CN102581145A - 一种制造高硬度、高耐磨性预弯机下模的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种制造高硬度、高耐磨性预弯机下模的方法，属于预弯机下模的加工方法技术领域。其步骤为：（1）预弯机下模的原材料准备，其锻造毛坯中Cr：1.70～2.20%；（2）锻造毛坯的退火处理；（3）锻造毛坯的初加工；（4）预弯机下模的调质处理，在830~850℃温度下保温3小时后水淬或油淬，再于680~700℃的条件下回火处理；（5）预弯机下模的深加工；（6）预弯机下模的热处理，淬火时预弯机下模的R圆弧面先浸入淬火介质冷却，R圆弧面在淬火介质中冷却4~6分钟后，再将整个预弯机下模全部浸入淬火介质中。本发明的预弯机下模最终形变很小，硬度高，耐磨性好，在热处理过程中无开裂现象，在使用过程中承受很大压力的情况下也不会出现表面下沉。
Description
技术领域
本发明涉及预弯机下模的加工方法技术领域，更具体地说，涉及一种制造高硬度、高耐磨性预弯机下模的方法。
背景技术
板料预弯机是一种能够对板料进行预弯曲加工的机械，它被广泛应用于板料加工领域。目前，工业或建筑业中需要的柱状或筒状金属弯曲件，如电力铁塔中的大口径塔杆，大都是由铁板经折弯弯曲加工后通过合缝焊接而成。由于板料一般较大，且加工精度要求较高，在折弯加工过程中应首先对板料的两边进行预弯加工，在预弯一定角度后再用折弯机折弯加工成圆筒状。
预弯机下模要求硬度高，且耐磨性好。目前，国内大部分厂商采用T8A表面中频热处理，表面硬度大部分可以达到图纸要求，但是表面容易出现裂纹，其原因是：（1）中频感应淬火的淬硬层只有约5mm，并且淬硬层与模具内部没有一个硬度递减的过程；（2）模具是单面淬火，变形较大，使得硬度层出现拉力，从而导致开裂。此外，使用过程中由于承受压力较大，表面容易下沉，且耐磨性能较差。目前，也有利用其他金属材料进行整体热处理生产预弯机下模的，由于预弯机下模的质量较大很难达到高硬度和高性价比的要求。
现有技术中，也有一些高硬度、高耐磨性的模具钢，如中国专利申请号：201110238868.1，申请日为：2011年8月19日，发明创造的名称为：一种冷作模具钢Cr8及其生产方法，该申请案公布的一种冷作模具钢Cr 8，其化学成分按照重量百分比配比如下：C：1.10~1.20%，Mn：0.30~0.60%，Si≤0.40%，P：≤0.03%，S：≤0.03%，Cr：7.00~8.00%，Cu：≤0.25%，余量为铁。其生产步骤为：（1）在中频炉中进行初步熔炼；（2）出钢；（3）在精炼炉中进行精炼，然后上连铸机；（4）加热、轧制与热处理，其步骤为：首先，拉出连铸坏后，迅速转入轧钢加热炉进行加热，其加热温度为1080~1120℃/h，加热时间为2~3h，加热时严格控制加热速度和加热时间，避免过热过烧，加热完毕后进入HV850万能轧机进行轧制，终轧温度不低于800℃；其次，轧制后立即采用电阻式热处理炉进行球化退火，最终得到冷作模具钢Cr8。该申请案在一定程度上提供了一种高硬度、高耐磨性的模具钢，但是作为预弯机下模使用时，并不能达到高硬度和高性价比的要求，尤其是预弯机下模中R圆弧面部分的性能，很难通过现有技术中公开的热处理方法达到。
发明内容
发明要解决的技术问题
本发明在于克服现有技术中预弯机下模的硬度和耐磨性能不能达到要求，且淬火后形变较大、表面容易出现裂纹的不足，提供一种制造高硬度、高耐磨性预弯机下模的方法，采用本发明的方法，模具热处理后不容易开裂，硬度达到要求，且耐磨性能好、模具性价比高。
技术方案
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
本发明的一种制造高硬度、高耐磨性预弯机下模的方法，其步骤为：
（1）预弯机下模的原材料准备：
预弯机下模采用锻造毛坯制得，该锻造毛坯的组分按重量百分比计为：C：0.38～0.45%，Si：0.17～0.37%，Mn：0.50～0.80%，S：≤0.035%，P：≤0.035%，Cr：1.70～2.20%，Ni：≤0.030%，Cu：≤0.030%，Mo：0.15～0.25%，其余量为Fe；
（2）锻造毛坯的退火处理：
将步骤（1）中的锻造毛坯经过退火炉对其进行退火，以降低硬度、改善切削加工性能，其退火温度为750~770℃，退火时间为4~6小时，在退火炉中炉冷至400℃后进行空冷，使得锻造毛坯的硬度为HB 220~260；
（3）锻造毛坯的初加工：
经步骤（2）退火处理后，将锻造毛坯制成留有单面余量的工件，其初加工的步骤为：
a）带锯床，用于将锻造毛坯两端不符合尺寸要求的料头、料尾切除；
b）龙门铣床，将模具由锻造毛坯经过铣床加工出预弯机下模的整体形状，并留有单面8mm的后续加工余量；
c）龙门刨床，将龙门铣床加工出的预弯机下模工件，在刨床上加工出留有单面5mm余量的工件；
d）镗床，用于将模具两端面加工起吊孔；
（4）预弯机下模的调质处理：
将经步骤（3）初加工后的预弯机下模进行调质处理，调质过程是在830~850℃温度下保温3小时后水淬或油淬，再于680~700℃的条件下回火处理，使得预弯机下模工件的硬度为HB<217；
（5）预弯机下模的深加工：
将经过步骤（4）调质处理后的预弯机下模进行深加工，其深加工的具体步骤为：
a）铣床，加工预弯机下模的平面外形，将模具长度、宽度和高度加工出放有单面2mm余量的外形形状；
b）刨床，用于加工R圆弧面，将预弯机下模放在刨床工作台面，再将事先准备好的样板放在模具端面，该样板是根据预弯机下模截面图，并利用加工中心加工出与模具截面完全相同尺寸的3mm厚的铁板，然后在预弯机下模端面划上加工线，再将宽度达到40mm的刨刀在砂轮机上，利用反样板磨出与工件R圆弧面相同形状的刀具，该反样板是和上述样板形状正好相反的铁板，最后利用上述制得的刀具直接在刨床上加工出放有2mm余量的模具R圆弧面；
c）镗床，用于加工模具两端面的盲孔和螺纹孔，该盲孔留有0.5mm的精加工余量；
（6）预弯机下模的热处理：
将经步骤（5）深加工后的预弯机下模，在20分钟内加热到830~850℃温度，保温60分钟后淬火，淬火介质为水和淬火剂的混合物，其中淬火剂与水的体积比为1：4~1：6，该淬火剂为PAG水溶性淬火剂，然后在200~300℃温度下进行回火，其中，预弯机下模在830~850℃温度下浸入淬火介质时，预弯机下模的R圆弧面先浸入淬火介质冷却，R圆弧面在淬火介质中冷却4~6分钟后，再将整个预弯机下模全部浸入淬火介质中冷却，R圆弧面部分的硬度达到HRC52~56，即完成了预弯机下模的生产。
更进一步地，步骤（1）中，锻造毛坯的组分按重量百分比计为：C：0.40～0.43%，Si：0.20～0.30%，Mn：0.60～0.70%，S：≤0.035%，P：≤0.035%，Cr：1.90～2.20%，Ni：≤0.030%，Cu：≤0.030%，Mo：0.18～0.22%，其余量为Fe。
更进一步地，步骤（2）中，锻造毛坯进行退火处理时，其退火温度为760℃，退火时间为5小时。
更进一步地，步骤（4）中，预弯机下模的调质过程是在840℃温度下保温3小时后水淬或油淬，再于690℃的条件下回火处理。
更进一步地，步骤（6）中，预弯机下模进行热处理时，在20分钟内加热到840℃温度，保温60分钟后淬火。
更进一步地，步骤（6）中，淬火介质为水和PAG水溶性淬火剂的混合物，其中PAG水溶性淬火剂与水的体积比为1：5，然后在250℃温度下进行回火。
更进一步地，步骤（1）中，锻造毛坯的组分按重量百分比计为：C：0.40～0.43%，Si：0.20～0.30%，Mn：0.60～0.70%，S：≤0.035%，P：≤0.035%，Cr：2.00%，Ni：≤0.030%，Cu：≤0.030%，Mo：0.18～0.22%，其余量为Fe。或者，步骤（1）中，锻造毛坯的组分按重量百分比计为：C：0.40～0.43%，Si：0.20～0.30%，Mn：0.60～0.70%，S：≤0.035%，P：≤0.035%，Cr：2.10%，Ni：≤0.030%，Cu：≤0.030%，Mo：0.18～0.22%，其余量为Fe。
有益效果
采用本发明提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下显著效果：
（1）本发明的一种制造高硬度、高耐磨性预弯机下模的方法，其中锻造毛坯中Cr：1.70～2.20%，配合后续的加工和热处理工艺，能显著提高模具的硬度，使得预弯机下模的硬度和耐磨性均达到要求，且性价比高，模具的R圆弧面部分硬度达到HRC52~56，若使用一般材料经常规热处理后，其硬度大概为HRC45~48，而且预弯机下模的热处理变形大；
（2）预弯机下模的R圆弧面部分材料去除较多，采用普通热处理方法会导致模具向R圆弧面弯曲，其直线度变形大概2~3mm，而本发明的预弯机下模热处理过程中，将预弯机下模的R圆弧面先浸入淬火介质冷却，使R圆弧面先冷却，此时R圆弧面的硬度已经变的很高，而且抗拉强度较强，然后将整个模具放入淬火介质中冷却，此时模具底面（即R圆弧面的对立面）冷却变形将模具向底面弯曲，但是由于R圆弧面的预先冷却，使得R圆弧面变形困难，从而使得预弯机下模最终形变小；
（3）本发明的一种制造高硬度、高耐磨性预弯机下模的方法，使得模具的R圆弧面部分表面没有裂纹，并且热处理过程中出现开裂的可能性大大降低；
（4）本发明的一种制造高硬度、高耐磨性预弯机下模的方法，使得模具内部组织强度较高，在使用过程中承受很大压力的情况下不会出现表面下沉现象；
（5）本发明的一种制造高硬度、高耐磨性预弯机下模的方法，热处理时在20分钟内加热到830~850℃温度，采用这种快速升温的方式进行热处理，保温时间短，使得模具表面温度高，模具内部温度相对较低，经PAG水溶性淬火剂和水的混合淬火介质淬火后，预弯机下模的形变较小。
附图说明
图1为本发明一种制造高硬度、高耐磨性预弯机下模的方法制得的预弯机下模结构示意图，其中：M为R圆弧面。
具体实施方式
为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。
实施例1
本实施例的一种制造高硬度、高耐磨性预弯机下模的方法，其具体的生产步骤为：
（1）预弯机下模的原材料准备：满足本发明要求的锻造毛坯，其组分按重量百分比计为：C：0.38～0.45%，Si：0.17～0.37%，Mn：0.50～0.80%，S：≤0.035%，P：≤0.035%，Cr：1.70～2.20%，Ni：≤0.030%，Cu：≤0.030%，Mo：0.15～0.25%，其余量为Fe，本实施例中采用的锻造毛坯，其组分按重量百分比计为：C：0.41%，Si：0.25%，Mn：0.65%，S：0.030%，P：0.028%，Cr：2.00%，Ni：0.030%，Cu：0.030%，Mo：0.20%，其余量为Fe；
（2）锻造毛坯的退火处理：将步骤（1）中的锻造毛坯经过退火炉对其进行退火，以降低硬度、改善切削加工性能，其退火温度为760℃，退火时间为5小时，在退火炉中炉冷至400℃后进行空冷，此时，锻造毛坯的硬度为HB 240；
（3）锻造毛坯的初加工：经步骤（2）退火处理后，将锻造毛坯制成留有单面余量的工件，其初加工的步骤为：a）带锯床，用于将锻造毛坯两端不符合尺寸要求的料头、料尾切除；b）龙门铣床，将模具由锻造毛坯经过铣床加工出预弯机下模的整体形状，并留有单面8mm的后续加工余量；c）龙门刨床，将龙门铣床加工出的预弯机下模工件，在刨床上加工出留有单面5mm余量的工件；d）镗床，用于将模具两端面加工起吊孔；
（4）预弯机下模的调质处理：将经步骤（3）初加工后的预弯机下模进行调质处理，调质过程是在840℃温度下保温3小时后水淬，再于690℃的条件下回火处理，此时，预弯机下模工件的硬度为HB214；
（5）预弯机下模的深加工：将经过步骤（4）调质处理后的预弯机下模进行深加工，本实施例中预弯机下模外形规格：长度为3000mm，宽度为565mm，厚度为278mm，其深加工的具体步骤为：a）铣床，加工预弯机下模的平面外形，将模具长度、宽度和高度加工出放有单面2mm余量的外形形状；b）刨床，用于加工R圆弧面，将预弯机下模放在刨床工作台面，再将事先准备好的样板放在模具端面，该样板是根据预弯机下模截面图，并利用加工中心加工出与模具截面完全相同尺寸的3mm厚的铁板，然后在预弯机下模端面划上加工线，再将宽度达到40mm的刨刀在砂轮机上，利用反样板磨出与工件R圆弧面相同形状的刀具，该反样板是和上述样板形状正好相反的铁板，最后利用上述制得的刀具直接在刨床上加工出放有2mm余量的模具R圆弧面；c）镗床，用于加工模具两端面的盲孔和螺纹孔，该盲孔留有0.5mm的精加工余量；
（6）预弯机下模的热处理：将经步骤（5）深加工后的预弯机下模，在20分钟内加热到840℃温度，保温60分钟后淬火，淬火介质为水和淬火剂的混合物，其中淬火剂与水的体积比为1：5，该淬火剂为PAG水溶性淬火剂，本实施例中的PAG水溶性淬火剂采用大连弘博工业助剂科技有限公司生产的HB-3，淬火后在250℃温度下进行回火，其中，预弯机下模在840℃温度下浸入淬火介质时，预弯机下模的R圆弧面先浸入淬火介质冷却，R圆弧面在淬火介质中冷却5分钟后，再将整个预弯机下模全部浸入淬火介质中冷却，即完成了预弯机下模的生产。
本实施例中R圆弧面部分的硬度达到HRC55，该预弯机下模结构示意图如图1所示，其中M为R圆弧面，由于步骤（6）中热处理时将R圆弧面在淬火介质中预先冷却5分钟，使得预弯机下模最终形变很小，能够满足实际生产使用的需求，且本实施例的预弯机下模硬度高，耐磨性好，在热处理过程中没有出现开裂，在使用过程中承受很大压力的情况下也没有出现表面下沉的现象，成功解决了现有技术中的问题。
实施例2
本实施例的一种制造高硬度、高耐磨性预弯机下模的方法，其具体的生产步骤为：
（1）预弯机下模的原材料准备：本实施例中采用的锻造毛坯，其组分按重量百分比计为：C：0.45%，Si：0.37%，Mn：0.80%，S：0.030%，P：0.028%，Cr：2.10%，Ni：0.030%，Cu：0.030%，Mo：0.25%，其余量为Fe；
（2）锻造毛坯的退火处理：将步骤（1）中的锻造毛坯经过退火炉对其进行退火，以降低硬度、改善切削加工性能，其退火温度为770℃，退火时间为4小时，在退火炉中炉冷至400℃后进行空冷，此时，锻造毛坯的硬度为HB 245；
（3）锻造毛坯的初加工：经步骤（2）退火处理后，将锻造毛坯制成留有单面余量的工件，其初加工的步骤为：a）带锯床，用于将锻造毛坯两端不符合尺寸要求的料头、料尾切除；b）龙门铣床，将模具由锻造毛坯经过铣床加工出预弯机下模的整体形状，并留有单面8mm的后续加工余量；c）龙门刨床，将龙门铣床加工出的预弯机下模工件，在刨床上加工出留有单面5mm余量的工件；d）镗床，用于将模具两端面加工起吊孔；
（4）预弯机下模的调质处理：将经步骤（3）初加工后的预弯机下模进行调质处理，调质过程是在850℃温度下保温3小时后油淬，再于680℃的条件下回火处理，此时，预弯机下模工件的硬度为HB210；
（5）预弯机下模的深加工：将经过步骤（4）调质处理后的预弯机下模进行深加工，本实施例中预弯机下模外形规格：长度为3000mm，宽度为565mm，厚度为278mm，其深加工的具体步骤为：a）铣床，加工预弯机下模的平面外形，将模具长度、宽度和高度加工出放有单面2mm余量的外形形状；b）刨床，用于加工R圆弧面，将预弯机下模放在刨床工作台面，再将事先准备好的样板放在模具端面，该样板是根据预弯机下模截面图，并利用加工中心加工出与模具截面完全相同尺寸的3mm厚的铁板，然后在预弯机下模端面划上加工线，再将宽度达到40mm的刨刀在砂轮机上，利用反样板磨出与工件R圆弧面相同形状的刀具，该反样板是和上述样板形状正好相反的铁板，最后利用上述制得的刀具直接在刨床上加工出放有2mm余量的模具R圆弧面；c）镗床，用于加工模具两端面的盲孔和螺纹孔，该盲孔留有0.5mm的精加工余量；
（6）预弯机下模的热处理：将经步骤（5）深加工后的预弯机下模，在20分钟内加热到850℃温度，保温60分钟后淬火，淬火介质为水和淬火剂的混合物，其中淬火剂与水的体积比为1：6，该淬火剂为PAG水溶性淬火剂，本实施例中的PAG水溶性淬火剂采用大连弘博工业助剂科技有限公司生产的HB-3，淬火后在300℃温度下进行回火，其中，预弯机下模在850℃温度下浸入淬火介质时，预弯机下模的R圆弧面先浸入淬火介质冷却，R圆弧面在淬火介质中冷却6分钟后，再将整个预弯机下模全部浸入淬火介质中冷却，即完成了预弯机下模的生产。
本实施例中R圆弧面部分的硬度达到HRC56，该预弯机下模由于步骤（6）中热处理时将R圆弧面在淬火介质中预先冷却6分钟，使得预弯机下模最终形变很小，能够满足实际生产使用的需求，且本实施例的预弯机下模硬度高，耐磨性好，在热处理过程中没有出现开裂，在使用过程中承受很大压力的情况下也没有出现表面下沉的现象，成功解决了现有技术中的问题。
实施例3
本实施例的一种制造高硬度、高耐磨性预弯机下模的方法，其具体的生产步骤为：
（1）预弯机下模的原材料准备：本实施例中采用的锻造毛坯，其组分按重量百分比计为：C：0.38%，Si：0.17%，Mn：0.50%，S：0.030%，P：0.028%，Cr：2.20%，Ni：0.030%，Cu：0.030%，Mo：0.15%，其余量为Fe；
（2）锻造毛坯的退火处理：将步骤（1）中的锻造毛坯经过退火炉对其进行退火，以降低硬度、改善切削加工性能，其退火温度为750℃，退火时间为6小时，在退火炉中炉冷至400℃后进行空冷，此时，锻造毛坯的硬度为HB 220；
（3）锻造毛坯的初加工：经步骤（2）退火处理后，将锻造毛坯制成留有单面余量的工件，其初加工的步骤为：a）带锯床，用于将锻造毛坯两端不符合尺寸要求的料头、料尾切除；b）龙门铣床，将模具由锻造毛坯经过铣床加工出预弯机下模的整体形状，并留有单面8mm的后续加工余量；c）龙门刨床，将龙门铣床加工出的预弯机下模工件，在刨床上加工出留有单面5mm余量的工件；d）镗床，用于将模具两端面加工起吊孔；
（4）预弯机下模的调质处理：将经步骤（3）初加工后的预弯机下模进行调质处理，调质过程是在830℃温度下保温3小时后油淬，再于700℃的条件下回火处理，此时，预弯机下模工件的硬度为HB212；
（5）预弯机下模的深加工：将经过步骤（4）调质处理后的预弯机下模进行深加工，本实施例中预弯机下模外形规格：长度为3000mm，宽度为565mm，厚度为278mm，其深加工的具体步骤为：a）铣床，加工预弯机下模的平面外形，将模具长度、宽度和高度加工出放有单面2mm余量的外形形状；b）刨床，用于加工R圆弧面，将预弯机下模放在刨床工作台面，再将事先准备好的样板放在模具端面，该样板是根据预弯机下模截面图，并利用加工中心加工出与模具截面完全相同尺寸的3mm厚的铁板，然后在预弯机下模端面划上加工线，再将宽度达到40mm的刨刀在砂轮机上，利用反样板磨出与工件R圆弧面相同形状的刀具，该反样板是和上述样板形状正好相反的铁板，最后利用上述制得的刀具直接在刨床上加工出放有2mm余量的模具R圆弧面；c）镗床，用于加工模具两端面的盲孔和螺纹孔，该盲孔留有0.5mm的精加工余量；
（6）预弯机下模的热处理：将经步骤（5）深加工后的预弯机下模，在20分钟内加热到830℃温度，保温60分钟后淬火，淬火介质为水和淬火剂的混合物，其中淬火剂与水的体积比为1：4，该淬火剂为PAG水溶性淬火剂，本实施例中的PAG水溶性淬火剂采用大连弘博工业助剂科技有限公司生产的HB-3，淬火后在200℃温度下进行回火，其中，预弯机下模在830℃温度下浸入淬火介质时，预弯机下模的R圆弧面先浸入淬火介质冷却，R圆弧面在淬火介质中冷却4分钟后，再将整个预弯机下模全部浸入淬火介质中冷却，即完成了预弯机下模的生产。
本实施例中R圆弧面部分的硬度达到HRC52，该预弯机下模由于步骤（6）中热处理时将R圆弧面在淬火介质中预先冷却4分钟，使得预弯机下模最终形变很小，能够满足实际生产使用的需求，且本实施例的预弯机下模硬度高，耐磨性好，在热处理过程中没有出现开裂，在使用过程中承受很大压力的情况下也没有出现表面下沉的现象，成功解决了现有技术中的问题。
Claims (8)
1.一种制造高硬度、高耐磨性预弯机下模的方法，其步骤为：
（1）预弯机下模的原材料准备：
预弯机下模采用锻造毛坯制得，该锻造毛坯的组分按重量百分比计为：C：0.38～0.45%，Si：0.17～0.37%，Mn：0.50～0.80%，S：≤0.035%，P：≤0.035%，Cr：1.70～2.20%，Ni：≤0.030%，Cu：≤0.030%，Mo：0.15～0.25%，其余量为Fe；
（2）锻造毛坯的退火处理：
将步骤（1）中的锻造毛坯经过退火炉对其进行退火，以降低硬度、改善切削加工性能，其退火温度为750~770℃，退火时间为4~6小时，在退火炉中炉冷至400℃后进行空冷，使得锻造毛坯的硬度为HB 220~260；
（3）锻造毛坯的初加工：
经步骤（2）退火处理后，将锻造毛坯制成留有单面余量的工件，其初加工的步骤为：
a）带锯床，用于将锻造毛坯两端不符合尺寸要求的料头、料尾切除；
b）龙门铣床，将模具由锻造毛坯经过铣床加工出预弯机下模的整体形状，并留有单面8mm的后续加工余量；
c）龙门刨床，将龙门铣床加工出的预弯机下模工件，在刨床上加工出留有单面5mm余量的工件；
d）镗床，用于将模具两端面加工起吊孔；
（4）预弯机下模的调质处理：
将经步骤（3）初加工后的预弯机下模进行调质处理，调质过程是在830~850℃温度下保温3小时后水淬或油淬，再于680~700℃的条件下回火处理，使得预弯机下模工件的硬度为HB<217；
（5）预弯机下模的深加工：
将经过步骤（4）调质处理后的预弯机下模进行深加工，其深加工的具体步骤为：
a）铣床，加工预弯机下模的平面外形，将模具长度、宽度和高度加工出放有单面2mm余量的外形形状；
b）刨床，用于加工R圆弧面，将预弯机下模放在刨床工作台面，再将事先准备好的样板放在模具端面，该样板是根据预弯机下模截面图，并利用加工中心加工出与模具截面完全相同尺寸的3mm厚的铁板，然后在预弯机下模端面划上加工线，再将宽度达到40mm的刨刀在砂轮机上，利用反样板磨出与工件R圆弧面相同形状的刀具，该反样板是和上述样板形状正好相反的铁板，最后利用上述制得的刀具直接在刨床上加工出放有2mm余量的模具R圆弧面；
c）镗床，用于加工模具两端面的盲孔和螺纹孔，该盲孔留有0.5mm的精加工余量；
（6）预弯机下模的热处理：
将经步骤（5）深加工后的预弯机下模，在20分钟内加热到830~850℃温度，保温60分钟后淬火，淬火介质为水和淬火剂的混合物，其中淬火剂与水的体积比为1：4~1：6，该淬火剂为PAG水溶性淬火剂，然后在200~300℃温度下进行回火，其中，预弯机下模在830~850℃温度下浸入淬火介质时，预弯机下模的R圆弧面先浸入淬火介质冷却，R圆弧面在淬火介质中冷却4~6分钟后，再将整个预弯机下模全部浸入淬火介质中冷却，R圆弧面部分的硬度达到HRC52~56，即完成了预弯机下模的生产。
2.根据权利要求1所述的一种制造高硬度、高耐磨性预弯机下模的方法，其特征在于：步骤（1）中，锻造毛坯的组分按重量百分比计为：C：0.40～0.43%，Si：0.20～0.30%，Mn：0.60～0.70%，S：≤0.035%，P：≤0.035%，Cr：1.90～2.20%，Ni：≤0.030%，Cu：≤0.030%，Mo：0.18～0.22%，其余量为Fe。
3.根据权利要求2所述的一种制造高硬度、高耐磨性预弯机下模的方法，其特征在于：步骤（2）中，锻造毛坯进行退火处理时，其退火温度为760℃，退火时间为5小时。
4.根据权利要求3所述的一种制造高硬度、高耐磨性预弯机下模的方法，其特征在于：步骤（4）中，预弯机下模的调质过程是在840℃温度下保温3小时后水淬或油淬，再于690℃的条件下回火处理。
5.根据权利要求4所述的一种制造高硬度、高耐磨性预弯机下模的方法，其特征在于：步骤（6）中，预弯机下模进行热处理时，在20分钟内加热到840℃温度，保温60分钟后淬火。
6.根据权利要求5所述的一种制造高硬度、高耐磨性预弯机下模的方法，其特征在于：步骤（6）中，淬火介质为水和PAG水溶性淬火剂的混合物，其中PAG水溶性淬火剂与水的体积比为1：5，然后在250℃温度下进行回火。
7.根据权利要求2或4所述的一种制造高硬度、高耐磨性预弯机下模的方法，其特征在于：步骤（1）中，锻造毛坯的组分按重量百分比计为：C：0.40～0.43%，Si：0.20～0.30%，Mn：0.60～0.70%，S：≤0.035%，P：≤0.035%，Cr：2.00%，Ni：≤0.030%，Cu：≤0.030%，Mo：0.18～0.22%，其余量为Fe。
8.根据权利要求2或6所述的一种制造高硬度、高耐磨性预弯机下模的方法，其特征在于：步骤（1）中，锻造毛坯的组分按重量百分比计为：C：0.40～0.43%，Si：0.20～0.30%，Mn：0.60～0.70%，S：≤0.035%，P：≤0.035%，Cr：2.10%，Ni：≤0.030%，Cu：≤0.030%，Mo：0.18～0.22%，其余量为Fe。
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