CN102606809A - 半钢骨架增强型承插式复合管及其制作工艺 - Google Patents

半钢骨架增强型承插式复合管及其制作工艺 Download PDF

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Abstract

一种半钢骨架增强型承插式复合管及其制作工艺，采用铸造或冲压工艺制成骨架，经注塑、喷塑分别制成承插主管和承插副管并组装，骨架外层由前部大锥壁、后部圆柱壁，中间小锥壁组成承插主管外壁，承插主管内壁由承插腔和过流腔组成，承插主管与承插副管适配接合组成承插复合管，骨架前端口设置一组凹槽，凹槽内适配密封环的技术方案；它克服了聚乙烯树脂塑料复合管/PE管，连接安装时因热膨胀系数不同而产生分离，对接处非“圆度”增大，焊接处发生快速应力开裂而造成断裂部位的连接系统漏水、漏气、漏液，以及铸铁管与PE管不能互换影响旧工程改造等缺陷；适合作各种输水、输气工程的连接管材；特别适合作PE、PVC-U、PVC-M等塑料管及球墨铸铁管的互换连接。

Description

半钢骨架增强型承插式复合管及其制作工艺
技术领域
本发明涉及半钢骨架增强型承插式复合管及其制作工艺。
背景技术
现有用于供水、供气、供液的聚乙烯树脂塑料复合管/PE管，人们为了提高使用性能、延长使用寿命，采用了钢丝网增强或钢带增强或钢丝双向缠绕增强和承口增强等措施及处理方法，经过这些措施及处理后的塑料复合管，尽管其轴向钢性和抗地质下沉性增强，但还存在如下问题：其一、两管承口的连接均是采用电熔管材加电焊对接，焊接时，因温度较高，两种材料即钢丝和塑料的热膨胀系数不同而产生快速应力开裂导致两者分离，造成承口连接处的泄露；其二、同径管材是采用热熔对接，热熔对接时，因受施工环境或人员操作技术影响，管壁的相互横向移动与错位使管材对接处的非“圆度”增大而难以保证对接质量；其三、现有PE管维修过程中，若管的断裂部位在哈呋接长度尺寸内，可用哈呋节连接，若断裂部位超出此哈呋节尺寸长度，就不能用哈呋连接；另外，用哈呋节维修PE管，由于PE管韧性较大，受温度变化其收缩较大，容易产生漏水、漏气，漏液等资源的严重损失以及燃气泄漏造成对环境的次污染；其四、现有工程使用的金属管，其承插口不能与其他管互换，如PE管、PVC管、PPR管、铸铁管、铸钢管、钢管；其五、钢丝网架聚乙烯复合管属聚乙烯电熔管材，连接时，利用管材内部发热体将管材外层塑料与管材内层塑料熔融连接于一体，故安装时必须通电，对边远高山地域的使用受到一定的影响；其六，焊接设备笨重，必须汽车运输，既费钱也费力，安装成本太高。
发明内容
针对上述情况，本发明的目的在于提供一种半钢骨架增强型承插式复合管，它具有结构简单，承插式连接，连接功能增强，连接速度快，抢修不用哈呋节连接，也可成批整根管材更换，且不同材质的管材之间均能互相连接，管材对接质量高、钢性好，无流体阻力、无泄漏、无资源浪费，方便工程施工和系统维护，使用安全可靠，易于普及推广。
本发明另一目的在于提供一种制作半钢骨架增强型承插式复合管的工艺，它具有制作工艺简单、可靠，操作安全，无环境污染，易于施工、安装、维护和推广。
为了实现上述目的，一种半钢骨架增强型承插式复合管，它包括经铸造或冲压工艺制成骨架，再经注塑工艺、喷塑工艺，分别制成承插主管和承插副管半成品，所述骨架的外层由前部大锥壁和后部圆柱壁，并结合中间小锥壁组成承插主管外壁，承插主管内壁则由骨架中部内腔的承插腔和过流腔组成，过流腔与圆柱壁在其承插主管后部端口与承插副管适配接合组成承插复合管，骨架前部端口内腔设置一组凹槽，凹槽内适配密封环。
为提高本发明半钢骨架增强型承插式复合管的综合性能和质量，其进一步的措施是：
骨架前部端口设有内锥V、内锥B，该内锥V为8.0～12.0°、内锥B为3°，骨架的骨架厚S为2.8～65.0mm，骨架上设数圈骨架通孔C，该骨架通孔C扩孔为四叶形或六叶形，骨架通孔C为3.0～5.0mm呈圆周相互错开均布排列。
骨架前部端口的内径d3为102.9～2918.5mm，其对应的轴向长度t6为5.0～117.1mm。
骨架前部端口内腔凹槽内径d2为114.6～3250.0mm、内径d5为112.4～3187.6mm，其对应的轴向长度t3为7.4～175.7mm、t4为3.5～82.0mm、t2为22.3～527.1mm、t5为3.2～70.3mm，凹槽之间的隔离环高f为2.2～52.0mm。
承插主管前部端口的大锥壁外径d1为127.4～3614.0mm、小锥壁外径d8为121.5～3445.0mm、小锥壁外径d7为115.0～3263.0mm、圆柱壁外径DE为118～2726mm，其对应的轴向长度t1为49.6～1171.2mm、t7为49.8～1175.9mm、t8为23.8～563.1mm。
承插主管中部内腔的承插腔内径d6为104.4～2961.4mm、过流腔内径DN为100～2600mm，其对应的轴向长度tK为25.4～600.6mm、tu为37.9～894.1mm。
承插副管的内径DN为100～2600mm，外径DE为118～2726mm，其对应的轴向长度L为300～30000mm且适配选用，承插副管外端口的外锥E为16.0～20.0°，外锥顶点距离X为8.0～10.0mm。
承插副管为非骨架管。
承插副管为PE管、PVC管、PPR管、塑料管、铸铁管、铸钢管、钢管。
制作上述一种半钢骨架增强型承插式复合管的工艺，它包括经铸造或冲压工艺制成骨架，再经注塑工艺、喷塑工艺，分别制成承插主管和承插副管半成品并于它们的端部处适配连接为承插复合管；同时分别于炼钢炉、浇铸机、喷砂机、钻孔机、扩孔机或下料机、冲压机、清洗槽、喷砂机、钻孔机、扩孔机，并于烘干机、注塑机、喷塑机、挤出机、模头、定型模具、真空箱、高频机、标识线机、喷淋箱、牵引机、切割机、卸料机架、焊机、鼓风机、涂胶机设备的同步控制下制作产品，其操作步骤如下：
一、制作骨架
A、按铸造方法制作骨架
I、制作模具-铸造设备；
II、金属材料熔炼-炼钢炉；
III、浇铸骨架-浇铸机；
IV、喷砂-喷砂机；
V、骨架钻孔、扩孔-钻孔机、扩孔机；
VI、骨架-半成品；
B、按冲压方法制作骨架
I、制作模具-冲压、铣削设备；
II、金属材料下料-下料机；
III、冲压成型-冲压机；
IV、除油-祛油清洗槽；
V、除锈-酸洗槽；
VI、水洗-水洗槽；
VII、烘干-烘干房；
VIII、喷砂-喷砂机；
IX、骨架钻孔、扩孔-钻孔机、扩孔机；
X、骨架-半成品；
二、制作承插主管、承插副管
A、按注塑、喷塑方法制作承插主、副管
I、原料处理-烘干机；
II、塑化混拌输出-注塑、喷塑机；
III、恒温整定输出-模头；
IV、真空定径-定型模具、真空箱；
V、加热-高频机；
VI、粘胶层覆盖-模头、模具，挤出机；
VII、标识线、防腐层覆盖-模头、模具、挤出机、标识线机；
VIII、真空定径-定型模具、真空箱；
IX、喷淋冷却-喷淋箱；
X、牵引-牵引机；
XI、定尺、切断、卸料-切割机、卸料架；
XII、承插主、副管-待组装产品；
三、承插复合管组装及防护
A、组装
I、承插主、副管端部适配连接-电熔焊机；
II、连接焊缝处清洗、烘干-清洗机、烘干机；
III、冷却-鼓风机；
IV、承插复合管组装完成；
B、防护
I、承插复合管内、外表面喷、涂-喷塑机、涂胶机；
II、烘干-烘干机；
III、冷却-鼓风机；
IV、装密封环；
V、承插复合管防护完成；
VI、待现场安装、使用。
本发明主要采用包括经铸造或冲压工艺制成骨架，再经注塑工艺、喷塑工艺，分别制成承插主管和承插副管半成品，骨架的外层由前部大锥壁和后部圆柱壁，并结合中间小锥壁组成承插主管外壁，承插主管内壁则由骨架中部内腔的承插腔和过流腔组成，过流腔与圆柱壁在其承插主管后部端口与承插副管适配接合组成承插复合管，骨架前部端口内腔设置一组凹槽，凹槽内适配密封环的技术方案，它克服了现有聚乙烯树脂塑料复合管以及国标球墨铸铁管、铸钢管、钢管、PE管、PVC管、PPR管、塑料管不能互换，连接安装时因存在热膨胀系数的差异而产生分离，对接处的非“圆度”增大，焊接时容易发生快速应力开裂而难以保证对接质量，以及断裂部位的连接因超出哈呋节长度而造成漏水、漏气、漏液和对环境的污染等缺陷。
本发明相比现有技术所产生的有益效果。
(I)骨架采用钢质材料制作，且产品结构简单、紧凑、质量轻，钢质骨架外部作双面防护处理，具有与塑料管相同的防腐性能，且使用温度和耐腐蚀性能高，导热系数低，故具有防腐、耐热，安全、可靠、长寿命的特点；
(II)采用钢质材料作骨架，骨架用铸造或冲压工艺制作，且制作工艺容易，不需投入新的大型设备，生产效率高，能耗比低，产品的生产成本大大降低；
(III)采用钢质材料作骨架，产品结构整体性好，主管无内外层塑料与增强体剥离之忧；承口环钢度增强，管壁不易变形，提高了整个管网轴向钢性，使管网系统抗地质下沉性能明显提高，确保管网系统的连续运作和安全运行，方便运输，运输途中无任何损耗；
(IV)采用骨架增强型承插式连接，骨架前部端口设有8.0～12.0°的内锥V，该内锥V便于节与节之间的顺利承插，使原来复杂的焊接安装程序变成简单的直接承插式安装，省去安装时必须要通电的苛刻条件，使安装效率大大提高，安装对接快速、方便，工程施工周期短，维护更方便；同时减轻了承口安装的劳动强度，改善了安装环境，节省了大量安装所需的焊接时间和焊接设备；既节约了施工成本和维护成本，也节省了施工周期；施工不受任何环境因素和人员操作技术影响，施工质量大大提高，产品使用寿命大大延长；
(V)采用钢质整体骨架承插口结构，且骨架后部与承插副管采用电熔焊接连接，比PE管的树脂连接钢性大大提高，在使用过程中不会因轴向拉仲而产生焊接处拉断现象；承插口整体性好，不会发生对接处管壁的非“圆度”问题，也不会发生焊接时的快速应力开裂现象，从而保证了承插口的对接质量；
(VI)采用钢质材料作骨架，其管的强度、刚性、抗冲击性大大增强，具有钢管的低线膨胀系数和抗蠕变性的特点，对接处不会发生轴向钢性和抗地质性下沉的现像；
(VII)采用骨架前中部内腔设置适配承插副管的承插腔和配置密封环的凹槽，使嵌入承插口的密封环保障了承插口管壁之间的密封性能，产品使用更安全，从根本上堵绝了泄漏隐患，节约了能源资源，改善了系统环境，性价比优越，具有广泛的市场前景和推广潜力，而且提高了各类不同材质管的互换性，使大量不能用于更换的铸铁管得以继续使用，避免了大量铸铁管的废弃和资源浪费，也避免了因连接的断裂部位超出哈呋节长度而造成漏水、漏气、漏液和对环境的污染的问题；
(VIII)采用钢质材料作骨架的增强型承插式连接，使承插口的整体结构更科学，合理，整体钢性增强，承压能力大大提高，承插口对接处的截面强度高，刚性、韧性、绝缘性均好，耐磨、耐腐蚀，过流腔整体内壁光滑流畅，不结垢，无流体阻力增加，提高了管内输送速度和输送能力，管道内经水头损失比明显降低，产品使用更安全、可靠，消除了泄漏隐患源，节约了能源资源，改善了系统环境，具有广阔的市场前景；
(IX)互换性好，不同材质的管材之间均能互相连接，骨架与金属管，承插主管与非金属管均能互相连接，PE管与球墨铸铁管承插式结构适配，解决了球墨铸铁管与PE管材不能互换影响旧工程改造等传统技术难题，扩大了产品使用性能，节约了能源资源，具有广阔的推广潜力；
(X)本发明扩大了PE、PVC-U、PVC-M等塑料管及球墨铸铁管的应用范围和旧工程的改造提级。
本发明适合作各种输水工程，输气工程的连接管材；特别适合作PE、PVC-U、PVC-M等塑料管及球墨铸铁管的互换连接承插。
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的说明。
附图说明
图1为本发明半钢骨架增强型承插式复合管的连接、安装剖视图。
图2为本发明半钢骨架增强型承插式复合管的骨架剖视图。
图3为本发明半钢骨架增强型承插式复合管的承插副管剖视图。
图4为本发明半钢骨架增强型承插式复合管骨架通孔C扩孔为四叶形的放大图。
图5为本发明半钢骨架增强型承插式复合管骨架通孔C扩孔为六叶形的放大图。
图6为本发明半钢骨架增强型承插式复合管的骨架铸造工艺流程图。
图7为本发明半钢骨架增强型承插式复合管的骨架冲压工艺流程图。
图8为本发明半钢骨架增强型承插式复合管的承插副管制作工艺流程图。
图9为本发明半钢骨架增强型承插式复合管的组装及防护工艺流程图。
图中：1、骨架，2、承插副管，3、大锥壁，4、小锥壁，5、圆柱壁，6、承插腔，7、过流腔，8、承插主管，9、凹槽，10、密封环，V-内锥，B-内锥，S-骨架厚，C-骨架通孔，E-外锥，X-外锥顶点距离。
具体实施方式
本发明实施方案主要尺寸、参数取值表。
表1为本发明半钢骨架增强型承插式复合管主要径向尺寸取值表。
表2为本发明半钢骨架增强型承插式复合管主要轴向尺寸取值表。
表3为本发明半钢骨架增强型承插式复合管主要综合尺寸取值表。
参照附图、表，一种半钢骨架增强型承插式复合管，它包括经铸造或冲压工艺制成骨架1，再经注塑工艺、喷塑工艺，分别制成承插主管8和承插副管2半成品，于它们两端部处连接组装成承插复合管产品，最后经防护处理完成全部工艺并送现场待安装、使用。
由附图、表所示，一种半钢骨架增强型承插式复合管，骨架1的外层由前部大锥壁3和后部圆柱壁5，并结合中间小锥壁4组成承插主管8外壁，承插主管8内壁则由骨架1中部内腔的承插腔6和过流腔7组成，过流腔7与圆柱壁5在其承插主管8后部端口与承插副管2适配接合组成承插复合管，骨架1前部端口内腔设置一组凹槽9，凹槽9内适配密封环10。
由附图、表所示，为了达到既有较好的承插效果，又能实现承插口的刚性增强，强度提高，本实施方式采用铸钢工艺或选用钢板经冲压工艺制成整体结构的骨架1，骨架1的前部端口设置承插内锥V，为连接时的顺利接插，该内锥V设为8.0～12.0°；为保证铸造和冲压质量，于承插口的“颈”部设置冲压拔模内锥B为3°，骨架1的骨架厚S对应公称内径DN、公称外径DE为2.8～65.0mm。
参照附图、表，为便于防护层与骨架1的牢固结合，骨架1中部腔壁上设置骨架通孔C，为了使通孔处局部的刚性、强度不减，骨架通孔C的加工采用先钻孔后扩孔，钻孔，骨架通孔C的直径对应公称内径DN、公称外径DE为2.8～65.0mm，骨架通孔C扩成四叶形孔或六叶形孔，骨架通孔C呈圆周相互错开均布排列布设于管壁上，数量视管径大小而定，防护层穿过这些孔而牢固附着于骨架1上。
参照附图、表，骨架1前部端口对应公称内径DN、公称外径DE设置内径d3为102.9～2918.5mm，其对应的轴向长度t6为5.0～117.1mm。
由附图、表所示，为了便于各类管的互换和进一步的防泄漏，在于骨架1前部端口内腔凹槽9内径d2为114.6～3250.0mm、内径d5为112.4～3187.6mm，其对应的轴向长度t3为7.4～175.7mm、t4为3.5～82.0mm、t2为22.3～527.1mm、t5为3.2～70.3mm，凹槽9之间的隔离环高f为2.2～52.0mm。
参照附图、表，承插主管8前部端口的大锥壁3外径d1为127.4～3614.0mm、小锥壁4外径d8为121.5～3445.0mm、小锥壁4外径d7为115.0～3263.0mm、圆柱壁5外径DE为118～2726mm，其对应的轴向长度t1为49.6～1171.2mm、t7为49.8～1175.9mm、t8为23.8～563.1mm。
由附图、表所示，承插主管8中部内腔的承插腔6内径d6为104.4～2961.4mm、过流腔7内径DN为100～2600mm，其对应的轴向长度tK为25.4～600.6mm、tu为37.9～894.1mm。
结合附图、表，为了减少承插口的数量和加强主管连续输送以及承插副管2尾部与承插口的适配，将承插副管2的一端与骨架1连接构成整根较长的管。设承插副管2内径DN为100～2600mm，外径DE为118～2726mm，其对应的轴向长度L为300～30000mm且适配选用，承插副管2外端口的外锥E为16.0～20.0°，外锥顶点距离X为8.0～10.0mm。
由附图、表所示，为了解决现有工程使用的金属管能与其他管互换，本实施方式的承插主管8是经骨架1与各类不同材质的承插副管2通过端部连接实现，这些承插副管2为非骨架管，这些承插副管2为PE管、PVC管、PPR管、塑料管、铸铁管、铸钢管、钢管。
如果是金属材质的骨架管则通过骨架1端部焊接，再对焊缝进行防护处理；如果是非金属材质且又是非骨架管则通过承插主管8端部管壁进行电熔焊接连接。
参照附图、表，制作上述的一种半钢骨架增强型承插式复合管的工艺，它包括经铸造或冲压工艺制成骨架1，再经注塑工艺、喷塑工艺，分别制成承插主管8和承插副管2半成品并于它们的端部处适配连接为承插复合管；同时分别于炼钢炉、浇铸机、喷砂机、钻孔机、扩孔机或下料机、冲压机、清洗槽、喷砂机、钻孔机、扩孔机，并于烘干机、注塑机、喷塑机、挤出机、模头、定型模具、真空箱、高频机、标识线机、喷淋箱、牵引机、切割机、卸料机架、焊机、鼓风机、涂胶机设备的同步控制下制作产品，其操作步骤如下：
一、制作骨架
A、按铸造方法制作骨架
I、制作模具-铸造设备；
II、金属材料熔炼-炼钢炉；
III、浇铸骨架-浇铸机；
IV、喷砂-喷砂机；
V、骨架钻孔、扩孔-钻孔机、扩孔机；
VI、骨架-半成品；
B、按冲压方法制作骨架
I、制作模具-冲压、铣削设备；
II、金属材料下料-下料机；
III、冲压成型-冲压机；
IV、除油-祛油清洗槽；
V、除锈-酸洗槽；
VI、水洗-水洗槽；
VII、烘干-烘干房；
VIII、喷砂-喷砂机；
IX、骨架钻孔、扩孔-钻孔机、扩孔机；
X、骨架-半成品；
二、制作承插主管、承插副管
A、按注塑、喷塑方法制作承插主、副管
I、原料处理-烘干机；
II、塑化混拌输出-注塑、喷塑机；
III、恒温整定输出-模头；
IV、真空定径-定型模具、真空箱；
V、加热-高频机；
VI、粘胶层覆盖-模头、模具，挤出机；
VII、标识线、防腐层覆盖-模头、模具、挤出机、标识线机；
VIII、真空定径-定型模具、真空箱；
IX、喷淋冷却-喷淋箱；
X、牵引-牵引机；
XI、定尺、切断、卸料-切割机、卸料架；
XII、承插主、副管-待组装产品；
三、承插复合管组装及防护
A、组装
I、承插主、副管端部适配连接-电熔焊机；
II、连接焊缝处清洗、烘干-清洗机、烘干机；
III、冷却-鼓风机；
IV、承插复合管组装完成；
B、防护
I、承插复合管内、外表面喷、涂-喷塑机、涂胶机；
II、烘干-烘干机；
III、冷却-鼓风机；
IV、装密封环；
V、承插复合管防护完成；
VI、待现场安装、使用。
制作上述半钢骨架增强型承插式复合管，制作工艺及产品的各部分的尺寸参数请按表1、表2、表3实施。
本发明的上述制作工艺是在同一生产线上经不同设备加热、熔炼，冷却、冲压、钻孔、扩孔和各工、量、卡、模具的定位、定径、定速、定料等组合控制完成，最后经切割机进行定尺切断，切断后经卸料机架卸下半成品，最后，进行适配组装及防护，使其成为市售的标准长度尺寸的半钢骨架增强型承插式复合管，它能与各类管材进行互换承插连接，从而节约了大量的原材料，并可将待废弃的管材得到利用。
以上仅仅是本发明的较佳实施例，根据本发明的上述构思，本领域的熟练人员还可对此做出各种修改和变换，如，骨架的形式可做成多种，承插口管壁的公称外径DE，公称内径DN的变换和修改，然而，类似的这种变换和修改均属于本发明的实质。
  DN   DE   d1   d2   d3   d5   d6   d7   d8
  100   118   127.4   114.6   102.9   112.4   104.4   115   121.5
  125   144   144.8   130.2   116.9   127.7   118.6   130.7   138.
  150   170   173.8   156.3   140.3   153.3   142.4   156.9   165.6
  200   222   278   250   224.5   245.2   227.8   251   265
  250   274   347.5   312.5   280.6   306.5   284.8   313.8   331.3
  300   326   417   375   336.8   367.8   341.7   376.5   397.5
  350   378   486.5   437.5   392.5   429.1   398.7   439.3   463.8
  400   429   556   500   449   490.4   455.6   502.   530
  450   480   625.5   562.5   505.1   551.7   512.6   564.8   596.3
  500   532   695   625   561.3   613   569.5   627.5   622.5
  600   635   834   750   673.5   735.6   683.4   753   795
  700   738   973   875   758.8   858.2   797.3   878.5   927.5
  800   842   1112   1000   898   980.8   912.2   1004   1060
  900   945   1251   1125   1010.3   1103.4   1025.1   1129.5   1192.5
  1000   1048   1390   1250   1122.5   1226   1139   1255   1325
  1100   1152   1529   1375   1234.8   1348.6   1252.9   1380.5   1457.5
  1200   1255   1668   1500   1347   1472.2   1366.8   1506   1590
  1400   1462   1946   1750   1571.5   1716.4   1594.6   1757   1855
  1600   1670   2224   2000   1796   1961.6   1822.4   2008   2120
  1800   1879   2502   2250   2020.5   2206.8   2050.2   2259   2385
  2000   2089   2780   2500   2245   2452   2278   2510   2650
  2200   2299   3058   2750   2469.5   2697.2   2505.8   2761   2915
  2400   2512   3336.0   3000.0   2694.0   2942.4   2733.6   3012.0   3180.0
  2600   2726   3614.0   3250.0   2918.5   3187.6   2961.4   3263.0   3445.0
表1
  DN   t1   t2   t3   t4   t5   t6   t7
  100   49.6   22.3   7.4   3.5   3.2   5.0   49.8
  125   56.3   25.3   8.5   3.9   3.6   5.6   56.5
  150   63.1   28.4   9.5   4.4   4.0   6.3   63.3
  200   90.1   40.5   13.5   6.3   5.7   9.0   90.5
  250   112.6   50.7   16.9   7.9   7.2   11.3   113.1
  300   141.9   63.9   21.3   9.9   9.1   14.2   142.5
  350   159.9   72   24   11.2   10.2   16   160.6
  400   180.1   81.1   27.0   12.6   11.5   18   180.9
  450   202.7   91.2   30.4   14.2   13.0   20.3   203.5
  500   225.2   101.4   33.8   15.8   14.4   22.5   226.1
  600   283.8   127.7   42.6   19.9   18.2   28.4   283.8
  700   319.9   143.9   48   22.4   20.5   32   321.1
  800   360.4   162.2   54.1   25.2   21.6   36   361.8
  900   405.4   182.4   60.8   28.4   24.3   40.5   407
  1000   450.5   202.7   67.6   31.5   27.0   45.1   452.3
  1100   495.5   223   74.3   34.7   29.7   49.6   497.5
  1200   540.6   243.3   81.1   37.8   32.4   54.1   542.7
  1400   630.6   283.8   94.6   44.2   37.8   63.1   633.2
  1600   720.8   324.3   108.1   50.5   43.2   72.1   723.6
  1800   810.8   364.9   121.6   56.8   48.7   81.1   814.1
  2000   900.9   405.4   135.1   63.1   54.1   90.1   904.5
  2200   991   446   148.7   69.4   59.5   99.1   995
  2400   1081.1   486.5   162.2   75.7   64.9   108.1   1085.5
  2600   1171.2   527.1   175.7   82.0   70.3   117.1   1175.9
表2
  DN   t8   tK   tU   f   C   V°   E°   X
  100   23.8   25.4   37.9   2.2   3.0   8.0   16.0   8.0
  125   27.0   28.9   43.0   2.5   3.0   8.0   16.0   8.0
  150   30.3   32.4   48.2   3.0   3.0   8.0   16.0   8.2
  200   43.3   46.2   68.8   4.0   3.2   8.5   16.5   8.2
  250   54.1   57.7   86.0   5.0   3.2   8.5   16.5   8.4
  300   68.2   72.8   108.3   6.0   3.4   8.5   17.0   8.4
  350   76.9   82.0   122.1   7.0   3.4   9.0   17.0   8.6
  400   86.6   92.4   137.5   8.0   3.6   9.0   17.5   8.6
  450   97.5   103.9   154.7   9.0   3.6   9.5   17.5   8.8
  500   108.3   115.5   171.9   10.0   3.8   9.5   18.0   8.8
  600   136.4   145.5   216.6   12.0   3.8   10.0   18.0   9.0
  700   153.8   164.1   244.2   14.0   4.0   10.0   18.0   9.0
  800   173.3   184.8   275.1   16.0   4.2   10.0   18.5   9.2
  900   194.9   207.9   309.5   18.0   4.2   10.5   18.5   9.2
  1000   216.6   231.0   343.9   20.0   4.4   10.5   18.5   9.4
  1100   238.2   254.1   378.2   22.0   4.4   10.5   19.0   9.4
  1200   259.9   277.2   412.7   24.0   4.6   11.0   19.0   9.6
  1400   303.2   323.4   481.4   28.0   4.6   11.0   19.0   9.6
  1600   346.5   369.6   550.2   32.0   4.8   11.0   19.5   9.8
  1800   389.8   415.8   618.9   36.0   4.8   11.5   19.5   9.8
  2000   433.1   462.0   687.7   40.0   5.0   11.5   19.5   9.8
  2200   476.4   508.2   756.5   44.0   5.0   12.0   20.0   9.8
  2400   519.8   554.4   825.3   48.0   5.0   12.0   20.0   10.0
  2600   563.1   600.6   894.1   52.0   5.0   12.0   20.0   10.0
表3

Claims (10)

1.一种半钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于它包括经铸造或冲压工艺制成骨架(1)，再经注塑工艺、喷塑工艺，分别制成承插主管(8)和承插副管(2)半成品，所述骨架(1)的外层由前部大锥壁(3)和后部圆柱壁(5)，并结合中间小锥壁(4)组成承插主管(8)外壁，承插主管(8)内壁则由骨架(1)中部内腔的承插腔(6)和过流腔(7)组成，过流腔(7)与圆柱壁(5)在其承插主管(8)后部端口与承插副管(2)适配接合组成承插复合管，骨架(1)前部端口内腔设置一组凹槽(9)，凹槽(9)内适配密封环(10)。
2.根据权利要求1所述的半钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于骨架(1)前部端口设有内锥V、内锥B，该内锥V为8.0～12.0°、内锥B为3°，骨架(1)的骨架厚S为2.8～65.0mm，骨架(1)上设数圈骨架通孔C，该骨架通孔C扩孔为四叶形或六叶形，骨架通孔C为3.0～5.0mm呈圆周相互错开均布排列。
3.根据权利要求1所述的半钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于骨架(1)前部端口的内径d3为102.9～2918.5mm，其对应的轴向长度t6为5.0～117.1mm。
4.根据权利要求1所述的半钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于骨架(1)前部端口内腔凹槽(9)内径d2为114.6～3250.0mm、内径d5为112.4～3187.6mm，其对应的轴向长度t3为7.4～175.7mm、t4为3.5～82.0mm、t2为22.3～527.1mm、t5为3.2～70.3mm，凹槽(9)之间的隔离环高f为2.2～52.0mm。
5.根据权利要求1所述的半钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于承插主管(8)前部端口的大锥壁(3)外径d1为127.4～3614.0mm、小锥壁(4)外径d8为121.5～3445.0mm、小锥壁(4)外径d7为115.0～3263.0mm、圆柱壁(5)外径DE为118～2726mm，其对应的轴向长度t1为49.6～1171.2mm、t7为49.8～1175.9mm、t8为23.8～563.1mm。
6.根据权利要求1所述的半钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于承插主管(8)中部内腔的承插腔(6)内径d6为104.4～2961.4mm、过流腔(7)内径DN为100～2600mm，其对应的轴向长度tK为25.4～600.6mm、tu为37.9～894.1mm。
7.根据权利要求1所述的半钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于承插副管(2)的内径DN为100～2600mm，外径DE为118～2726mm，其对应的轴向长度L为300～30000mm且适配选用，承插副管(2)外端口的外锥E为16.0～20.0°，外锥顶点距离X为8.0～10.0mm。
8.根据权利要求1所述的半钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于承插副管(2)为非骨架管。
9.根据权利要求1所述的半钢骨架增强型承插式复合管，其特征在于承插副管(2)为PE管、PVC管、PPR管、塑料管、铸铁管、铸钢管、钢管。
10.制作权利要求1所述的一种半钢骨架增强型承插式复合管的工艺，其特征在于它包括经铸造或冲压工艺制成骨架(1)，再经注塑工艺、喷塑工艺，分别制成承插主管(8)和承插副管(2)半成品并于它们的端部处适配连接为承插复合管；同时分别于炼钢炉、浇铸机、喷砂机、钻孔机、扩孔机或下料机、冲压机、清洗槽、喷砂机、钻孔机、扩孔机，并于烘干机、注塑机、喷塑机、挤出机、模头、定型模具、真空箱、高频机、标识线机、喷淋箱、牵引机、切割机、卸料机架、焊机、鼓风机、涂胶机设备的同步控制下制作产品，其操作步骤如下：
一、制作骨架
A、按铸造方法制作骨架
I、制作模具-铸造设备；
II、金属材料熔炼-炼钢炉；
III、浇铸骨架-浇铸机；
IV、喷砂-喷砂机；
V、骨架钻孔、扩孔-钻孔机、扩孔机；
VI、骨架-半成品；
B、按冲压方法制作骨架
I、制作模具-冲压、铣削设备；
II、金属材料下料-下料机；
III、冲压成型-冲压机；
IV、除油-祛油清洗槽；
V、除锈-酸洗槽；
VI、水洗-水洗槽；
VII、烘干-烘干房；
VIII、喷砂-喷砂机；
IX、骨架钻孔、扩孔-钻孔机、扩孔机；
X、骨架-半成品；
二、制作承插主管、承插副管
A、按注塑、喷塑方法制作承插主、副管
I、原料处理-烘干机；
II、塑化混拌输出-注塑、喷塑机；
III、恒温整定输出-模头；
IV、真空定径-定型模具、真空箱；
V、加热-高频机；
VI、粘胶层覆盖-模头、模具，挤出机；
VII、标识线、防腐层覆盖-模头、模具、挤出机、标识线机；
VIII、真空定径-定型模具、真空箱；
IX、喷淋冷却-喷淋箱；
X、牵引-牵引机；
XI、定尺、切断、卸料-切割机、卸料架；
XII、承插主、副管-待组装产品；
三、承插复合管组装及防护
A、组装
I、承插主、副管端部适配连接-电熔焊机；
II、连接焊缝处清洗、烘干-清洗机、烘干机；
III、冷却-鼓风机；
IV、承插复合管组装完成；
B、防护
I、承插复合管内、外表面喷、涂-喷塑机、涂胶机；
II、烘干-烘干机；
III、冷却-鼓风机；
IV、装密封环；
V、承插复合管防护完成；
VI、待现场安装、使用。
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