CN101966646A - 散热器核心管座及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种散热器核心管座及其制造方法，其主要系将预先定量的铝锭胚料通过挤压成型而形成一具有一端封闭面的中空管体，再针对该中空管体的管体外壁进行复数道的冲削加工，使管体外壁被冲削形成具有高密度且垂直相邻分布的复数个夹沟槽，藉此构成一散热器的核心管座，进而利用所述高密度分布的夹沟槽分别提供散热片逐一的嵌插夹置，用以组成一具有高密度散热片的散热器。

Description

散热器核心管座及其制造方法

技术领域

本发明系提供一种散热器核心管座及其制造方法，其制造工序包括挤压成型以及复数道的冲削加工，为将定量的铝锭胚料通过挤压成型形成一端封闭面的中空管体，再针对中空管体外壁进行复数道的冲削加工，而冲削形成呈高密度垂直相邻分布的复数个夹沟槽，以提供复数散热片形成高密度的适配嵌插结合。

背景技术

习知具有复数辐射形散热片的散热器，其系由复数个散热片及一核心管座结合所组成，为将复数个散热片以一体成型方式依附设于核心管座的外壁面，使复数散热片呈辐射方向的植立成型，惟因散热片采用一体成型，故整体制造较繁复不便，且成本特别昂贵，散热片本体的厚度也无法变薄，散热片显得粗厚沉重，不仅徒增重量，也因散热片数量稀疏，故整体散热效果不佳。

上述习知辐射型散热器，其系将核心管座的一端面贴靠于热源(CPU或LED组件)以达到散热效果，或亦可再结合一个以上的热管，以提高散热功率，而核心管座的外观形状则可实施为圆形、方形或其它任意形状的管体。

上述习知的散热器，所述辐射方向的散热片，亦有人利用焊接方式，将各散热片逐一依附结合于核心管座的外壁面，但焊接结合的成效显然不佳，不但费时费工，且必须通过电镀加工以便进行焊接结合，故制造上并不环保，且会降低热传递效果；或亦有人利用实心铝锭胚料而直接车制成型，然此种加工制法费时费工，且产生更多废料，故成本很高，并不合经济原则。

此外，习知者亦有利用铝挤型的抽拉成型方法，预先将铝料抽拉形成一外壁已具有复数夹沟槽的长条中空管体，再分段裁切为多数个呈中空贯通的核心管座，用以分别嵌插结合复数散热片，但此种习知制法仍有以下缺失：

(1)因手段上系采用挤型抽拉成型，故其核心管座的外壁夹沟槽数量比较稀疏，所匹配嵌固的散热片数量当然也相对较少，散热片数量不够密集，散热效果亦不理想，若是增加外壁夹沟槽的数量，则在挤型抽拉过程中即容易导致挤型模具的爆裂损坏，因此无法实施。

(2)因核心管座的两端开口都是中空，为贯通的中空管体，故经过裁切后还必须在选定一开口端以迫紧或焊接而结合一封闭片，以便利用该封闭片可贴靠于热源或提供依附组件之锁固定位，但由于封闭片与核心管座本体并非一体，故存在有毛细现象，因此极不利于热能的传递，其散热效果无法有效发挥。

发明内容

本发明之主要目的，乃在于提供一种散热器核心管座及其制造方法，其系依序通过挤压模具的挤压成型以及冲削模具的冲削加工，将预先定量的铝锭胚料先挤压成型为一具有一端封闭面的中空管体，再针对该中空管体的管体外壁进行复数道的冲削加工，使管体外壁被冲削形成具有高密度且垂直相邻分布的复数个夹沟槽，藉此构成一散热器的核心管座，进而利用高密度的夹沟槽提供散热片逐一的嵌插夹置，即能快速组成一具有高密度散热片的散热器。如此，散热器核心管座系包括一体相连且具有一端为封闭面的中空管体，该中空管体的管体外壁并通过冲削而形成具有高密度且垂直相邻分布的复数个夹沟槽，以供散热片逐一的嵌插夹置。

本发明之次要目的，乃在于提供一种散热器核心管座及其制造方法，由于系采用挤压成型及冲削加工方法，因此不会有废料的浪费情形，且容易冲削形成高密度的夹沟槽，能密集增加散热片的设置，有助于提升其散热效率，也不会发生铝料裂开损坏，又其通过挤压成型而使中空管体的一端可具有一体成型相连的封闭面，故不会发生毛细现象，因此对于热能的传递完全没有阻碍。

本发明之又一目的，乃在于提供一种散热器核心管座及其制造方法，所述针对中空管体外壁的冲削加工，其加工作业系包含：粗冲、细冲及精冲等多道工序，使中空管体的外壁通过不同的冲削刀具，于粗冲后再经过一次以上的细冲与精冲等工序，而可冲削完成具高密度分布的复数个夹沟槽，其整体制造更为简化且非常快速，因此很适合实施于一贯作业进行量产，并降低成本。

附图说明

图1为本发明主要制造工序的流程示意图。

图2为本发明进一步的制造工序流程示意图。

图3为本发明第一实施例中预先定量的圆形铝锭胚料立体图。

图4为本发明第二实施例中预先定量的方形铝锭胚料立体图。

图5为本发明第一实施例通过挤压成型而形成圆形中空管体的立体图。

图6为图5的断面图。

图7为图5的上视图。

图8为本发明第二实施例通过挤压成型而形成方形中空管体的立体图。

图9为图8的断面图。

图10为图8的上视图。

图11为本发明第一实施例通过冲削加工与钻孔加工后形成圆形核心管座的成型立体图。

图12为图11的断面图。

图13为图11的上视图。

图14为本发明第二实施例通过冲削加工与钻孔加工后形成方形核心管座的成型立体图。

图15为图14的断面图。

图16为图14的上视图。

图17为本发明第一实施例与散热片于结合前的局部示意图。

图18为本发明第一实施例与散热片于结合后的局部示意图。

图19为本发明以第一实施例与匹配散热片所组成具有高密度散热片的散热器立体图。

图20为本发明以第二实施例与匹配散热片所组成具有高密度散热片的散热器立体图。

附图标号说明

1、铝锭胚料

11、封闭面

10、中空管体

12、夹沟槽

100、核心管座

200、散热片

300、散热器

13、柱状体

14、锁孔

121、第一凸部

122、第二凸部

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步描述。

如图1所示，本发明一种散热器核心管座的制造方法，其主要系依序通过挤压模具的挤压成型以及冲削模具的冲削加工，为将预先定量的铝锭胚料1(如图3或图4所示)通过挤压成型而形成一端为封闭面11的中空管体10，且该封闭面11与中空管体10系呈一体相连成型(如图5至图7或图8至图10)，再针对该中空管体10的管体外壁进行复数道的冲削加工，使管体外壁被冲削形成具有高密度且垂直相邻分布的复数个夹沟槽12(如图11至图13或图14至图16实施例)，藉此构成一散热器的核心管座100，进而利用所述高密度分布的夹沟槽12逐一匹配各散热片200形成紧密压置的嵌插夹置(如图17或图18)，以此组成一具有高密度散热片的散热器300(如图19或图20)。

依上述本发明的制造方法，其实施步骤依序为：

(1)、准备预先定量的铝锭胚料1；

(2)、利用上述定量的铝锭胚料1，先通过挤压模具的挤压成型，进而形成一具有一端封闭面11的中空管体10；

(3)、再针对上述中空管体10的管体外壁进行复数道的冲削加工，使管体外壁被冲削形成具有高密度且垂直相邻分布的复数个夹沟槽12，以此构成一核心管座100。

如图2所示，本发明针对中空管体10外壁的冲削加工，其加工作业系可包含：粗冲、细冲及精冲等多道工序，使中空管体10的外壁通过不同的冲削刀具，所述粗冲是在中空管体10外壁上预先冲削出预定数量且初具模型的槽体，所述细冲工序是将粗冲成型的槽体进行再一次冲削成接近预定尺寸的槽，最后通过精冲工序将前述槽修正成预定尺寸的夹沟槽12；于粗冲后再经过一次以上的细冲与一次以上的精冲等工序，而冲削完成具高密度分布的复数个夹沟槽12，其整体制造更为简化且非常快速，故非常适合实施于一贯作业进行量产，并可有效降低成本。

上述本发明于挤压成型的工序时，系可于中空管体10的内壁预设成型复数个柱状体13(如图5至图7或图8至图10实施例)，并在通过冲削加工后，再针对所述的复数个柱状体13进行钻孔加工，以分别开设形成复数个锁孔14(如图11或图14实施例所示)，以提供依附组件之锁固定位；同理可知，本发明实施时，系可依据不同的需求，而在中空管体10的封闭面11也开设一个以上的锁孔，用以提供依附组件之锁固定位。

本发明于挤压成型所实施的中空管体10，其大小或外观形状并无限制必要，例如图5至图7系实施为圆形管体，而图8至图10所示则实施为方形管体，而同理可知，该中空管体10自亦可实施为其它任意形状。

又，所述用以适配嵌插夹置于核心管座100的复数个散热片200，其大小或外观形状亦同样并无限制必要，惟以能够与夹沟槽12形成紧密夹置的嵌插结合即为已足。

如附图所示，本发明所冲削加工的复数个夹沟槽12，其沟槽形状系可视实际需求而定，并无限制必要，如图实施例图所揭，各夹沟槽12均可冲削形成具有第一凸部121与第二凸部122，该第一凸部121可于下压变形后配合第二凸部122共同夹住散热片200，使散热片200与核心管座100结合更为稳固(如图18)。

以上所述，仅是本发明结构较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (11)

1.一种散热器核心管座的制造方法，其特征在于：实施步骤依序包括：

(1)准备预先定量的铝锭胚料；

(2)利用上述定量的铝锭胚料，先通过挤压模具的挤压成型，进而形成一具有一端封闭面的中空管体；

(3)再针对上述中空管体的管体外壁进行复数道的冲削加工，使管体外壁被冲削形成具有高密度且垂直相邻分布的复数个夹沟槽，以此构成一散热器的核心管座。

2.如权利要求1所述散热器核心管座的制造方法，其特征在于：该冲削加工系包含：粗冲、细冲及精冲多道工序，使中空管体的外壁通过不同的冲削刀具，于粗冲后再经过一次以上的细冲与一次以上的精冲等工序。

3.如权利要求1所述散热器核心管座的制造方法，其特征在于：该定量的铝锭胚料于挤压成型时，系在中空管体的内壁预设成型复数个柱状体。

4.如权利要求3所述散热器核心管座的制造方法，其特征在于：该中空管体在通过冲削加工后，并在复数个柱状体进行钻孔加工而开设复数个锁孔。

5.如权利要求1所述散热器核心管座的制造方法，其特征在于：该中空管体在通过冲削加工后，并针对中空管体的封闭面开设一个以上的锁孔。

6.如权利要求1所述散热器核心管座的制造方法，其特征在于：该中空管体系通过挤压成型而形成圆形或方形管体。

7.一种散热器核心管座，其特征在于：包括一体相连且具有一端为封闭面的中空管体，该中空管体的管体外壁并通过冲削而形成具有高密度且垂直相邻分布的复数个夹沟槽，以供散热片逐一的嵌插夹置。

8.如权利要求7所述散热器核心管座，其特征在于：该中空管体的复数个夹沟槽均被冲削形成而具有第一凸部与第二凸部。

9.如权利要求7所述散热器核心管座，其特征在于：该中空管体的内壁系预设成型复数个柱状体，并于各柱状体上开设锁孔。

10.如权利要求7所述散热器核心管座，其特征在于：该中空管体的封闭面系开设一个以上的锁孔。

11.如权利要求7所述散热器核心管座，其特征在于：该中空管体系成型为圆形或方形的管体。

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