CN102581909A - 稳定型实木木塑复合地板生产方法 - Google Patents

Abstract

一种稳定型实木木塑复合地板生产方法，采用的关键措施是各层材料的确定及预处理，以优质硬木薄板作面层（1）板，用中软材单板作芯层（2）板，用较厚的木塑复合板作底层（3）板，并在底层板上开至少两条等腰梯形槽，在该槽内插入形状与尺寸相同的梯形木条后胶合成一体，这样的三层板材压合后，增加了地板的横向强度，提高了稳定性，底板采用木塑复合材料，节约了实体木材资源，具有良好的防水性能，不用架设龙骨直接铺设在地面上，简化了铺设工艺，扩大了地板使用范围，提高产品附加值等优点。

Description

稳定型实木木塑复合地板生产方法

技术领域

本发明涉及一种三层结构的实木木塑复合地板的生产方法。

背景技术

木质地板具有环保、自然的纹理得到使用者的认可，是建筑及室内装修中的一种常用的地面铺设材料，随着天然林资源的不断减少，优质天然林木材资源短缺的状况日益显露，使得三层实木复合地板迅速兴起，但该类复合地板因其特定的三层结构，决定其长度方向的强度较低，又因三层材质的不一致、结构的不对称，难以避免地存在着不稳定和变形问题，铺设时需要在地面上固定木质龙骨。CN1995656A公开了浙江久盛地板有限公司的“一种实木复合地板”，由五层木材层组成，每层木材的纤维走向按纵横交叉排列，芯层用多根矩形木条拼接，其拼接处为梳齿状交叉结构，依靠这一拼合缝隙吸收芯层板宽度方向的膨胀，以提高地板的稳定性和长度方向的强度。该专利技术的底面采用旋切单板或薄木木材，防湿性差，铺设时需用龙骨配合，还用两层木质的平衡层，消耗木材较多。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种稳定型实木木塑复合地板生产方法。

解决上述技术问题采用如下技术方案：

本稳定型实木木塑复合地板生产方法，经各层材料的确定及预处理、选胶与施胶、组坯、压合与陈放、开槽与后处理工序，对上述有关工序采用如下具体措施：

（1）各层材料的确定及预处理：地板整体呈矩形体，分为面层、芯层和底层的三层结构，面层为优质硬木薄板，厚度2~5mm，整块板或拼接成的板的总宽度为 50~210 mm，整块板或拼接成的板的总长度为600~1800mm；芯层厚0.8~2.0 mm，为整块的中软木材的单板，长度及宽度与面层的总长度及总宽度一致；底层为整块的木塑复合板，厚度为8~35 mm，长度及宽度与面层的总长度及总宽度一致，在纵向的底层木塑复合板顶面上开至少两条互相平行的横向等腰梯形槽（以下简称槽或梯形槽），最外侧的两条梯形槽的中心线离该板近端的间距120~150mm，两条梯形槽之间每间隔200~300mm再开一条梯形槽，槽的深度为底层板厚度的2/5~2/3，每条梯形槽的槽底宽度20~50 mm，梯形双腰的倾斜角α均为8~10度，在槽底面及双腰面上涂胶后，插入形状及尺寸与该槽相同的木条，固化胶合成一体后表面砂光；

（2）选胶与施胶：选用木材与木材或木材与塑料均宜的环氧树脂胶或丙烯酸酯胶或乙烯-醋酸乙烯共聚乳液胶作胶粘剂，对芯层单板的上下双面涂胶，单面涂胶量120~160g/m²;

（3）组坯：矩形的面层薄木板无论整块板还是多块拼接的板，其木纹方向都与长度方向一致呈纵向排列，矩形的芯层单板，其木纹方向与宽度方向一致呈横向排列，即面层与芯层一纵一横贴合，底层无木纹，其矩形面与面层及芯层的长宽方向一致；

（4）压合与陈放：在压机中以0.3~0.6MPa压力压10~45min，卸板及平整叠堆放后陈放24h，待胶固化即可。

未予具体描述的其它各工序按常规方法处理。

本发明的有益效果是制成的复合地板纵向与横向的强度高，底层的防湿性好，铺设时可不用龙骨，省木料，梯形横插条的加入，增加了横向的抗变形能力，地板整体的稳定性提高。

附图说明

附图为本稳定型实木木塑复合地板结构示意图。

具体实施方式

本发明下面将结合实施例并参照附图予以进一步详述：

实施例：

参见附图，其中面层板为优质硬木材或纹理清晰木材如栎木、榉木、槭木、柚木、马尾松等材种的薄板，制成小幅面矩形地板的，采用整块板作面层板，制成较大幅面地板的可用多块小木板拼成。芯层材料为杨木、柳桉等中软的木材单板，底板为塑与木的质量比是塑：木=（5~8）：（2~5）混炼制成的木塑板材。

（1）各层材料的确定及预处理：

面层材料：面层1的材料用栎木薄板，厚度为3mm、宽度为95 mm、长度为930mm，含水率为6~8%；

芯层2的材料：用厚度1.0 mm的杨木单板；

底层3的材料：木塑板材厚度为16mm、宽度为95 mm、长度为930mm、塑：木=7：3的木塑复合板，含水率为6~10%，在板材的长度方向开等腰梯形槽，最外面的两条梯形槽的中心线各离该板近端的间距均为150mm，两条梯形槽之间每间隔210mm加开一条梯形槽，共有五条梯形槽，槽的深度为10mm，梯形槽底面宽度为30 mm，角度α为10度，长度为板材的宽度，在梯形槽内的三个面上施以WD1011丙烯酸酯胶黏剂（上海康达化工实验厂生产），并在梯形槽中插入相同形状与尺寸的木条4，待胶层固化后，进行砂光形成干净光洁表面；

（2）施胶：对芯层2单板的上下双面涂上WD1011丙烯酸酯胶粘剂，单面施胶量为120~160g/m²；

（3）组坯：将施好胶的芯层2的板放在底层3的板上，再在芯层的板上将面层薄板纵向放置，面层板与底层板的长度方向同向，芯层2的单板的纹理方向与面层1板的纹理方向垂直；

（4）压合与陈放：将组坯好的板坯送入压机中压合，在0.5MPa压力下胶压10min，然后卸压、取板、平整叠堆陈放24h, 待胶粘剂完全固化即可。

未予具体描述的其它各工序按常规方法处理。

有了上述一项实施例，同行普通技术人员便可举一反三地将相应参数调整后，一一展开实施，为此，本申请材料为简明起见，不再罗列一系列的实施例。

需说明的是用硬木、优质木、花纹美观的木材薄木作面层1的板，一是使地板既耐磨，又有美丽的实木花纹感，符合目前流行的消费心理，二是薄木既省木材又减小应力。用中软材单板作芯层板，有渗胶性能好、应力缓冲等作用。较厚的木塑复合板作底层板能合理插入梯形木条，既增加地板横向强度，又增强了横向的抗变形能力，横向的梯形槽与相同形状及尺寸的梯形木条4胶合后，合为一体，再加上芯层2与底层3整面胶合，基本上不会影响地板的纵向强度。以塑代木，既省木材，又提高底层的防湿性，铺设时还可省去龙骨，省料省工。 

Claims (1)

1.一种稳定型实木木塑复合地板生产方法，经各层材料的确定及预处理、选胶与施胶、组坯、压合与陈放、开槽与后处理工序，其特征是对上述有关工序采用如下具体措施：

（1）各层材料的确定及预处理：地板整体呈矩形体，分为面层、芯层和底层的三层结构，面层为优质硬木薄板，厚度2~5mm，整块板或拼接成的板的总宽度为 50~210 mm，整块板或拼接成的板的总长度为600~1800mm；芯层厚0.8~2.0 mm，为整块的中软木材的单板，长度及宽度与面层的总长度及总宽度一致；底层为整块的木塑复合板，厚度为8~35 mm，长度及宽度与面层的总长度及总宽度一致，在纵向的底层木塑复合板顶面上开至少两条互相平行的横向等腰梯形槽，最外侧的两条梯形槽的中心线离该板近端的间距120~150mm，两条梯形槽之间每间隔200~300mm再开一条梯形槽，槽的深度为底层板厚度的2/5~2/3，每条梯形槽的槽底宽度20~50 mm，梯形双腰的倾斜角α均为8~10度，在槽底面及双腰面上涂胶后，插入形状及尺寸与该槽相同的木条，固化胶合成一体后表面砂光；

（2）选胶与施胶：选用木材与木材或木材与塑料均宜的环氧树脂胶或丙烯酸酯胶或乙烯-醋酸乙烯共聚乳液胶作胶粘剂，对芯层单板的上下双面涂胶，单面涂胶量120~160g/m²;

（3）组坯：矩形的面层薄木板无论整块板还是多块拼接的板，其木纹方向都与长度方向一致呈纵向排列，矩形的芯层单板，其木纹方向与宽度方向一致呈横向排列，即面层与芯层一纵一横贴合，底层无木纹，其矩形面与面层及芯层的长宽方向一致；

（4）压合与陈放：在压机中以0.3~0.6MPa压力压10~45min，卸板及平整叠堆放后陈放24h，待胶固化即可。

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