酯轮胎帘子布的制造方法，包括：按照上述方法制成聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝；将上述拉伸丝合捻；及将上述合捻丝浸胶热处理。

并且，本发明提供了纤度在4000~12000旦，抗拉强度在8.5 g/d以上，在0.01g/d荷重下，177℃烘箱中进行热处理2分钟后干热收缩率和在2.25g/d荷重下中伸之和形态稳定指数（E-S index）在5.5~7.5 %的聚对苯二甲酸乙二酯轮胎帘子布。

以下根据本发明的具体实施例对聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝的制造方法、轮胎帘子布的制造方法，由此得到的拉伸丝及轮胎帘子布进行说明。但是，这只是发本明的一些实施例，本发明的范围不应受限于这些实施例。应该理解，对本领域的技术人员来说，在本发明权利要求的范围内对实施例的各种变型同样是可行的。

聚对苯二甲酸乙二酯（以下称为“PET”）轮胎帘子布将高分子PET熔融纺丝制造未拉伸丝，然后将未拉伸丝进行拉伸得到拉伸丝后，再将其合捻丝浸胶制造成帘子布形态。因此，通过上述PET熔融纺丝制造出的未拉伸丝及将其进行拉伸制造出的拉伸丝的特性直接、间接反映在PET轮胎帘子布的物性中。

发明人在对轮胎帘子布用拉伸丝的反复研究过程中发现采用3合纺丝或4合纺丝的多合纺丝方式的同时采用超高速纺丝技术，能将制造过程中的断丝及物性降低的可能性最小化，且能有效率地制造出具有优异强度，形态稳定性及均一物性的高纤度PET拉伸丝及轮胎帘子布。在采用上述3合纺丝或4合纺丝方式时，作为冷却对象的高分子突出物的量比较少，在采用高速纺丝技术时也能对全体高分子突出物进行均一的冷却，冷却效率大大提高。据此，将上述进行冷却后的获得物合起来按序形成具有2000旦以上高纤度未拉伸丝及拉伸丝，能使强度等物性降低最小化，得到均一的物性及单面积。另外，由于超高速纺丝技术的优点，也能更有效率地制造具有优异强度及形态稳定性的PET拉伸丝及轮胎帘子布。

作为比较，采用单发或2合纺丝方式制造具有高纤度的拉伸丝时，由于纺丝甬道内过大高分子吐出物滞留和喷丝板孔间距离小，可能导致冷却不均一、不充分，喷丝板内部和外部单丝间物性及单面积偏差可能会变大。因此，难以制造具有均一物性及单面积等的PET拉伸丝及轮胎帘子布。并且，如果为了解决上述2合纺丝的缺点，增加冷却风速及供给量的话，因单丝间的干扰可能引起断丝及物性降低，所以也不适合。而进行超过4合的合纺丝的情况，很难保证生产效率。

并且，在上述纺丝方式中，为了获得高强度将熔融粘度降低，采用高固有粘度.聚合物的方法，添加了少量聚酰胺树脂。上述聚合物包含聚对苯二甲酸乙二酯90mol%以上，固有粘度为0.8~1.5dL/g，聚合物中按聚对苯二甲酸乙二酯的重量，添加0.1~2.0wt%的聚酰胺树脂进行制备。作为被添加的聚酰胺树脂的例子，可以使用尼龙6、尼龙66等大多数的聚酰胺树脂。在这种情况下，如果聚酰胺树脂的添加量不到0.1wt%，则不能体现其效果；添加量在2wt%以上，聚酰胺树脂则作为拉伸丝的缺陷起作用，反而会降低拉伸丝的强度。

如上所述，采用后述的制造方法，可制造出既具有2000旦以上的高纤度，又具有优异强度及突出的形态稳定性，均一的物性及单面积的PET拉伸丝及轮胎帘子布。这种PET轮胎帘子布等很适合用于作为空气注入型轮胎帘子布体层用轮胎帘子布等，特别是满足想得到的既具有优异物性，又具有高纤度轮胎帘子布的行业要求。

根据本发明的实施例，提供了PET拉伸丝的制造方法。

所述方法包括以下步骤：将含有聚对苯二甲酸乙二酯90mol%以上、固有粘度为0.8~1.5dL/g、添加有0.1 ~2.0重量%的聚酰胺的聚合物混合物用3合纺丝或4合纺丝方式，通过纺丝喷丝板用2500~4000m/min的纺丝速度制成具有2000旦以上纤度的未拉伸丝；及将所述未拉伸丝用1.4~2.4倍拉伸比进行拉伸。

以下，对这种PET拉伸丝的制造方法按各步骤步骤别详细说明。

上述制造方法中，首先在固有粘度为0.8~1.5dL/g的聚合物中添加聚酰胺树脂，添加量为聚对苯二甲酸乙二酯的0.1~2.0wt%，用3合或4合方式进行熔融纺丝，制成具有2000旦，最好2000旦~6000旦纤度的未拉伸丝。

在这种未拉伸丝制造步骤步骤中，利用超高速纺丝技术，可得到具有高结晶度的未拉伸丝，对其通过后续的工艺可制造出具有优异强度及形态稳定性的轮胎帘子布。为了达成这种未拉伸丝的高结晶度，在2500~4000m/min，最好是在3500~4000m/min的纺丝速度下，将上述聚合物进行熔融纺丝。即为了达成如此高结晶度未拉伸丝的物性或生产性，最好采用2500 m/min以上的纺丝速度，为了使制造未拉伸丝所需冷却时间最少，纺丝速度最好在4000m/min以下。

而且，上述聚合物的熔融纺丝最好在0.3~0.8g/d的纺丝张力下进行。即，本发明所需未拉伸丝物性，例如为了得到高结晶度等，纺丝张力最好在0.3g/d以上。为了防止所需以上的张力引起单丝断丝或物性降低，纺丝张力最好在0.8g/d以下。

还有，为了在上述纺丝速度及纺丝张力下制造未拉伸丝，上述PET聚合物的固有粘度为0.8~1.5dL/g，最好是1.2~1.5dL/g。对固有粘度较高的聚合物而言，采用超高速纺丝技术，可提高拉伸丝及轮胎帘子布的强度。但是，为了防止因纺丝时Pack压力上升过高引起断丝，最好使用固有粘度为1.5dL/g以下的聚合物。

在聚对苯二甲酸乙二酯聚合物中添加聚酰胺树脂的方法中，有混合（Blending）、侧向添加（Side-Feeding）、制造Master切片后侧向添加等方法，对此没有特别限定。

一方面，在上述条件下，将PET聚合物进行熔融纺丝后，进行冷却，可制造未拉伸丝。所述冷却最好采用提供15~60℃冷却风的方法。在各冷却风温度条件下，冷却风速最好调整为0.4~1.5 m/s。

通过上述方法制造出的未拉伸丝可具有10~30%的结晶度及0.08~1.0的低非结晶取向指数（Amorphous Orientation Factor）。通过采用超高速纺丝技术等，得到具有这样结晶特性的未拉伸丝后，随着制造拉伸丝及轮胎帘子布，可制造具有优异强度及形态稳定性的轮胎帘子布。其技术原理如下。

组成未拉伸丝的PET高分子基本上一部分带有结晶化形态，所以其由结晶领域和非结晶领域组成。但是在熔融纺丝条件下得到的上述未拉伸丝因取向结晶化现象比起已知未拉伸丝（通常不到7.0 %结晶度）的结晶度高10%以上，最好具有10~30%的高结晶度。由于这种高结晶度，使用上述未拉伸丝制造的拉伸丝及轮胎帘子布具有高收缩应力及模量。 

与此同时，上述未拉伸丝对比已知未拉伸丝表现出20%以下，最好为8~20%的非结晶取向指数。这时的非结晶取向指数指的是未拉伸丝内包含在非结晶领域中链条取向程度，上述非结晶领域中链条杂乱程度越增加值越低。一般地，上述非结晶取向指数降低，无序度增加，非结晶领域内链条变为不是紧张构造而是松弛构造，所以用未拉伸丝制造的拉伸丝及轮胎帘子布表现出低收缩率的同时也表现出低收缩应力。但是在上述熔融纺丝条件下得到的未拉伸丝，因其组成成分分子链条在纺丝工程中滑动，形成细微网状构造，在单位体积内包含较多交联。所以上述未拉伸丝，非结晶取向指数降低，非结晶领域内链条形成紧张构造，因此表现出发达的结晶构造及优异取向指数。因此不仅上述未拉伸丝，而且由之得到的拉伸丝及轮胎帘子布都在表现出低收缩率的同时也表现出高收缩应力及模数，其结果是，可制造出具有优异形态稳定性的轮胎帘子布。

并且，采用如上所述熔融纺丝条件的同时，采用3合或4合纺丝方式，可实现均一冷却，可最小化制造过程中的物性降低，制造出具有均一物性及单面积的高纤度拉伸丝及轮胎帘子布。这种均一物性及单面积是由于上述均一冷却的实现，从上述未拉伸丝得到了均一单面积等。从上述方法制造出的未拉伸丝单面积变动系数（C.V.）在8%以下，最好在7%以下。

一方面，如上所述形成未拉伸丝后，将这种未拉伸丝经过拉伸制造PET拉伸丝。这种拉伸步骤通常依拉伸丝制造工艺，如可利用纺丝和拉伸在单一工序中连续形成的直接纺丝拉伸方式（Direct Spinning & Drawing, 以下简写成“DSD 方式”）进行。

还有，在上述拉伸步骤中，拉伸比最好为1.4~2.4倍。即，为了制造具有优异强度及形态稳定性的轮胎帘子布拉伸比最好为1.4倍以上。对于以2500~4000m/min纺丝速度纺丝的超高速纺丝的情况，拉伸比的调整可因纺丝设备而受到限制，拉伸比最好为2.4倍以下。

这种方法制造出的拉伸丝其本身抗拉强度在9.5g/d以上，在4.5g/d荷重下中伸为4.5~6.5 %，切伸为12.0~20.0%，单面积变动系数（C.V.）为8%以下，最好在7%以下， 表现出即优异又均一的物性及单面积。与此同时，上述拉伸丝可制成2000~6000旦高纤度，可满足想得到的，既表现出现优异物性，又具有高纤度的轮胎帘子布的本行业的要求。

在一方面，根据本发明的其他实施例，利用上述PET拉伸丝制造方法可提供PET轮胎帘子布制造方法。这种PET轮胎帘子布制造方法包括：根据上述方法在聚对苯二甲酸乙二酯中添加聚酰胺树脂形成聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝；将上述拉伸丝合捻形成合捻丝；及将上述合捻丝浸胶热处理。

在这种轮胎帘子布制造方法中，所述合捻，例如，将总纤度在2000~6000旦拉伸丝按单位长度捻数在100~400TPM（twist per meter）进行“Z”捻，将上述“Z”捻原丝1~3层按100~400TPM进行“S”捻，制造总纤度在4000~12000旦的合捻丝。

所述浸胶热处理中的胶液通常用于轮胎帘子布制造。例如，可使用间苯二酚甲醛乳胶（Resorcinol – Formaldehyde - Latex, RFL） 胶液。还有上述热处理可在230~260℃的温度下进行90~360秒，更好在240~250 ℃的温度下进行90~240秒，最好在245~250℃的温度下进行90~120秒。

可通过如上所述方法制造轮胎帘子布，但是上述各步骤只是轮胎帘子布制造方法中的一个例子。此外，各步骤前或后还可包括本发明所属技术领域中常用的步骤。

根据这种方法制造出的轮胎帘子布具有总纤度为4000~12000旦的高纤度，抗拉强度在8.5g/d以上，在0.01g/d荷重、177 ℃烘箱内热处理2分钟的干热收缩率和在2.25g/d荷重下的中伸之和形态稳定指数（E-S index）为5.5~7.5%。这时上述“形态稳定指数（E-S index）”是“干热收缩率（ 177 ℃烘箱里0.01g/d荷重下经过2分钟）”及“中伸（ 2.25 g/d荷重）”之和，其数值越低，轮胎帘子布的形态变化越小，表现出优异的抗拉强度。而且轮胎帘子布可表现出在2.25g/d荷重下的中伸为3.5~5.5%，切伸为5.0%以上，最好是15~17%的物性。

如上所述，根据上述方法制造出的轮胎帘子布既具有高纤度，又表现出优异的强度及突出的形态稳定性，均一的各种物性。并且这种轮胎帘子布作为空气注入型轮胎的体层用帘子布被非常适合地使用，而且非常有效地支承车辆总重。但是上述轮胎帘子布的用途不仅限于此，也可用于冠带层（Cap ply）等其他用途，这是必然的。

本发明可提供既具有高纤度，又具有优异形态稳定性及强度、均一物性的轮胎帘子布及其制造方法。这种轮胎帘子布合适用于空气注入型轮胎的体层等，可提高车辆的调整性及乘车感。

具体实施方式

为了有助于理解本发明，以下给出最适合的实施例。但是下列实施例只是为了对本发明举例，而本发明不限于这些实施例。

      拉伸丝的制造

实施例 1~5

采用3合或4合纺丝方式的超高速纺丝技术，使用侧向加料，对添加规定量的作为聚酰胺树脂的尼龙6的PET聚合物切片进行熔融纺丝并冷却，制造实施例1~5的PET未拉伸丝。使用的纺丝条件如下表1所示，剩余条件为制造PET未拉伸丝的通常条件。而且，上述未拉伸丝以表1中所示的拉伸比进行拉伸，热固定及卷取，制造PET拉伸丝。

比较例 1~5

与实施例1~5不同，采用单发或2合纺丝方式的超高速纺丝技术和所要求范围外的含有尼龙6的PET聚合物切片进行熔融纺丝并冷却的方法制造PET拉伸丝。使用的熔融纺丝条件如下表1所示。

 

表 1

 拉伸丝物性测定

根据实施例1~5及比较例1~5，各种拉伸丝物性用以下方法测定，测定的物性如下表2所示。

1） 抗拉强度（g/d）：根据ASTM D885标准，利用万能抗拉测试仪测定的原丝强度。

2） 中伸（%）及切伸（%）：根据ASTM D885标准，利用万能抗拉测试仪在4.5 g/d荷重下测定的伸度（中伸）及切伸（breaking elongation）。

3） 干热收缩率（%）：利用干热收缩率测定设备（制造商：TESTRITE，型号：MK-V）在177℃烘箱内无初荷重下经过2分钟后测定干热收缩率。

 

4） 单面积 C.V.（%）：利用Olympus BX51光学显微镜拍摄原丝单面积后利用Analysis Five软件测定单面积C.V.。

 

表 2

通过上述表1及表2可知，比较例1~4采用了单发或2合纺丝方式制造了2000旦以上的拉伸丝，拉伸丝的抗拉强度表现为不良。这是因冷却不均一导致抗拉强度及中伸等物性降低。并且因单面积C.V.不均一发生断丝，在操作性方面也表现为不好，被确定为不能体现均一的物性。并且根据比较例4~5结果，因过量添加尼龙6导致频繁断丝及丝质降低。

相比之下，实施例1~5被确定为抗拉强度、中伸、切伸等物性优异，同时表现出均一物性及单面积。

 

轮胎帘子布制造

实施例 6~10

将实施例1~5中的一种拉伸丝以规定总纤度及单位长度捻数（TPM）进行“Z”捻的2股原丝用相同的捻系数以“S”捻进行合捻，在PFL胶液中浸胶后，进行干燥及热处理制造除了PET轮胎帘子布。这时使用的拉伸丝，拉伸丝纤度，捻系数（Twist Multiplier, TM）及轮胎热处理条件如下表3所示，上述PFL胶液组成和干燥条件等依通常PET轮胎帘子布制造条件。

比较例 6~10

使用以比较例1~5的条件制造出的拉伸丝制造PET轮胎帘子布。使用的拉伸丝、拉伸丝纤度、捻系数及帘子布热处理条件如下表3所示。

表 3

轮胎帘子布物性测定

对根据实施例6~10及比较例6~ 10的各种轮胎帘子布用以下方法测定物性，测定的物性如下表4所示。

1） 抗拉强度（g/d）：根据ASTM D885标准，利用万能抗拉测试仪测定帘子布强度。

2） 中伸（%）及切伸（%）：根据ASTM D885标准，利用万能抗拉测试仪在2.25 g/d荷重下测定了伸度（中伸）及切伸 （Breaking elongation）。

3） 干热收缩率（%）：利用干热收缩率测定设备（制造商：TESTRITE，型号：MK-V）在177℃烘箱内0.01g/d荷重下经过2分钟后测定干热收缩率。

 

4） 形态稳定指数（E-S index）：上述方法测定的中伸及干热收缩率之和。

表 4

通过上述表3及表4可知，使用根据比较例6~10中采用单发或2合纺丝方式制造的拉伸丝时，表现为抗拉强度、切伸、形态稳定指数脱离了适合的范围。

相比之下，实施例6~10使用根据实施例1~5的拉伸丝，帘子布的抗拉强度、切伸、中伸、干热收缩率及形态稳定指数处于非常适合的范围，表现出优异的物性。 

Claims (6)

1.一种聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝的制造方法，包括：

将含聚对苯二甲酸乙二酯90mol%以上、固有粘度为0.8~1.5dL/g、添加有0.1 ~2.0重量%的聚酰胺的聚合物混合物以3合纺丝或4合纺丝方式，通过纺丝喷丝板在2500~4000m/min的速度进行熔融纺丝形成具有2000旦以上纤度的未拉伸丝；和

将未拉伸丝以1.4~2.4倍的拉伸比进行拉伸。

2.根据权利要求1所述的聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝的制造方法，其特征在于，所述熔融纺丝在0.3~0.8g/d纺丝张力下进行。

3.根据权利要求1所述的聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝的制造方法，其特征在于，所述未拉伸丝具有10~30%的结晶度，单面积变动系数（C.V.）在8%以下。

4.根据权利要求1-3任一项所述的聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝的制造方法，其特征在于，所述聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝的抗拉强度为9.5g/d以上，在4.5g/d荷重下中伸为4.5~6.5%，切伸为12.0~20.0%，单面积变动系数（C.V.）在8%以下，纤度为2000~6000旦。

5.一种聚对苯二甲酸乙二酯轮胎帘子布的制造方法，包括：

根据权利要求1-3任一项所述的方法制造聚对苯二甲酸乙二酯拉伸丝；

将上述拉伸丝进行合捻形成合捻丝；和

将上述合捻丝浸胶热处理。

6.根据权利要求5所述的聚对苯二甲酸乙二酯帘子布的制造方法，其特征在于，所述热处理在230~260℃温度下经过90~360秒。