CN102564191A - 散热管座及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种散热管座及其制造方法，该散热管座具有一中空管体，该中空管体的前端或中段位置具有一与中空管体一次成型且一体相连的封闭面，于中空管体的外管壁上具有复数个亦与中空管体、封闭面一次成型的夹沟槽，以供相对复数个散热鳍片环绕结合；所述中空管体、封闭面以及夹沟槽系将定量的铝锭胚料通过冲压或挤压（油压）方式一次成型，由于散热管座系一体成型组件，制造工艺一次性加工而成，其工艺简便，亦不会有接合的问题，不会出现毛细现象，更不会产生热阻，故能完全吸收传递热能，提升散热效果。

Description

散热管座及其制造方法
技术领域
本发明系关于一种散热管座设计及其制造方法，尤指其系一体成型为一中空管状的散热管座，且于前端或中段位置具有一体相连的封闭面，并于管壁一次成型复数个夹沟槽，用以供复数个散热鳍片环绕结合。
背景技术
习知具有复数辐射形散热鳍片的散热器，系由复数个散热鳍片及一散热管座所结合组成，为将复数个散热鳍片一体成型设于散热管座的外壁，由于散热鳍片系采用一体成型，故制造成本很昂贵，且散热鳍片的本体厚度也相当粗厚沉重，不仅重量负荷大，散热鳍片的数量也很非常的稀疏，故散热效果不佳。
上述习知散热器的散热管座，系将一端的封闭面贴靠于发热组件（如CPU或LED组件等），以达到散热效果，或再配置结合一个以上的热管，以提高散热功率，至于散热管座的形状则可实施为圆形、方形或其它多边形管体等各种形态。
习知散热管座，亦有利用一具有中孔的散热托盘套置结合于一中空管座所构成，但散热托盘与中空管座是两只个别不同的独立组件，故于两组件的接合位置会产生毛细现象，且形成热阻，因此并不利于热能的吸收传递，影响散热效果。此外，为了个别制造一散热托盘与一中空管座组件，其不仅开模花费更多，也必须再配合组装工序以完成结合，就整体而言，其不仅成本相对增加，且组装时还要花费更多的工序与工时，均不符合经济效益。
发明内容
本发明之主要目的，乃在于提供一种散热管座设计及制造方法，特别是一种呈一体成型的中空管状散热管座，该散热管座具有一中空管体，该中空管体的前端或中段位置具有一与中空管体一次成型且一体相连的封闭面，于中空管体的外管壁上具有复数个亦与中空管体、封闭面一次成型的夹沟槽，用以供环绕结合复数个散热鳍片，由于散热管座系一体成型组件，制造工艺一次性加工而成，其工艺简便，亦不会有接合的问题，不会出现毛细现象，更不会产生热阻，故能完全吸收传递热能，提升散热效果。
本发明之另一目的，乃在于提供一种散热管座的制造方法，其系将定量的铝锭胚料通过冲压或挤压（油压）方式一次成型中空管体、封闭面以及夹沟槽，使散热管座具有一体相连的封闭面，及一体成型的复数个夹沟槽，故成型制造更简化，成本更低。
本发明之次一目的，乃在于提供一种散热管座设计，其系可在散热管座的前端封闭面，进一步一体成型而具有一宽面状的凸台，或亦可于该凸台再成型一内凹面，而以凸台或内凹面可对应贴置于发热组件，以供快速进行吸热及散热。     本发明之再一目的，乃在于提供一种散热管座设计，其中，所述散热管座前端封闭面的凸台内凹面，系可于该内凹面的内壁通过车加工的方式而再形成一卡扣环槽，并利用该卡扣环槽可供匹配结合一灯罩。
附图说明
图1为本发明第一实施例的组合立体图；
图2为图1的分解立体图； 
图3为图1的底视图；
图4为图3的A-A剖面图；
图5为本发明配合灯罩及电连接头组成一投射灯的分解立体图；
图6为图5的组合立体图；
图7为本发明第二实施例的组合立体图；
图8为图7的分解立体图；
图9为图7的上视图；
图10为图9的A-A剖面图；
图11为本发明第三实施例的组合立体图；
图12为图11的上视图；
图13为图11的A-A剖面图。
附图标号说明：
中空管体1、1a、1b       封闭面11、11a、11b 夹沟槽12、12a、12b      散热鳍片2、2a、2b
凸台111、111a           内凹面112
卡扣环槽113             灯罩3
电连接头4               内凹部21a。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步描述。
如图1至图4所示，系本发明所为散热管座设计的第一实施例，其系一体成型为一中空管状的中空管体1，该中空管体1并于前端（或中段位置）设有一体相连的封闭面11（如图3、图4），且管壁亦一体成型具有复数个夹沟槽12，用以供相对复数个散热鳍片2环绕结合，使复数散热鳍片2系紧配嵌合而密集插植于散热管座1的外周壁，以组成一具有散热鳍片2的散热管座1。
本发明系将定量的铝锭胚料通过冲压或挤压（油压）方式一次成型中空管体1、封闭面11以及夹沟槽12，使该散热管座1具有一体相连的封闭面11，以及一体成型的复数个夹沟槽12，其经过冲压或挤压（油压）一次成型后，散热管座1或许可能出现一些粗糙状的表面，但其只需再通过加工机进行简单修饰，就能快速达到平整效果，故散热管座1的整体制造与成型或后续加工修饰，工序都非常简单，成本也很低。
如上述实施例所示，本发明系可在中空管体1的前端封闭面11，一体成型而具有一宽面状的凸台111，或于该凸台111可再成型一内凹面112，而以所述凸台111或内凹面112可对应贴置于发热组件，以供快速进行吸热及散热工作。
上述中空管体的宽面状凸台111或内凹面112，系均可配合定量的铝锭胚料通过冲压或挤压（油压）方式而实现一体成型。
上述中空管体1于前端封闭面11所成型的内凹面112，其系可于该内凹面112的内壁通过车加工的方式而形成一卡扣环槽113，并利用该卡扣环槽113可供匹配结合一灯罩3（如图5），进而配合电连接头4组件，以组成一投射灯（如图6），且该投射灯系于散热管座1的封闭面11（或凸台111或内凹面112）预先植设一组或多组的LED组件。
如图7至图10所示，系本发明所为散热管座设计的第二实施例，为显示本发明系亦可在中空管体1a的前端封闭面11a，仅一体成型而具有一宽面状的凸台111a，而管壁亦一体成型具有复数个夹沟槽12a，用以供相对复数个散热鳍片2a形成环绕结合，故于必要时，前述第一实施例中的内凹面112亦可省略不设，且图中的复数个散热鳍片2a，其末端亦可匹配宽面凸台111a的形状，而形成一对应的内凹部21a，使复数散热鳍片2a可环绕包围于宽面凸台111a。
如图11至图13所示，系本发明所为散热管座设计的第三实施例，其中，该中空管体1b系一体成型，并于散热管座1b的中段位置设有一体相连的封闭面11b（如图13），且管壁亦一体成型具有复数个夹沟槽12b，用以供相对复数个散热鳍片2b环绕结合，使复数散热鳍片2b系紧配嵌合而密集插植于散热管座1b的外周壁，组成一具有散热鳍片2b的散热管座1b。
依上述本发明的各项实施例，所述的中空管体1（1a、1b）均为一体成型组件，并以一体相连的封闭面11（11a、11b）可供发热组件贴靠结合，以及具有一体成型的复数个夹沟槽12（12a、12b），以供复数个散热鳍片2（2a、2b）环绕结合，因此所述中空管体、封闭面以及夹沟槽系将定量的铝锭胚料通过冲压或挤压（油压）方式一次性成型而成，使散热管座并没有接合的问题，也不会出现毛细现象，更不会产生额外的热阻，故能完全吸收传递热能，提升散热效果，且整体成型制造更为简化，其成本更低。
以上所述，仅是本发明结构较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种散热管座，其特征在于：具有一中空管体，该中空管体的前端或中段位置具有一与中空管体一次成型且一体相连的封闭面，于中空管体的外管壁上具有复数个亦与中空管体、封闭面一次成型的夹沟槽，以供相对复数个散热鳍片环绕结合。
2.根据权利要求1所述散热管座，其特征在于：所述复数散热鳍片系紧配嵌合而插植于散热管座的外周壁。
3.根据权利要求1所述散热管座，其特征在于：该散热管座的表面并施以平整化加工。
4.根据权利要求1所述散热管座，其特征在于：该散热管座系在前端封闭面一次成型而具有一宽面凸台。
5.根据权利要求4所述散热管座，其特征在于：该宽面凸台系一次成型而具有一内凹面。
6.根据权利要求5所述散热管座，其特征在于：该内凹面的内壁系以车加工方式而形成一卡扣环槽。
7.一种如权利要求1-6中任何一项所述散热管座的制造方法，其特征在于：系将定量的铝锭胚料通过冲压或挤压（油压）方式一次成型中空管体、封闭面以及夹沟槽。
8.根据权利要求7所述散热管座的制造方法，其特征在于：该散热管座系在前端封闭面一次成型而具有一宽面凸台。
9.根据权利要求8所述散热管座的制造方法，其特征在于：该宽面凸台系一次成型而具有一内凹面。
10.根据权利要求9所述散热管座的制造方法，其特征在于：该内凹面的内壁系以车加工方式而形成一卡扣环槽。
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