CN102618389A - 一种硫酸化油脂生产方法 - Google Patents

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Abstract

一种硫酸化油脂生产方法，包括天然油脂硫酸化、氨水中和、硫酸铵溶液盐析、抽去硫酸铵溶液等步骤，本技术方案避免现有技术的含高浓度Na+、Cl-、NH4 +、SO4 2-离子废水的外排，保护了淡水资源，保护了我们的生态环境，并大幅度降低了生产成本。

Description

一种硫酸化油脂生产方法
技术领域
本发明专利涉及一种硫酸化油脂生产方法。
背景技术
硫酸化油脂是目前国内外应用最多且最重要的一种天然油脂加工产品。硫酸化油脂主要组成是中性油脂、阴离子的脂肪酸硫酸酯、游离脂肪酸和少量水，在水中形成稳定的乳状液。适于各种轻革乳液加脂用，是制革使用最久、用得最多的加脂剂。传统的硫酸化油脂生产过程中，使用20%的NaCl溶液进行盐析，费用高，盐析工艺产生大量废水，废水中含高浓度的Na+ 、Cl-、NH4 +、SO4 2-离子，如果这些废水外排，将会给淡水资源造成极大的污染。
发明内容
本发明的目的是要克服上述硫酸化油脂生产工艺的缺陷，提供一种成本低、工艺简单和环保性能好的硫酸化油脂生产方法。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种硫酸化油脂生产方法，其特征是包括如下步骤：
（1）天然油脂硫酸化：将天然油脂注入反应釜内，控制温度应为15～30℃，在不断搅拌下缓缓加入浓硫酸，温度逐渐升高，浓硫酸在1.5～3小时完成加入，浓硫酸的用量是为油脂重的10～25%，保持温度在30～60℃，保温搅拌2～3个小时；
（2）氨水中和：滴加入氨水，温度控制在40～52℃，中和至pH值在6.8～7.2。
（3）硫酸铵溶液盐析:将浓度为10～20%的硫酸铵溶液，在温度30~60℃，加入硫酸铵溶液与上述天然油脂和硫酸混合液的重量比为1.5～3，注入反应釜中，搅拌45～60分钟使其呈乳状液，然后保持温度30~60℃，静置 10小时以上； 
（4）抽去硫酸铵溶液：将下层的硫酸铵溶液抽去，留待下次使用，既得到上层的硫酸化油脂成品。
具体实施时，通常取硫酸化油脂成品2毫升用100毫升53～57℃的蒸馏水乳化，如溶液呈乳白色，放置3小时不出现浮油即为合格硫酸化油脂成品。
天然油脂是指从自然界动植物中直接提取的油脂，包括牛蹄油、牛脂、羊脂、猪脂、马脂、鱼油、羊毛脂、蓖麻油、菜子油、米糠油、豆油、花生油、棕榈油与棕榈仁油等。
本发明硫酸化油脂生产方法采用天然油脂硫酸化、氨水中和、硫酸铵溶液盐析、抽去硫酸铵溶液等步骤，油脂硫酸化反应过程中，浓硫酸的用量是为油重的10～25%，加酸时应注意呈细流状加入，不可加得过急，以防温度过高反应剧烈而使油脂炭化。盐析阶段，加入硫酸铵溶液，该阶段的目的是分离出产物中游离的NH4 + 、SO4 2-离子，经过静置分层，抽去下层的硫酸铵溶液，留待下次回用。
本发明的硫酸化油脂生产方法，生产过程中，以硫酸铵溶液替换盐水进行盐析，盐析后盐析水中只含NH4 + 和SO4 2-两种离子，盐析水大部分可以回用，多余的经喷雾干燥脱水可得副产品（NH4）2SO4，大幅度降低了生产成本。粗略估算，每生产1吨硫酸化油脂，可少使用320kg氯化钠和1280kg的纯水，同时避免1600kg含高浓度Na+、Cl-、NH4 +、SO4 2-离子废水的外排，保护了淡水资源，保护了我们的生态环境。
由于本发明采用了以上技术方案，故具有以下优点：本技术方案避免现有技术的含高浓度Na+、Cl-、NH4 +、SO4 2-离子废水的外排，保护了淡水资源，保护了我们的生态环境，并大幅度降低了生产成本。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。
实施例1：油脂采用蓖麻油：
将蓖麻油800kg注入反应釜内，此时温度应为18℃左右，在不断搅拌下缓缓加入152kg浓硫酸（比重1.84），温度逐渐升高（但应防骤然升高），约在1.5～2小时内加完浓硫酸，反应过程温度控制在32～42℃时，保温2.5个小时。缓慢加入浓度为30%氨水，温度控制在32～42℃，至pH值在6.8～7.2时，停止滴加氨水。加入1600kg的浓度为18%硫酸铵溶液，搅拌46分钟，使其呈乳状液，然后保持温度32～42℃，静置12个小时。抽出下层的硫酸铵溶液，留待下次生产的时候回用。上层的硫酸化蓖麻油出釜，即为成品。取成品2毫升成品，用100毫升53～57℃的蒸馏水乳化，如溶液呈乳白色，放置3小时不出现浮油即为合格成品。
实施例2：油脂采用纯净猪脂：
将800kg融化的纯净猪脂加入反应釜，此时温度应为25℃左右，在不断搅拌下缓慢加入180kg浓硫酸，在40～52℃的温度使猪脂硫酸化，加酸时应注意呈细流状加入，不可加得过急，以防温度过高反应剧烈而使油脂炭化，约在2～3小时内加完浓硫酸，反应过程温度控制在40～52℃时，全部酸量加完后保温继续搅拌2.8小时。缓慢加入浓度为30%氨水，温度控制在40～52℃，中和至pH值在6.8～7.2。加入2500kg的浓度为12%硫酸铵溶液，搅拌50分钟，使其呈乳状液，然后保持温度40～52℃，静置20小时。抽出下层的硫酸铵溶液，留待下次生产的时候回用。上层的硫酸化猪油出釜，即为成品。取成品2毫升用100毫升53～57℃的蒸馏水乳化，如溶液呈乳白色，放置3小时不出现浮油即为合格成品。
实施例3：油脂采用菜籽色拉油：
将800kg菜籽色拉油加入反应釜，控制温度为28℃，在不断搅拌下缓缓加入100kg浓硫酸（比重1.84），温度逐渐升高（但应防骤然升高），约在1.8～2.8小时内加完酸，反应过程温度控制在42～58℃，保温2.2个小时。缓慢加入浓度为30%氨水，温度控制在42～58℃，至pH值在6.8～7.2时，停止滴加氨水。加入1800kg的浓度为15%的硫酸铵溶液，搅拌58分钟，使其呈乳状液，然后保持温度42～58℃，静置14小时。抽出下层的硫酸铵溶液，留待下次生产的时候回用。上层的硫酸化菜籽油出釜，即为成品。取成品2毫升用100毫升53～57℃的蒸馏水乳化，如溶液呈乳白色，放置3小时不出现浮油即为合格成品。

Claims (2)

1.一种硫酸化油脂生产方法，其特征是包括如下步骤：
（1）天然油脂硫酸化：将天然油脂注入反应釜内，控制温度为15～30℃，在不断搅拌下缓缓加入浓硫酸，温度逐渐升高，浓硫酸在1.5～3小时完成加入，浓硫酸的用量是为油脂重的10～25%，保持温度在30～60℃，保温搅拌2～3个小时；
（2）氨水中和：滴加入氨水，温度控制在40～52℃，中和至pH值在6.8～7.2；
（3）硫酸铵溶液盐析:将浓度为10～20%的硫酸铵溶液，在温度30~60℃，加入硫酸铵溶液与上述天然油脂和硫酸混合液的重量比为1.5～3，注入反应釜中，搅拌45～60分钟使其呈乳状液，然后保持温度30~60℃，静置 10小时以上； 
（4）抽去硫酸铵溶液：将下层的硫酸铵溶液抽去，留待下次使用，既得到上层的硫酸化油脂成品。
2.根据权利要求1所述的一种硫酸化油脂生产方法，其特征是取硫酸化油脂成品2毫升用100毫升53～57℃的蒸馏水乳化，如溶液呈乳白色，放置3小时不出现浮油，即为合格硫酸化油脂成品。
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