CN102605483A

CN102605483A - 梳棉机后车肚的吸风控制方法及其装置

Info

Publication number: CN102605483A
Application number: CN2012101091085A
Authority: CN
Inventors: 杨广泽; 吉宜军; 夏春明
Original assignee: SHUANGHONG TEXTILE CO Ltd NANTONG
Current assignee: SHUANGHONG TEXTILE CO Ltd NANTONG
Priority date: 2012-04-16
Filing date: 2012-04-16
Publication date: 2012-07-25

Abstract

梳棉机后车肚的吸风控制方法及其装置，涉及纺织生产技术领域。本发明将梳棉机后车肚落杂区分为第一落杂区、第二落杂区和第三落杂区，第三落杂区的吸尘圆管的截面积、内部风量和负压为最小，第二落杂区的吸尘圆管的截面积、内部风量和负压分别大于第三落杂区的吸尘圆管的截面积、内部风量和负压，第一落杂区的吸尘圆管的截面积、内部风量和负压分别大于第二落杂区的吸尘圆管的截面积、内部风量和负压。沿各吸尘圆管的长度方向、于上方开设落杂长孔，于各吸尘圆管的前端分别设置调节风门。本发明避免了以往杂物不能清除的弊病，减轻了挡车工清理部分杂质的劳动强度。

Description

梳棉机后车肚的吸风控制方法及其装置

技术领域

本发明涉及纺织生产技术领域。

背景技术

纺织厂原棉经开清棉联合机加工成棉卷或棉层中，纤维多数呈松散棉块或棉束状态，并含有40%～50%的杂质，其中多数为较小的带纤维或黏附性较强的杂质和棉结。为满足后道工序的要求，梳棉机这一纺织厂关键工序担负着将棉卷制成生条的任务。纺制过程中，在使纤维充分分离的基础上，继续清除残留在棉层内的杂质和疵点，而大都杂质和疵点将在后车肚中排除，排除的疵点杂质若不能及时清理至机外而被混入棉条将会严重影响产品质量，同时也增加挡车工打扫的劳动强度。

国内外所有梳棉机后车肚落杂区都分为三个区域，即：第一落杂区、第二落杂区和第三落杂区。第一落杂区内，梳棉机刺辊带动的气流逐渐增加，厚度也随着增厚。要求自给棉板下补入气流，补入气流对刺辊上的纤维起一定的托持作用，而增厚的附面层至梳棉机除尘刀处，因除尘刀与刺辊的隔距较小，大部分气流被除尘刀阻挡而沿刀背向下流动，部分杂质和短纤维随之下落。因此，第一落杂区能够排除较多的大杂，其杂含量占后车肚落杂的70%以下。接着，另一部分气流通过除尘刀后进入第二落杂区，附面层又开始增厚，除尘刀对附面层进行分割，部分气流没刀背向下流动，杂质和短纤维也随之下落。因此，第二除杂区主要消除小部分大杂和大部分较小杂质。另一部分进入刺辊与除尘刀隔距的气流通过分梳板导棉板后又开始增厚，并要求从导棉板下补入气流，同样对刺辊上的纤维起一定的托持作用。增厚的附面层又被小漏底除尘刀切割，部分气流折入车肚，气流中的尘杂也随之落入车肚。因此，第三除杂区主要是利用气压排除短绒和尘屑。

现代梳棉机后车肚的的吸棉方式主要有两种形式。第一种方式是集中吸，即：后车肚所有落杂都落于后车肚机台下，然后由后车肚吸风斗支管集中将大量落杂一齐吸往机上总管后排向滤尘室；第二种是分散吸，即：每一除杂区有一个吸点，共三个吸点，然后通过波纹管分别与要上总管连接后排往滤尘室。第一种吸落杂方式由于落杂总量大需要较大的风量、负压才能将大量的三落杂区落杂完全吸走，需要很大的风机能耗，没有足够风量、负压，后车肚落杂不易清除会增加挡车工做清洁的频次及劳动强度。第二种吸落杂方式虽然较前者合理，但没有根据三个落杂区落杂的成份及数量分配风量、负压的大小。这种方式下，风量、负压固定不变，不可根据原料含杂质及短绒情况正确调整风量、负压。大多数分散吸方式的梳棉机同一吸点两侧具有同时吸落杂的现象，这样使得吸点所在风管中间负压为零，造成中间杂质不易排除，落杂被梳棉机刺辊带走混入棉网直接影响棉条的质量，即使不影响棉网质量也会增加盖板与锡林分梳除杂工作的负担。同一吸点两侧吸风不存在浪费风量、负压的不利因素，造成较大的风机能源浪费。

由上述梳棉机后车肚吸落杂不利影响因素的分析可知，现代梳棉机后车肚吸落棉主要存在五大显而易见的缺陷：（1）集中吸需要较大的吸风量及负压，不利于节约能源；（2）集中吸后车肚落杂随风量、负压波动大，会增加挡车工劳动强度；（3）分散吸不能根据落杂实际情况合理分配落杂区风量、负压；（4）大多数分散吸吸点两侧同时吸取落杂，使吸管中间负压为零，影响除杂效果且浪费能源；（5）分散吸大多数吸点都是封闭式不易拆卸清理。

发明内容

本发明目的在于提出一种能实现更佳除杂、保洁及节能效果的梳棉机后车肚的吸风控制方法。

本发明将梳棉机后车肚落杂区分为第一落杂区、第二落杂区和第三落杂区，其特点是：第三落杂区的吸尘圆管的截面积、内部风量和负压为最小，第二落杂区的吸尘圆管的截面积、内部风量和负压分别大于第三落杂区的吸尘圆管的截面积、内部风量和负压，第一落杂区的吸尘圆管的截面积、内部风量和负压分别大于第二落杂区的吸尘圆管的截面积、内部风量和负压。

因第一落杂区担负着排除较多的大杂的重任，故第一落杂区吸尘圆管面积应分别大于其它两个吸点的面积，风量、负压也应分别大于其他两个吸点的数值。因第二落杂区的主要任务是担负着消除小部分大杂和大部分较小杂质的任务，故第二落杂区的工作量小于第一落杂区，即吸风面积、风量、负压应小于第一吸点的数值。因第三落杂区的任务是是利用气压排除短绒和尘屑，故第三落杂区工作量较其它两落杂区而言最小，所以其吸风面积、风量、负压值应设计为最小。因此，吸尘圆管的截面积、内部风量、负压应由大到小进行设计，然后汇聚到机上总管后排向滤尘室。又由于原料所含杂质及短绒有所不同，有的原料短绒杂质含量多，而有的原料短绒杂质量少，因此要对各圆管内的负压可进行调节，合理分配直至完全被吸走。基于这些理想假设，取消同一吸点两侧同时吸落杂，采取三吸点在一侧分别吸取落杂，而另一侧三根圆形管端分别采用可变补风装置来适时改变各根圆形管内的负压，从而达到据不同原料合理改变风量、负压去除落杂的目的。与此同时，可减少原后车肚两侧吸风量、负压一半，大大节约了能源。也解决了集中式吸落杂浪费较大风量、负压的不合理现象，能够节约大量能源。

综上，本发明运用滤尘管路设计原理优化管路走向，对风量、负压有分配地进行创新设计，确保后车肚吸风管路达到及时完成吸落杂并节省风量、负压的节能目的。

本发明不但完全能够胜任排除落杂的工作，而且比现有梳棉机后车肚两种主要吸落杂方式节省负压约300 Pa，即节省风量、负压一半。

本发明另一目的是提出一种方便控制、节能、高效的梳棉机后车肚的吸风控制装置。

本发明包括分别布置在第一落杂区、第二落杂区和第三落杂区的吸尘圆管，各吸风管的后端分别通过波纹管与机上总吸风管连接，其特征在于第一落杂区、第二落杂区和第三落杂区的吸尘圆管横断面直径分别为d₁、d₂和d₃，d₁＜d₂＜d₃，沿各吸风管的长度方向、于上方开设落杂长孔，于各吸风管的前端分别设置调节风门。

三个落杂区的落杂分别通过各区落杂长孔在气流的作用下落于各吸风管内，三根吸风管内的杂尘在负压的引导下被机上总吸风管吸走。通过调节风门控制补风量，以实现三个落杂区域连续吸附尘杂，三个补风的作用是可视原料尘杂及短绒量的多少进行进一步调节管内负压，达到有效清除各区尘杂及短绒。

本发明各落杂区非常清洁无任何杂物停滞在吸风管内，避免了以往杂物不能清除被带入半制品严重影响产品质量的弊病，能够生产满足高档用户的产品，减轻了挡车工清理部分杂质的劳动强度。即使梳棉机所纺原料尘杂及短绒较多（如气流纺），机台工作时间较长，有时存在少许杂质沉积于吸尘圆管内，即便存在这种情况，挡车工也可方便地在交班时打开补风口及时清理到位。

由于后车肚吸落杂采取一侧单独吸而另一侧灵活调节补风实现负压变化，与传统的集中吸与分散吸相比可节省一半的后车肚吸附能耗，节省负压值在300 Pa，每台梳棉机节约能源在0.35千瓦/小时。

附图说明

图1为本发明的一种结构示意图。

图2为图1中B-B向断面图。

图3为图1中A-A向断面图。

具体实施方式

一、管道设置

如图1、2、3所示，用板材卷绕成三种不同直径的三根吸尘圆管1、2、3，在三根吸尘圆管沿长度方向在上方分别开设落杂长孔4。

三根吸尘圆管1、2、3的后端分别用不同直径的波纹管5与机上总吸风管6连接。三根吸尘圆管1、2、3的后端分别设置用尼龙制作成可调节的调节风门7。

可分别通过端盖的旋转调节变换管内风量、负压的大小。

二、工业控制

将梳棉机后车肚落杂区分为第一落杂区、第二落杂区和第三落杂区，第一落杂区、第二落杂区和第三落杂区的吸尘圆管横断面直径分别为d₁、d₂和d₃，d₁＜d₂＜d₃。

通过各调节风门，使第一落杂区的吸尘圆管内压力最小、第二落杂区的吸尘圆管内压力较大、第三落杂区的吸尘圆管内压力最大。

第三落杂区的内部风量为最小，第二落杂区的内部风量大于第三落杂区的内部风量，第一落杂区的内部风量最大。

通过以上控制，可确保后车肚吸风管路达到及时完成吸落杂并节省风量、负压的节能目的。

Claims

1.梳棉机后车肚的吸风控制方法，将梳棉机后车肚落杂区分为第一落杂区、第二落杂区和第三落杂区，其特征在于第三落杂区的吸尘圆管的截面积、内部风量和负压为最小，第二落杂区的吸尘圆管的截面积、内部风量和负压分别大于第三落杂区的吸尘圆管的截面积、内部风量和负压，第一落杂区的吸尘圆管的截面积、内部风量和负压分别大于第二落杂区的吸尘圆管的截面积、内部风量和负压。

2.梳棉机后车肚的吸风控制装置，包括分别布置在第一落杂区、第二落杂区和第三落杂区的吸尘圆管，各吸风管的后端分别通过波纹管与机上总吸风管连接，其特征在于第一落杂区、第二落杂区和第三落杂区的吸尘圆管横断面直径分别为d₁、d₂和d₃，d₁＜d₂＜d₃，沿各吸风管的长度方向、于上方开设落杂长孔，于各吸风管的前端分别设置调节风门。