CN102615745A - 一种塑胶模具滑块脱倒扣装置 - Google Patents

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Abstract

一种塑胶模具滑块脱倒扣装置。涉及塑胶模具中利用滑块脱倒扣的装置。提供了一种结构简单，能有效降低成本、提高生产效率的塑胶模具滑块脱倒扣装置。所述塑胶模具依次包括前模板、前模芯、后模芯和后模板，所述前、后模芯的相对面上分别开设有产品模腔，所述产品具有倒扣部，所述后模芯的侧面开设有脱扣缺口，所述产品模腔朝向所述脱扣缺口的表面上开设有倒扣成型槽一，脱扣缺口的底面上开设有导向槽；所述后模板上对应所述脱扣缺口位置开设有滑块导向槽；还包括滑块脱倒扣装置，所述滑块脱倒扣装置包括滑块入子一、滑块入子二、滑块、弹簧、压块和斜导柱。本发明结构简单、提高了生产效率。

Description

一种塑胶模具滑块脱倒扣装置
技术领域
本发明涉及塑胶模具，尤其涉及塑胶模具中利用滑块脱倒扣的装置。
背景技术
目前业界大部分工厂生产塑料制件时，通常会遇到脱倒扣的情形。倒扣，是产品存在一个“反向包覆”模具的结构部分，使得产品不能直接朝一个方向顺利脱模。例如：眼镜盒的搭扣。对于这种结构一般是采用两个滑块来实现强行脱倒扣的过程，即内外滑块结合方式。它的主要结构是： 在“搭扣”的两侧分别设置一个滑块，在分模时，两侧的滑块分别向两侧滑动，使得产品能顺利出模（分模）。这种方案的模具结构复杂，成本相对较高并且不利后续维修。
发明内容
本发明针对以上问题，提供了一种结构简单，能有效降低成本、提高生产效率的塑胶模具滑块脱倒扣装置。
本发明的技术方案是：所述塑胶模具依次包括前模板、前模芯、后模芯和后模板，所述前、后模芯的相对面上分别开设有产品模腔，所述产品具有倒扣部， 
在所述后模芯的侧面开设有脱扣缺口，所述产品模腔朝向所述脱扣缺口的表面上开设有倒扣成型槽一，脱扣缺口的底面上开设有导向槽；所述后模板上对应所述脱扣缺口位置开设有滑块导向槽；
还包括滑块脱倒扣装置，所述滑块脱倒扣装置包括滑块入子一、滑块入子二、滑块、弹簧、压块和斜导柱；
所述滑块入子一设在所述脱扣缺口内，所述滑块入子一朝向所述产品模腔的端面设有倒扣成型槽二；
所述滑块入子二呈“C”形，设在所述导向槽内，顶部为脱扣搭头、底部为驱动搭头，所述脱扣搭头的内端面与所述倒扣成型槽一处于同一平面内；所述脱扣搭头的内端面、所述倒扣成型槽一的底面和所述倒扣成型槽二的底面共同构成倒扣成型腔； 
所述滑块固定连接在所述滑块入子一的下部，所述滑块上设有斜导柱孔，所述斜导柱设在所述斜导柱孔内；所述滑块内设有滑块入子二的运动孔，所述运动孔中部设有用于勾搭所述驱动搭头的凹槽，所述凹槽在运动孔轴向的高度大于所述驱动搭头在运动孔轴向的高度；
所述弹簧接触所述驱动搭头的外端面，所述压块接触所述弹簧，所述压块固定连接在所述滑块运动孔的下孔口；
所述滑块活动连接在所述滑块导向槽内。
还包括滑块运动定位机构，所述滑块运动定位机构包括波珠螺丝，所述波珠螺丝固定连接在所述滑块导向槽的底面上；所述滑块朝向所述后模板的表面上设有与所述波珠螺丝适配的定位球窝一和定位球窝二。
还包括铲机，所述铲机固定连接上模，所述斜导柱固定连接所述铲机，使得所述铲机在上模带动下作水平运动时，所述滑块在斜导柱带动下做垂直运动。
还包括限位螺钉，所述限位螺钉设在所述滑块的下方，且固定连接在所述滑块导向槽的底面上。
还包括耐磨块一和耐磨块二，所述耐磨块一设在所述铲机和滑块之间，所述耐磨块二设在所述滑块底部。
    还包括压条，所述压条设在所述滑块导向槽内，位于所述滑块和滑块入子一的一侧。
本发明通过对模具分型时，斜导柱做水平方向上的移动，滑块由于受斜导柱的作用须向下运动，同时滑块入子一与滑块固定连接一起向下运动，使得产品的倒扣成型槽二先分离，滑块入子二由于受驱动搭头限位行程的作用，延迟向下的动作，当滑块入子二移动完限位行程后，在弹簧作用下，滑块入子二连同滑块一起下移，脱扣搭头同时带着产品的倒扣部下移，通过限位螺钉或波珠螺丝对滑块定位，然后产品顶出完成脱模。本发明结构简单、提高了生产效率。
附图说明
图1是本发明的结构示意图，
图2是图1中A-A面的剖视图，
图3是图1中I处的局部放大图，
图4是图3中B-B面的剖视图，
图5是本发明的拆解示意图；
图中1是铲机，2是斜导柱，3是滑块入子一，30是倒扣成型槽二，4是滑块入子二， 5是产品，50是倒扣部，6是滑块，60是凹槽，61是定位球窝一，62是定位球窝二，7是弹簧，8是压块，9是耐磨块一，10是耐磨块二，11是限位螺钉，12是波珠螺丝，13是后模芯，130是脱扣缺口，131是倒扣成型槽一，132是导向槽，14是后模板，140是滑块导向槽，15是压条。
具体实施方式
本发明如图1-5所示，所述塑胶模具依次包括前模板、前模芯、后模芯13和后模板14，所述前模芯和后模芯13的相对面上分别开设有产品模腔，所述产品5具有倒扣部50， 
在所述后模芯13的侧面开设有脱扣缺口130，所述产品模腔朝向所述脱扣缺口130的表面上开设有倒扣成型槽一131，脱扣缺口130的底面上开设有导向槽132；所述后模板14上对应所述脱扣缺口130位置开设有滑块导向槽140；
还包括滑块脱倒扣装置，所述滑块脱倒扣装置包括滑块入子一3、滑块入子二4、滑块6、弹簧7、压块8和斜导柱2；
所述滑块入子一3设在所述脱扣缺口130内，所述滑块入子一3朝向所述产品模腔的端面设有倒扣成型槽二30；
所述滑块入子二4呈“C”形，设在所述导向槽132内，顶部为脱扣搭头、底部为驱动搭头，所述脱扣搭头的内端面与所述倒扣成型槽一131处于同一平面内；所述脱扣搭头的内端面、所述倒扣成型槽一131的底面和所述倒扣成型槽二30的底面共同构成倒扣成型腔；
所述滑块6固定连接在所述滑块入子一3的下部，所述滑块6上设有斜导柱孔，所述斜导柱2设在所述斜导柱孔内；所述滑块6内设有滑块入子二4的运动孔，所述运动孔中部设有用于勾搭所述驱动搭头的凹槽60，所述凹槽60在运动孔轴向的高度大于所述驱动搭头在运动孔轴向的高度；驱动搭头设在凹槽60中，可以垂直运动；在产品成型时，由于驱动搭头与凹槽60的上表面保持一定的距离，使得倒扣成型槽二30在分型时，先分离；继续动作直至驱动搭头与凹槽60的上表面接触时，脱扣搭头带着产品5的倒扣部50继续动作，到达指定位置时，完成对产品5的分离。
所述弹簧7接触所述驱动搭头的外端面，所述压块8接触所述弹簧7，所述压块8固定连接在所述滑块运动孔的下孔口；
所述滑块6活动连接在所述滑块导向槽140内。
还包括滑块运动定位机构，所述滑块运动定位机构包括波珠螺丝12，所述波珠螺丝12固定连接在所述滑块导向槽140的底面上；所述滑块6朝向所述后模板14的表面上设有与所述波珠螺丝12适配的定位球窝一61和定位球窝二62。
还包括铲机1，所述铲机1固定连接上模，所述斜导柱2固定连接所述铲机1，使得所述铲机1在上模带动下作水平运动时，所述滑块6在斜导柱2带动下做垂直运动。
还包括限位螺钉11，所述限位螺钉11设在所述滑块6的下方，且固定连接在所述滑块导向槽140的底面上。
还包括耐磨块一9和耐磨块二10，所述耐磨块一9设在所述铲机1和滑块6之间，所述耐磨块二10设在所述滑块6底部。
    还包括压条15，所述压条15设在所述滑块导向槽140内，位于所述滑块6和滑块入子一3的一侧。

Claims (6)

1.一种塑胶模具滑块脱倒扣装置，所述塑胶模具依次包括前模板、前模芯、后模芯和后模板，所述前、后模芯的相对面上分别开设有产品模腔，所述产品具有倒扣部， 
其特征在于，在所述后模芯的侧面开设有脱扣缺口，所述产品模腔朝向所述脱扣缺口的表面上开设有倒扣成型槽一，脱扣缺口的底面上开设有导向槽；所述后模板上对应所述脱扣缺口位置开设有滑块导向槽；
还包括滑块脱倒扣装置，所述滑块脱倒扣装置包括滑块入子一、滑块入子二、滑块、弹簧、压块和斜导柱；
所述滑块入子一设在所述脱扣缺口内，所述滑块入子一朝向所述产品模腔的端面设有倒扣成型槽二；
所述滑块入子二呈“C”形，设在所述导向槽内，顶部为脱扣搭头、底部为驱动搭头，所述脱扣搭头的内端面与所述倒扣成型槽一处于同一平面内；所述脱扣搭头的内端面、所述倒扣成型槽一的底面和所述倒扣成型槽二的底面共同构成倒扣成型腔； 
所述滑块固定连接在所述滑块入子一的下部，所述滑块上设有斜导柱孔，所述斜导柱设在所述斜导柱孔内；所述滑块内设有滑块入子二的运动孔，所述运动孔中部设有用于勾搭所述驱动搭头的凹槽，所述凹槽在运动孔轴向的高度大于所述驱动搭头在运动孔轴向的高度；
所述弹簧接触所述驱动搭头的外端面，所述压块接触所述弹簧，所述压块固定连接在所述滑块运动孔的下孔口；
所述滑块活动连接在所述滑块导向槽内。
2.根据权利要求1所述的一种塑胶模具滑块脱倒扣装置，其特征在于，还包括滑块运动定位机构，所述滑块运动定位机构包括波珠螺丝，所述波珠螺丝固定连接在所述滑块导向槽的底面上；所述滑块朝向所述后模板的表面上设有与所述波珠螺丝适配的定位球窝一和定位球窝二。
3.根据权利要求1所述的一种塑胶模具滑块脱倒扣装置，其特征在于，还包括铲机，所述铲机固定连接上模，所述斜导柱固定连接所述铲机，使得所述铲机在上模带动下作水平运动时，所述滑块在斜导柱带动下做垂直运动。
4.根据权利要求1所述的一种塑胶模具滑块脱倒扣装置，其特征在于，还包括限位螺钉，所述限位螺钉设在所述滑块的下方，且固定连接在所述滑块导向槽的底面上。
5.根据权利要求1所述的一种塑胶模具滑块脱倒扣装置，其特征在于，还包括耐磨块一和耐磨块二，所述耐磨块一设在所述铲机和滑块之间，所述耐磨块二设在所述滑块底部。
6. 根据权利要求1所述的一种塑胶模具滑块脱倒扣装置，其特征在于，还包括压条，所述压条设在所述滑块导向槽内，位于所述滑块和滑块入子一的一侧。
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Assignor: Yangzhou Hengsheng Precision Mould Co., Ltd.

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