CN102560583A - 一种电镀肘形弯的方法及大曲率多维复杂金属管的制备方法 - Google Patents
一种电镀肘形弯的方法及大曲率多维复杂金属管的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN102560583A CN102560583A CN2012100159841A CN201210015984A CN102560583A CN 102560583 A CN102560583 A CN 102560583A CN 2012100159841 A CN2012100159841 A CN 2012100159841A CN 201210015984 A CN201210015984 A CN 201210015984A CN 102560583 A CN102560583 A CN 102560583A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- elbow
- curved
- header board
- side header
- positive plate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Electroplating Methods And Accessories (AREA)
Abstract
一种电镀肘形弯的方法及大曲率多维复杂金属管的制备方法，它涉及一种电镀的方法及大曲率金属管的制备方法。本发明要解决现有的电镀方法无法实现对存在大曲率的肘形弯镀件的电镀及无法制备大曲率金属管。电镀肘形弯的方法：首先采用尖端为尖角状、且形成的尖角角度小于待镀模件的肘形弯的夹角、末端与待镀模件平行的阳极电镀板电镀待镀模件的肘形弯内侧，然后电镀其它面；大曲率多维复杂金属管的制备方法：首先制备电镀棒，经过表面化学处理后采用电镀肘形弯的方法进行电镀，得到表面镀铜的电镀棒，最后去除内部电镀棒，即得到大曲率多维复杂金属管。本发明主要用于电镀肘形弯及制备大曲率多维复杂金属管。
Description
技术领域
本发明涉及一种电镀的方法及大曲率金属管的制备方法。
背景技术
为减少燃油消耗和降低二氧化碳排放，汽车及航空航天器的整体化和轻量化已经成为众所关注的焦点之一。研究表明，汽车整备质量每减少100kg，百公里油耗可降低0.3～0.6L。此外，随着现代飞机高速、高机动性能要求的不断提高，航空发动机必须满足高推重比、超高速、高空、长航时、超远航程的新一代飞机的需求，新一代飞机、航空发动机和机载设备对其结构重量十分苛求，航空发动机的结构越来越复杂，精度要求越来越高。要求结构设计大量采用高强度、低密度新材料，高结构效率的整体化、轻量化、空心薄壁化、微型化和精密化等复杂结构部件。开发航空发动机关键部件的生产技术，制造优质铸件，是航空工业发展的当务之急。
为满足上述要求，汽车及飞机上越来越多地采用整体结构件，如汽车上的结构骨架，排气管道，飞机的大梁、隔框、壁板等普遍采用了整体化结构设计。整体结构件在现代飞机、航天器上的应用是制造技术的一大进步。整体结构件具有重量轻，在刚度、抗疲劳强度以及各种失稳临界值等方面均比铆接结构胜出一筹的显著优点。结构整体化是提高结构效率，基本可一次成型，可减少模具的数量和供需，制造周期短，降低成本和满足特定功能的发展需要。
发动机及相配套的机匣等部件是航空发动机上的关键部件，其结构复杂，与之配套的部件较多，如润滑，冷却用的管路等，其整体化设计是将这些管路与发动机和机匣等整合在一起，减少零件数量，这样不仅能减少连接部件，减少总重，并且，连接部的减少可有效提高部件的整体力学性能，并减少所需维护，保养等。然而，由于发动机和机匣的结构复杂，其特点是以薄壁为主，常有壁厚的突变，壁厚差异悬殊，结构复杂。在此类铸件上分布有空间走向曲折细小的油路，由于铸件整体为薄壁复杂型，因此在内部分布的油路存在大曲率，多维空间分布的复杂结构。如此复杂交叉的细孔，靠机械加工是无法实现的，必需在铸件上一次成形铸出。而多维复杂交叉的内置油路采用普通的砂芯很难形成，成品率极低，易造成夹渣，疏松，浇不足等缺陷，且后续的清理极其困难，给铸造工艺设计和铸造成形带来极大困难。如能制备一种与油路形状尺寸相近的金属管，此金属管作为型芯，可一次浇铸成型，则可望避免此类困难。
现有的弯曲金属管制备工艺为采用挤压和拉拔的成型手段来制备直金属管材，然后采用弯曲技术对直铜管进行弯曲处理，这种制备方法生产成本低，操作简单；但是金属材料在弯曲时，其圆角区上外层受拉伸，内层受压缩，内圆半径R越小，圆角区的变形越大。当外层圆角区的拉伸应力超过材料的强度极限，外层材料发生断裂，而内层材料丧失稳定起皱，致使工件报废。因此该方法要求弯曲的金属管具有较好的塑性，而且管壁不能太薄，并且不能制备大曲率金属管。因此为了制备大曲率金属管的目的，现有采用粉末冶金技术制备大曲率金属管，但是这种方法存在生产成本极高、表面质量差、尺寸精度差和可重复性差的问题。采用焊接的方法可以将多个金属管连接成复杂形状，且能制备大曲率的金属管，然而，由于空间的复杂性，对焊接的技术要求大。另外，由于焊接过程中产生的热量会使得金属管局部熔化，使得金属管尺寸不稳定，且容易造成较大的变形，不能保证精度，且焊接后，连接部的清理很困难，很难满足对多维大曲率金属管的尺寸精度要求。
现有的电镀方法已广泛应用于各种塑料零部件的表面金属化，以及金属化部件的表面镀层处理。然而由于电镀法受到电场分布的影响，如欲获得均匀的镀层，需要在欲镀件周围的电场均匀分布，而形状复杂的零件，如截面变化大，曲率大的地方很难获得均匀电场，因此电镀法不能对形状变化复杂的零件进行处理，即无法实现对存在大曲率的肘形弯镀件的电镀及无法制备大曲率金属管。
发明内容
本发明要解决现有的电镀方法无法实现对存在大曲率的肘形弯镀件的电镀及无法制备大曲率金属管，而提供一种电镀肘形弯的方法及应用制备大曲率多维复杂金属管。
一种电镀肘形弯的方法，具体是按以下步骤完成的：首先用肘形弯阳极板电镀待镀模件的肘形弯内侧，然后电镀待镀模件的肘形弯外侧和待镀模件的上、下侧面，所述的肘形弯阳极板由右侧板、右侧前板、左侧板和左侧前板组成，右侧板和左侧板分别与待镀模件的两个侧壁并行，分别与两个侧壁的距离为L，右侧前板前端和左侧前板前端对接成尖角状，且形成的尖角角度小于待镀模件的肘形弯的夹角，而且形成的尖角的尖端与待镀模件的肘形弯内侧的距离为L0，右侧前板末端和左侧前板末端分别与右侧板和左侧板固定连接在一起；所述的L为：2cm≤L≤20cm，所述的L0为：L/2≤L0≤L。
一种大曲率多维复杂金属管的制备方法，具体是按以下步骤完成的：一、制备电镀棒：采用纯铝利用机械弯曲的方法制备大曲率多维复杂电镀棒；二、预处理：将步骤一制备的大曲率多维复杂电镀棒依次经过化学除油、碱浸蚀、酸浸蚀和浸锌处理，得到预处理后的电镀棒；三、电镀：首先将预处理后的电镀棒放入电解液中，然后利用连续电镀法或脉冲电镀法进行电镀，即得到表面镀铜的电镀棒，电镀过程如下：首先用肘形弯阳极板(1)电镀预处理后的电镀棒的肘形弯内侧，然后电镀预处理后的电镀棒的肘形弯外侧和预处理后的电镀棒的上、下侧面，所述的肘形弯阳极板由右侧板(1-1)、右侧前板(1-2)、左侧板(1-3)和左侧前板(1-4)组成，右侧板(1-1)和左侧板(1-3)为直板，且分别与待镀模件的两个侧壁并行，分别与两个侧壁的距离为L，右侧前板(1-2)和左侧前板(1-4)为直板，且右侧前板(1-2)前端和左侧前板(1-4)前端对接成角度为B的尖角状，与待镀模件的肘形弯的夹角A相比，B＜A，而且形成的尖角的尖端与待镀模件的肘形弯内侧的距离为L0，右侧前板(1-2)末端和左侧前板(1-4)末端分别与右侧板(1-1)和左侧板(1-3)固定连接在一起；所述的L为：2cm≤L≤20cm，所述的L0为：L/2≤L0≤L；四、成型：将步骤三制备表面镀铜的电镀棒放入在0.8mol/L～1.2mol/L的NaOH溶液中浸泡4h～6h，然后采用去离子水清洗2～4次，最后采用烘干的方法去除表面附着的去离子水，即得到大曲率多维复杂金属管；步骤一中制备的电镀棒直径为2mm～50mm；步骤二中所述的化学除油具体是按以下步骤完成的：首先在60℃～70℃下将步骤一制备电镀棒放入除油剂中清洗2min～8min，然后先采用温度为60℃～100℃的热去离子水清洗3～5次，再采用温度为10℃～30℃的冷去离子水清洗3～5次，即得到除油后的电镀棒；所述的除油剂由无水碳酸钠、磷酸三钠和去离子水混合而成，其中所述的除油剂中Na2CO3的浓度为3×10-2g/mL～4×10-2g/mL，其中所述的除油剂中Na3PO4的浓度为12×10-2g/mL～13×10-2g/mL；步骤二中所述的碱浸蚀具体是按以下步骤完成的：首先在60℃～70℃下将除油后的电镀棒放入碱浸蚀液中浸蚀25s～35s，然后先采用温度为60℃～100℃的热去离子水清洗3～5次，再采用温度为10℃～30℃的冷去离子水清洗3～5次，即得到碱浸蚀后的电镀棒；所述的碱浸蚀液由氢氧化钠和去离子水混合而成，其中所述的碱浸蚀液中NaOH的浓度为6×10-2g/mL～8×10-2g/mL；步骤二中所述的酸浸蚀具体是按以下步骤完成的：首先在室温下将碱浸蚀后的电镀棒放入酸浸蚀液中浸蚀12s～18s，然后采用温度为10℃～30℃的冷去离子水清洗3～5次，即得到酸浸蚀后的电镀棒；所述的酸浸蚀液为HNO3水溶液，且HNO3水溶液中HNO3的体积浓度为40％～45％；步骤二中所述的浸锌处理具体是按以下步骤完成的：首先在室温下将酸浸蚀后的电镀棒放入浸锌液中浸渍50s～70s，然后采用温度为10℃～30℃的冷去离子水清洗3～5次，再放入体积浓度为40％～45％的HNO3水溶液中浸泡5s～30s，然后再放入浸锌液中浸渍25s～35s，再次采用温度为10℃～30℃的冷去离子水清洗3～5次，即得到预处理后的电镀棒；所述的浸锌液由NaOH、ZnO、C4H6O6KNa·4H2O、FeCl3·6H2O和去离子水混合而成，其中所述的NaOH与ZnO的质量比为(4.5～5.5)∶1，其中所述的C4H6O6KNa·4H2O与ZnO的质量比为(1.1～1.6)∶1，其中所述的FeCl3·6H2O与ZnO的质量比为(0.2～0.3)∶1，其中所述的去离子水与ZnO的质量比为(8～10)∶1；步骤三中所述的电解液由CuSO4·5H2O、浓硫酸和去离子水和混合而成，其中所述的电解液中CuSO4的浓度为0.11g/mL～1g/mL，H2SO4的浓度为10mol/L～18.5mol/L；步骤三中所述连续电镀法具体是按以下步骤进行的：在电流密度为1.5A/dm2～2.5A/dm2的室温条件下电镀时间为1天～7天；步骤三中所述脉冲电镀法具体是按以下步骤进行的：在电流密度为0.4A/dm2～1.6A/dm2，单次通电时间为0.015s～0.025s，单次断电时间0.15s～0.25s，共电镀5h～50h。
本发明的优点：一、本发明采用尖角状形状设计阳极，使得欲镀件周围的电场尽量均匀分布，从而实现对存在大曲率的肘形弯镀件的电镀；二、本发明采用尖角状形状设计阳极方法实现对存在大曲率的肘形弯镀件的电镀，进而实现采用电镀方法制备大曲率多维复杂金属管。
附图说明
图1是电镀肘形弯的示意图；图2是图1的M-M剖视图。
具体实施方式
本发明技术方案不局限于以下所列具体实施方式，还包括各具体实施方式间的任意组合。
具体实施方式一：结合图1和图2，本实施方式是一种电镀肘形弯的方法，具体是按以下步骤完成的：首先用肘形弯阳极板1电镀待镀模件的肘形弯内侧，然后电镀待镀模件的肘形弯外侧和待镀模件的上、下侧面，所述的肘形弯阳极板1由右侧板1-1、右侧前板1-2、左侧板1-3和左侧前板1-4组成，右侧板1-1和左侧板1-3为直板，且分别与待镀模件的两个侧壁并行，分别与两个侧壁的距离为L，右侧前板1-2和左侧前板1-4为直板，且右侧前板1-2前端和左侧前板1-4前端对接成角度为B的尖角状，与待镀模件的肘形弯的夹角A相比，B＜A，而且形成的尖角的尖端与待镀模件的肘形弯内侧的距离为L0，右侧前板1-2末端和左侧前板1-4末端分别与右侧板1-1和左侧板1-3固定连接在一起；所述的L为：2cm≤L≤20cm，所述的L0为：L/2≤L0≤L。
本实施方式采用尖角状形状设计阳极，使得欲镀件周围的电场尽量均匀分布，从而实现对存在大曲率的肘形弯镀件的电镀。
具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一的不同点是：结合图1，本实施方式所述的待镀模件的肘形弯的夹角A和右侧前板1-2前端和左侧前板1-4前端对接成尖角B的角分线重合，且右侧前板1-2与左侧前板1-4关于右侧前板1-2前端和左侧前板1-4前端对接成尖角B的角分线对称。其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二之一不同点是：结合图1，本实施方式所述的右侧前板1-2和左侧前板1-4为圆弧状向内弯曲的曲面板，弯曲圆弧所对的圆心角为C：0＜C≤B，B为右侧前板1-2和左侧前板1-4为直板时，右侧前板1-2前端和左侧前板1-4前端对接形成的夹角，且右侧前板1-2和左侧前板1-4关于待镀模件的肘形弯的夹角A的角分线对称。其它与具体实施方式一或二相同。
本实施方式的对右侧前板1-2和左侧前板1-4进行弯曲变形，对电场分布的均匀性有较好的改善，电镀件的表面较平整圆滑。
具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同点是：结合图1和图2，所述的待镀模件的肘形弯外侧采用肘形弯外侧阳极板2电镀，肘形弯外侧阳极板2以待镀模件的肘形弯外侧的两个侧壁延长线交点O为圆心、以R为半径进行弯曲至分别与待镀模件的两个侧壁并行为止，且距离为L，所述的R为，R＝L；所述的待镀模件的上、下侧面分别采用肘形弯上侧阳极板3和肘形弯下侧阳极板4电镀，电镀过程肘形弯上侧阳极板3和肘形弯下侧阳极板4与肘形弯阳极板1和肘形弯外侧阳极板2垂直放置，且与待镀模件的距离均为为L。其它与具体实施方式一至三相同。
本实施方式的对外侧阳极板2进行变形，对待镀模件外侧的电场分布的均匀性有较好的改善，电镀件的表面较平整圆滑；电镀过程保证肘形弯上侧阳极板3和肘形弯下侧阳极板4与待镀模件的距离，使得待镀模件的前后电场分布均匀，电镀件的表面质量好。
具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一不同点是：结合图1和图2，一种电镀肘形弯的方法，具体是按以下步骤完成的：一、布板：首先肘形弯阳极板1放置待镀模件的肘形弯内侧，且右侧板1-1和左侧板1-3与待镀模件的两个侧壁并行，分别与两个侧壁的距离为L，右侧前板1-2和左侧前板1-4为圆弧状向内弯曲的曲面板，弯曲圆弧所对的圆心角为C：0＜C≤B，B为右侧前板1-2和左侧前板1-4为直板时，右侧前板1-2前端和左侧前板1-4前端对接形成的夹角，且右侧前板1-2和左侧前板1-4关于待镀模件的肘形弯的夹角A的角分线对称，而且形成的尖角的尖端与待镀模件的肘形弯内侧的距离为L0；然后将肘形弯外侧阳极板2放置待镀模件的肘形弯外侧，肘形弯外侧阳极板2以待镀模件的肘形弯外侧的两个侧壁延长线交点O为圆心、以R为半径进行弯曲至分别与待镀模件的两个侧壁并行为止，且距离为L，所述的R为，R＝L；肘形弯上侧阳极板3和肘形弯下侧阳极板4存在与待镀模件肘形弯夹角相同的，电镀过程肘形弯上侧阳极板3和肘形弯下侧阳极板4与肘形弯阳极板1和肘形弯外侧阳极板2垂直放置，且与待镀模件的距离均为为L；二、按步骤一布置阳极板后，同时启动肘形弯阳极板1、肘形弯外侧阳极板2、肘形弯上侧阳极板3和肘形弯下侧阳极板4对待镀模件进行电镀；步骤一中所述的L为：2cm≤L≤20cm；步骤一中所述的L0为：L/2≤L0≤L。其它与具体实施方式一至四相同。
本实施方式采用先布板，同时电镀的方式进行电镀，使待镀模件周围的电场均匀分布，尤其是肘形弯处的电场均匀分布，有利于电镀质量的提高。
具体实施方式六：结合图1和图2，本实施方式是一种大曲率多维复杂金属管的制备方法：具体是按以下步骤完成的：
一、制备电镀棒：采用纯铝利用机械弯曲的方法制备大曲率多维复杂电镀棒；二、预处理：将步骤一制备的大曲率多维复杂电镀棒依次经过化学除油、碱浸蚀、酸浸蚀和浸锌处理，得到预处理后的电镀棒；三、电镀：首先将预处理后的电镀棒放入电解液中，然后利用连续电镀法或脉冲电镀法进行电镀，即得到表面镀铜的电镀棒，电镀过程如下：首先用肘形弯阳极板(1)电镀预处理后的电镀棒的肘形弯内侧，然后电镀预处理后的电镀棒的肘形弯外侧和预处理后的电镀棒的上、下侧面，所述的肘形弯阳极板由右侧板(1-1)、右侧前板(1-2)、左侧板(1-3)和左侧前板(1-4)组成，右侧板(1-1)和左侧板(1-3)为直板，且分别与待镀模件的两个侧壁并行，分别与两个侧壁的距离为L，右侧前板(1-2)和左侧前板(1-4)为直板，且右侧前板(1-2)前端和左侧前板(1-4)前端对接成角度为B的尖角状，与待镀模件的肘形弯的夹角A相比，B＜A，而且形成的尖角的尖端与待镀模件的肘形弯内侧的距离为L0，右侧前板(1-2)末端和左侧前板(1-4)末端分别与右侧板(1-1)和左侧板(1-3)固定连接在一起；所述的L为：2cm≤L≤20cm，所述的L0为：L/2≤L0≤L；四、成型：将步骤三制备表面镀铜的电镀棒放入在0.8mol/L～1.2mol/L的NaOH溶液中浸泡4h～6h，然后采用去离子水清洗2～4次，最后采用烘干的方法去除表面附着的去离子水，即得到大曲率多维复杂金属管。
本实施方式步骤一中制备的电镀棒直径为2mm～50mm。
本实施方式步骤二中所述的化学除油具体是按以下步骤完成的：首先在60℃～70℃下将步骤一制备电镀棒放入除油剂中清洗2min～8min，然后先采用温度为60℃～100℃的热去离子水清洗3～5次，再采用温度为10℃～30℃的冷去离子水清洗3～5次，即得到除油后的电镀棒；所述的除油剂由无水碳酸钠、磷酸三钠和去离子水混合而成，其中所述的除油剂中Na2CO3的浓度为3×10-2g/mL～4×10-2g/mL，其中所述的除油剂中Na3PO4的浓度为12×10-2g/mL～13×10-2g/mL。
本实施方式步骤二中所述的碱浸蚀具体是按以下步骤完成的：首先在60℃～70℃下将除油后的电镀棒放入碱浸蚀液中浸蚀25s～35s，然后先采用温度为60℃～100℃的热去离子水清洗3～5次，再采用温度为10℃～30℃的冷去离子水清洗3～5次，即得到碱浸蚀后的电镀棒；所述的碱浸蚀液由氢氧化钠和去离子水混合而成，其中所述的碱浸蚀液中NaOH的浓度为6×10-2g/mL～8×10-2g/mL。
本实施方式步骤二中所述的酸浸蚀具体是按以下步骤完成的：首先在室温下将碱浸蚀后的电镀棒放入酸浸蚀液中浸蚀12s～18s，然后采用温度为10℃～30℃的冷去离子水清洗3～5次，即得到酸浸蚀后的电镀棒；所述的酸浸蚀液为HNO3水溶液，且HNO3水溶液中HNO3的体积浓度为40％～45％。
本实施方式步骤二中所述的浸锌处理具体是按以下步骤完成的：首先在室温下将酸浸蚀后的电镀棒放入浸锌液中浸渍50s～70s，然后采用温度为10℃～30℃的冷去离子水清洗3～5次，再放入体积浓度为40％～45％的HNO3水溶液中浸泡5s～30s，然后再放入浸锌液中浸渍25s～35s，再次采用温度为10℃～30℃的冷去离子水清洗3～5次，即得到预处理后的电镀棒；所述的浸锌液由NaOH、ZnO、C4H6O6KNa·4H2O、FeCl3·6H2O和去离子水混合而成，其中所述的NaOH与ZnO的质量比为(4.5～5.5)∶1，其中所述的C4H6O6KNa·4H2O与ZnO的质量比为(1.1～1.6)∶1，其中所述的FeCl3·6H2O与ZnO的质量比为(0.2～0.3)∶1，其中所述的去离子水与ZnO的质量比为(8～10)∶1。
本实施方式步骤三中所述的电解液由CuSO4·5H2O、浓硫酸和去离子水和混合而成，其中所述的电解液中CuSO4的浓度为0.11g/mL～1g/mL，H2SO4的浓度为10mol/L～18.5mol/L。
本实施方式步骤三中所述连续电镀法具体是按以下步骤进行的：在电流密度为1.5A/dm2～2.5A/dm2的室温条件下电镀时间为1天～7天。
本实施方式步骤三中所述脉冲电镀法具体是按以下步骤进行的：在电流密度为0.4A/dm2～1.6A/dm2，单次通电时间为0.015s～0.025s，单次断电时间0.15s～0.25s，共电镀5h～50h。
具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式六的不同点是：结合图1，步骤三中所述的预处理后的电镀棒的肘形弯的夹角A和右侧前板1-2前端和左侧前板1-4前端对接成尖角B的角分线重合，且右侧前板1-2与左侧前板1-4关于右侧前板1-2前端和左侧前板1-4前端对接成尖角B的角分线对称。其它与具体实施方式六相同。
具体实施方式八：本实施方式与具体实施方式六或七之一不同点是：结合图1，步骤三中所述的右侧前板1-2和左侧前板1-4为圆弧状向内弯曲的曲面板，弯曲圆弧所对的圆心角为C：0＜C≤B，B为右侧前板1-2和左侧前板1-4为直板时，右侧前板1-2前端和左侧前板1-4前端对接形成的夹角，且右侧前板1-2和左侧前板1-4关于预处理后的电镀棒的肘形弯的夹角A的角分线对称。其它与具体实施方式六或七相同。
本实施方式的对右侧前板1-2和左侧前板1-4进行弯曲变形，对电场分布的均匀性有较好的改善，电镀件的表面较平整圆滑。
具体实施方式九：本实施方式与具体实施方式六至八之一不同点是：结合图1和图2，步骤三中所述的预处理后的电镀棒的肘形弯外侧采用肘形弯外侧阳极板2电镀，肘形弯外侧阳极板2以预处理后的电镀棒的肘形弯外侧的两个侧壁延长线交点O为圆心、以R为半径进行弯曲至分别与预处理后的电镀棒的两个侧壁并行为止，且距离为L，所述的R为，R＝L；所述的预处理后的电镀棒的上、下侧面分别采用肘形弯上侧阳极板3和肘形弯下侧阳极板4电镀，电镀过程肘形弯上侧阳极板3和肘形弯下侧阳极板4与肘形弯阳极板1和肘形弯外侧阳极板2垂直放置，且与预处理后的电镀棒的距离均为为L。其它与具体实施方式六至八相同。
本实施方式的对外侧阳极板2进行变形，对预处理后的电镀棒外侧的电场分布的均匀性有较好的改善，电镀件的表面较平整圆滑；电镀过程保证肘形弯上侧阳极板3和肘形弯下侧阳极板4与预处理后的电镀棒的距离，使得预处理后的电镀棒的前后电场分布均匀，电镀件的表面质量好。
具体实施方式十：本实施方式与具体实施方式六至九之一不同点是：结合图1和图2，步骤三中所述的电镀过程按以下步骤完成：①布板：首先肘形弯阳极板1放置预处理后的电镀棒的肘形弯内侧，且右侧板1-1和左侧板1-3与预处理后的电镀棒的两个侧壁并行，分别与两个侧壁的距离为L，右侧前板1-2和左侧前板1-4为圆弧状向内弯曲的曲面板，弯曲圆弧所对的圆心角为C：0＜C≤B，B为右侧前板1-2和左侧前板1-4为直板时，右侧前板1-2前端和左侧前板1-4前端对接形成的夹角，且右侧前板1-2和左侧前板1-4关于预处理后的电镀棒的肘形弯的夹角A的角分线对称，而且形成的尖角的尖端与预处理后的电镀棒的肘形弯内侧的距离为L0；然后将肘形弯外侧阳极板2放置预处理后的电镀棒的肘形弯外侧，肘形弯外侧阳极板2以预处理后的电镀棒的肘形弯外侧的两个侧壁延长线交点O为圆心、以R为半径进行弯曲至分别与预处理后的电镀棒的两个侧壁并行为止，且距离为L，所述的R为，R＝L；肘形弯上侧阳极板3和肘形弯下侧阳极板4存在与预处理后的电镀棒肘形弯夹角相同的，电镀过程肘形弯上侧阳极板3和肘形弯下侧阳极板4与肘形弯阳极板1和肘形弯外侧阳极板2垂直放置，且与预处理后的电镀棒的距离均为为L；②按步骤一布置阳极板后，同时启动肘形弯阳极板1、肘形弯外侧阳极板2、肘形弯上侧阳极板3和肘形弯下侧阳极板4对预处理后的电镀棒进行电镀；步骤三①中所述的L为：2cm≤L≤20cm；步骤三①中所述的L0为：L/2≤L0≤L。其它与具体实施方式六至九相同。
本实施方式采用先布板，同时电镀的方式进行电镀，使预处理后的电镀棒周围的电场均匀分布，尤其是肘形弯处的电场均匀分布，有利于电镀质量的提高。
采用下述试验验证本发明效果：
试验一：结合图1和图2，一种大曲率多维复杂金属管的制备方法，具体是按以下步骤完成的：
一、制备电镀棒：采用纯铝利用机械弯曲的方法制备大曲率多维复杂电镀棒；二、预处理：将步骤一制备的大曲率多维复杂电镀棒依次经过化学除油、碱浸蚀、酸浸蚀和浸锌处理，得到预处理后的电镀棒；三、电镀：首先将预处理后的电镀棒放入电解液中，然后利用连续电镀法进行电镀，即得到表面镀铜的电镀棒，电镀过程如下：①首先肘形弯阳极板1放置预处理后的电镀棒的肘形弯内侧，且右侧板1-1和左侧板1-3与预处理后的电镀棒的两个侧壁并行，分别与两个侧壁的距离为L，右侧前板1-2和左侧前板1-4为圆弧状向内弯曲的曲面板，弯曲圆弧所对的圆心角为C：0＜C≤B，B为右侧前板1-2和左侧前板1-4为直板时，右侧前板1-2前端和左侧前板1-4前端对接形成的夹角，且右侧前板1-2和左侧前板1-4关于预处理后的电镀棒的肘形弯的夹角A的角分线对称，而且形成的尖角的尖端与预处理后的电镀棒的肘形弯内侧的距离为L0，然后将肘形弯外侧阳极板2放置预处理后的电镀棒的肘形弯外侧，肘形弯外侧阳极板2以预处理后的电镀棒的肘形弯外侧的两个侧壁延长线交点O为圆心、以R为半径进行弯曲至分别与预处理后的电镀棒的两个侧壁并行为止，且距离为L，所述的R为，R＝L；肘形弯上侧阳极板3和肘形弯下侧阳极板4存在与预处理后的电镀棒肘形弯夹角相同的，电镀过程肘形弯上侧阳极板3和肘形弯下侧阳极板4与肘形弯阳极板1和肘形弯外侧阳极板2垂直放置，且与预处理后的电镀棒的距离均为为L，②按步骤三①布置阳极板后，同时启动肘形弯阳极板1、肘形弯外侧阳极板2、肘形弯上侧阳极板3和肘形弯下侧阳极板4对预处理后的电镀棒进行电镀；四、成型：将步骤三制备表面镀铜的电镀棒放入在1mol/L的NaOH溶液中浸泡5h，然后采用去离子水清洗3次，最后采用烘干的方法去除表面附着的去离子水，即得到大曲率多维复杂金属铜管。
本试验步骤一中制备的电镀棒直径为10mm。
本试验步骤二中所述的化学除油具体是按以下步骤完成的：首先在65℃下将步骤一制备电镀棒放入除油剂中清洗5min，然后先采用温度为80℃的热去离子水清洗4次，再采用温度为20℃的冷去离子水清洗4次，即得到除油后的电镀棒；所述的除油剂由无水碳酸钠、磷酸三钠和去离子水混合而成，其中所述的除油剂中Na2CO3的浓度为3.5×10-2g/mL，其中所述的除油剂中Na3PO4的浓度为12.5×10-2g/mL。
本试验步骤二中所述的碱浸蚀具体是按以下步骤完成的：首先在65℃下将除油后的电镀棒放入碱浸蚀液中浸蚀30s，然后先采用温度为80℃的热去离子水清洗4次，再采用温度为20℃的冷去离子水清洗4次，即得到碱浸蚀后的电镀棒；所述的碱浸蚀液由氢氧化钠和去离子水混合而成，其中所述的碱浸蚀液中NaOH的浓度为7×10-2g/mL。
本试验步骤二中所述的酸浸蚀具体是按以下步骤完成的：首先在室温下将碱浸蚀后的电镀棒放入酸浸蚀液中浸蚀15s，然后采用温度为20℃的冷去离子水清洗4次，即得到酸浸蚀后的电镀棒；所述的酸浸蚀液为HNO3水溶液，且HNO3水溶液中HNO3的体积浓度为42.5％。
本试验步骤二中所述的浸锌处理具体是按以下步骤完成的：首先在室温下将酸浸蚀后的电镀棒放入浸锌液中浸渍60s，然后采用温度为20℃的冷去离子水清洗4次，再放入体积浓度为42.5％的HNO3水溶液中浸泡15s，然后再放入浸锌液中浸渍30s，再次采用温度为20℃的冷去离子水清洗4次，即得到预处理后的电镀棒；所述的浸锌液由NaOH、ZnO、C4H6O6KNa·4H2O、FeCl3·6H2O和去离子水混合而成，其中所述的NaOH与ZnO的质量比为5∶1，其中所述的C4H6O6KNa·4H2O与ZnO的质量比为1.35∶1，其中所述的FeCl3·6H2O与ZnO的质量比为0.25∶1，其中所述的去离子水与ZnO的质量比为9∶1。
本试验步骤三中所述的电解液由CuSO4·5H2O、浓硫酸和去离子水和混合而成，其中所述的电解液中CuSO4的浓度为0.5g/mL，H2SO4的浓度为14mol/L。
本试验步骤三中所述连续电镀法具体是按以下步骤进行的：在电流密度为2A/dm2的室温条件下电镀时间为4天。
本试验步骤三中所述脉冲电镀法具体是按以下步骤进行的：在电流密度为0.5A/dm2，单次通电时间为0.02s，单次断电时间0.2s，共电镀20h。
本试验步骤三①中所述的L为：L＝12cm；本试验步骤三①中所述的L0为：L0＝9cm。
本试验制备的大曲率多维复杂金属铜管的屈服强度为200MPa，抗拉强度为296MPa；且本试验制备的大曲率金属铜管采用压力为1MPa的气体进行试压，没有泄露。
试验二：结合图1和图2，一种大曲率多维复杂金属管的制备方法，具体是按以下步骤完成的：
一、制备电镀棒：采用纯铝利用机械弯曲的方法制备大曲率多维复杂电镀棒；二、预处理：将步骤一制备的大曲率多维复杂电镀棒依次经过化学除油、碱浸蚀、酸浸蚀和浸锌处理，得到预处理后的电镀棒；三、电镀：首先将预处理后的电镀棒放入电解液中，然后利用脉冲电镀法进行电镀，即得到表面镀铜的电镀棒，电镀过程如下：①首先肘形弯阳极板1放置预处理后的电镀棒的肘形弯内侧，且右侧板1-1和左侧板1-3与预处理后的电镀棒的两个侧壁并行，分别与两个侧壁的距离为L，右侧前板1-2和左侧前板1-4为圆弧状向内弯曲的曲面板，弯曲圆弧所对的圆心角为C：0＜C≤B，B为右侧前板1-2和左侧前板1-4为直板时，右侧前板1-2前端和左侧前板1-4前端对接形成的夹角，且右侧前板1-2和左侧前板1-4关于预处理后的电镀棒的肘形弯的夹角A的角分线对称，而且形成的尖角的尖端与预处理后的电镀棒的肘形弯内侧的距离为L0，然后将肘形弯外侧阳极板2放置预处理后的电镀棒的肘形弯外侧，肘形弯外侧阳极板2以预处理后的电镀棒的肘形弯外侧的两个侧壁延长线交点O为圆心、以R为半径进行弯曲至分别与预处理后的电镀棒的两个侧壁并行为止，且距离为L，所述的R为，R＝L；肘形弯上侧阳极板3和肘形弯下侧阳极板4存在与预处理后的电镀棒肘形弯夹角相同的，电镀过程肘形弯上侧阳极板3和肘形弯下侧阳极板4与肘形弯阳极板1和肘形弯外侧阳极板2垂直放置，且与预处理后的电镀棒的距离均为为L，②按步骤三①布置阳极板后，同时启动肘形弯阳极板1、肘形弯外侧阳极板2、肘形弯上侧阳极板3和肘形弯下侧阳极板4对预处理后的电镀棒进行电镀；四、成型：将步骤三制备表面镀铜的电镀棒放入在1mol/L的NaOH溶液中浸泡5h，然后采用去离子水清洗3次，最后采用烘干的方法去除表面附着的去离子水，即得到大曲率多维复杂金属铜管。
本试验步骤一中制备的电镀棒直径为10mm。
本试验步骤二中所述的化学除油具体是按以下步骤完成的：首先在65℃下将步骤一制备电镀棒放入除油剂中清洗5min，然后先采用温度为80℃的热去离子水清洗4次，再采用温度为20℃的冷去离子水清洗4次，即得到除油后的电镀棒；所述的除油剂由无水碳酸钠、磷酸三钠和去离子水混合而成，其中所述的除油剂中Na2CO3的浓度为3.5×10-2g/mL，其中所述的除油剂中Na3PO4的浓度为12.5×10-2g/mL。
本试验步骤二中所述的碱浸蚀具体是按以下步骤完成的：首先在65℃下将除油后的电镀棒放入碱浸蚀液中浸蚀30s，然后先采用温度为80℃的热去离子水清洗4次，再采用温度为20℃的冷去离子水清洗4次，即得到碱浸蚀后的电镀棒；所述的碱浸蚀液由氢氧化钠和去离子水混合而成，其中所述的碱浸蚀液中NaOH的浓度为7×10-2g/mL。
本试验步骤二中所述的酸浸蚀具体是按以下步骤完成的：首先在室温下将碱浸蚀后的电镀棒放入酸浸蚀液中浸蚀15s，然后采用温度为20℃的冷去离子水清洗4次，即得到酸浸蚀后的电镀棒；所述的酸浸蚀液为HNO3水溶液，且HNO3水溶液中HNO3的体积浓度为42.5％。
本试验步骤二中所述的浸锌处理具体是按以下步骤完成的：首先在室温下将酸浸蚀后的电镀棒放入浸锌液中浸渍60s，然后采用温度为20℃的冷去离子水清洗4次，再放入体积浓度为42.5％的HNO3水溶液中浸泡15s，然后再放入浸锌液中浸渍30s，再次采用温度为20℃的冷去离子水清洗4次，即得到预处理后的电镀棒；所述的浸锌液由NaOH、ZnO、C4H6O6KNa·4H2O、FeCl3·6H2O和去离子水混合而成，其中所述的NaOH与ZnO的质量比为5∶1，其中所述的C4H6O6KNa·4H2O与ZnO的质量比为1.35∶1，其中所述的FeCl3·6H2O与ZnO的质量比为0.25∶1，其中所述的去离子水与ZnO的质量比为9∶1。
本试验步骤三中所述的电解液由CuSO4·5H2O、浓硫酸和去离子水和混合而成，其中所述的电解液中CuSO4的浓度为0.5g/mL，H2SO4的浓度为14mol/L。
本试验步骤三中所述连续电镀法具体是按以下步骤进行的：在电流密度为2A/dm2的室温条件下电镀时间为4天。
本试验步骤三中所述脉冲电镀法具体是按以下步骤进行的：在电流密度为0.5A/dm2，单次通电时间为0.02s，单次断电时间0.2s，共电镀20h。
本试验步骤三①中所述的L为：L＝12cm；本试验步骤三①中所述的L0为：L0＝9cm。
本试验制备的大曲率多维复杂金属铜管的屈服强度可达到800MPa，抗拉强度为1000MPa；且本试验制备的大曲率金属铜管采用压力为1MPa的气体进行试压，没有泄露。
Claims (10)
1.一种电镀肘形弯的方法，其特征在于电镀肘形弯的方法是按以下步骤完成的：
首先用肘形弯阳极板(1)电镀待镀模件的肘形弯内侧，然后电镀待镀模件的肘形弯外侧和待镀模件的上、下侧面，所述的肘形弯阳极板(1)由右侧板(1-1)、右侧前板(1-2)、左侧板(1-3)和左侧前板(1-4)组成，右侧板(1-1)和左侧板(1-3)为直板，且分别与待镀模件的两个侧壁并行，分别与两个侧壁的距离为L，右侧前板(1-2)和左侧前板(1-4)为直板，且右侧前板(1-2)前端和左侧前板(1-4)前端对接成角度为B的尖角状，与待镀模件的肘形弯的夹角A相比，B＜A，而且形成的尖角的尖端与待镀模件的肘形弯内侧的距离为L0，右侧前板(1-2)末端和左侧前板(1-4)末端分别与右侧板(1-1)和左侧板(1-3)固定连接在一起；所述的L为：2cm≤L≤20cm，所述的L0为：L/2≤L0≤L。
2.根据权利要求1所述的一种电镀肘形弯的方法，其特征在于所述的待镀模件的肘形弯的夹角A和右侧前板(1-2)前端和左侧前板(1-4)前端对接成尖角B的角分线重合，且右侧前板(1-2)与左侧前板(1-4)关于右侧前板(1-2)前端和左侧前板(1-4)前端对接成尖角B的角分线对称。
3.根据权利要求2所述的一种电镀肘形弯的方法，其特征在于所述的右侧前板(1-2)和左侧前板(1-4)为圆弧状向内弯曲的曲面板，弯曲圆弧所对的圆心角为C：0＜C≤B，B为右侧前板(1-2)和左侧前板(1-4)为直板时，右侧前板(1-2)前端和左侧前板(1-4)前端对接形成的夹角，且右侧前板(1-2)和左侧前板(1-4)关于待镀模件的肘形弯的夹角A的角分线对称。
4.根据权利要求3所述的一种电镀肘形弯的方法，其特征在于所述的待镀模件的肘形弯外侧采用肘形弯外侧阳极板(2)电镀，肘形弯外侧阳极板(2)以待镀模件的肘形弯外侧的两个侧壁延长线交点O为圆心、以R为半径进行弯曲至分别与待镀模件的两个侧壁并行为止，且距离为L，所述的R为，R＝L；所述的待镀模件的上、下侧面分别采用肘形弯上侧阳极板(3)和肘形弯下侧阳极板(4)电镀，电镀过程肘形弯上侧阳极板(3)和肘形弯下侧阳极板(4)与肘形弯阳极板(1)和肘形弯外侧阳极板(2)垂直放置，且与待镀模件的距离均为为L。
5.根据权利要求1、2、3或4所述的一种电镀肘形弯的方法，其特征在于具体是的电镀过程如下：一、布板：首先肘形弯阳极板(1)放置待镀模件的肘形弯内侧，且右侧板(1-1)和左侧板(1-3)与待镀模件的两个侧壁并行，分别与两个侧壁的距离为L，右侧前板(1-2)和左侧前板(1-4)为圆弧状向内弯曲的曲面板，弯曲圆弧所对的圆心角为C：0＜C≤B，B为右侧前板(1-2)和左侧前板(1-4)为直板时，右侧前板(1-2)前端和左侧前板(1-4)前端对接形成的夹角，且右侧前板(1-2)和左侧前板(1-4)关于待镀模件的肘形弯的夹角A的角分线对称，而且形成的尖角的尖端与待镀模件的肘形弯内侧的距离为L0；然后将肘形弯外侧阳极板(2)放置待镀模件的肘形弯外侧，肘形弯外侧阳极板(2)以待镀模件的肘形弯外侧的两个侧壁延长线交点O为圆心、以R为半径进行弯曲至分别与待镀模件的两个侧壁并行为止，且距离为L，所述的R为，R＝L；肘形弯上侧阳极板(3)和肘形弯下侧阳极板(4)存在与待镀模件肘形弯夹角相同的，电镀过程肘形弯上侧阳极板(3)和肘形弯下侧阳极板(4)与肘形弯阳极板(1)和肘形弯外侧阳极板(2)垂直放置，且与待镀模件的距离均为为L；二、按步骤一布置阳极板后，同时启动肘形弯阳极板(1)、肘形弯外侧阳极板(2)、肘形弯上侧阳极板(3)和肘形弯下侧阳极板(4)对待镀模件进行电镀。
6.利用权利要求1所述的一种电镀肘形弯的方法制备大曲率多维复杂金属管的方法，其特征在于大曲率多维复杂金属管的制备方法是按以下步骤完成的：
一、制备电镀棒：采用纯铝利用机械弯曲的方法制备大曲率多维复杂电镀棒；二、预处理：将步骤一制备的大曲率多维复杂电镀棒依次经过化学除油、碱浸蚀、酸浸蚀和浸锌处理，得到预处理后的电镀棒；三、电镀：首先将预处理后的电镀棒放入电解液中，然后利用连续电镀法或脉冲电镀法进行电镀，即得到表面镀铜的电镀棒，电镀过程如下：首先用肘形弯阳极板(1)电镀预处理后的电镀棒的肘形弯内侧，然后电镀预处理后的电镀棒的肘形弯外侧和预处理后的电镀棒的上、下侧面，所述的肘形弯阳极板由右侧板(1-1)、右侧前板(1-2)、左侧板(1-3)和左侧前板(1-4)组成，右侧板(1-1)和左侧板(1-3)为直板，且分别与待镀模件的两个侧壁并行，分别与两个侧壁的距离为L，右侧前板(1-2)和左侧前板(1-4)为直板，且右侧前板(1-2)前端和左侧前板(1-4)前端对接成角度为B的尖角状，与待镀模件的肘形弯的夹角A相比，B＜A，而且形成的尖角的尖端与待镀模件的肘形弯内侧的距离为L0，右侧前板(1-2)末端和左侧前板(1-4)末端分别与右侧板(1-1)和左侧板(1-3)固定连接在一起；所述的L为：2cm≤L≤20cm，所述的L0为：L/2≤L0≤L；四、成型：将步骤三制备表面镀铜的电镀棒放入在0.8mol/L～1.2mol/L的NaOH溶液中浸泡4h～6h，然后采用去离子水清洗2～4次，最后采用烘干的方法去除表面附着的去离子水，即得到大曲率多维复杂金属管；步骤一中制备的电镀棒直径为2mm～50mm；步骤二中所述的化学除油具体是按以下步骤完成的：首先在60℃～70℃下将步骤一制备电镀棒放入除油剂中清洗2min～8min，然后先采用温度为60℃～100℃的热去离子水清洗3～5次，再采用温度为10℃～30℃的冷去离子水清洗3～5次，即得到除油后的电镀棒；所述的除油剂由无水碳酸钠、磷酸三钠和去离子水混合而成，其中所述的除油剂中Na2CO3的浓度为3×10-2g/mL～4×10-2g/mL，其中所述的除油剂中Na3PO4的浓度为12×10-2g/mL～13×10-2g/mL；步骤二中所述的碱浸蚀具体是按以下步骤完成的：首先在60℃～70℃下将除油后的电镀棒放入碱浸蚀液中浸蚀25s～35s，然后先采用温度为60℃～100℃的热去离子水清洗3～5次，再采用温度为10℃～30℃的冷去离子水清洗3～5次，即得到碱浸蚀后的电镀棒；所述的碱浸蚀液由氢氧化钠和去离子水混合而成，其中所述的碱浸蚀液中NaOH的浓度为6×10-2g/mL～8×10-2g/mL；步骤二中所述的酸浸蚀具体是按以下步骤完成的：首先在室温下将碱浸蚀后的电镀棒放入酸浸蚀液中浸蚀12s～18s，然后采用温度为10℃～30℃的冷去离子水清洗3～5次，即得到酸浸蚀后的电镀棒；所述的酸浸蚀液为HNO3水溶液，且HNO3水溶液中HNO3的体积浓度为40％～45％；步骤二中所述的浸锌处理具体是按以下步骤完成的：首先在室温下将酸浸蚀后的电镀棒放入浸锌液中浸渍50s～70s，然后采用温度为10℃～30℃的冷去离子水清洗3～5次，再放入体积浓度为40％～45％的HNO3水溶液中浸泡5s～30s，然后再放入浸锌液中浸渍25s～35s，再次采用温度为10℃～30℃的冷去离子水清洗3～5次，即得到预处理后的电镀棒；所述的浸锌液由NaOH、ZnO、C4H6O6KNa·4H2O、FeCl3·6H2O和去离子水混合而成，其中所述的NaOH与ZnO的质量比为(4.5～5.5)∶1，其中所述的C4H6O6KNa·4H2O与ZnO的质量比为(1.1～1.6)∶1，其中所述的FeCl3·6H2O与ZnO的质量比为(0.2～0.3)∶1，其中所述的去离子水与ZnO的质量比为(8～10)∶1；步骤三中所述的电解液由CuSO4·5H2O、浓硫酸和去离子水和混合而成，其中所述的电解液中CuSO4的浓度为0.11g/mL～1g/mL，H2SO4的浓度为10mol/L～18.5mol/L；步骤三中所述连续电镀法具体是按以下步骤进行的：在电流密度为1.5A/dm2～2.5A/dm2的室温条件下电镀时间为1天～7天；步骤三中所述脉冲电镀法具体是按以下步骤进行的：在电流密度为0.4A/dm2～1.6A/dm2，单次通电时间为0.015s～0.025s，单次断电时间0.15s～0.25s，共电镀5h～50h。
7.根据权利要求6所述的一种大曲率多维复杂金属管的制备方法，其特征在于步骤三中所述的预处理后的电镀棒的肘形弯的夹角A和右侧前板(1-2)前端和左侧前板(1-4)前端对接成尖角B的角分线重合，且右侧前板(1-2)与左侧前板(1-4)关于右侧前板(1-2)前端和左侧前板(1-4)前端对接成尖角B的角分线对称。
8.根据权利要求7所述的一种大曲率多维复杂金属管的制备方法，其特征在于步骤三中所述的右侧前板(1-2)和左侧前板(1-4)为圆弧状向内弯曲的曲面板，弯曲圆弧所对的圆心角为C：0＜C≤B，B为右侧前板(1-2)和左侧前板(1-4)为直板时，右侧前板(1-2)前端和左侧前板(1-4)前端对接形成的夹角，且右侧前板(1-2)和左侧前板(1-4)关于预处理后的电镀棒的肘形弯的夹角A的角分线对称。
9.根据权利要求8所述的一种大曲率多维复杂金属管的制备方法，其特征在于步骤三中所述的预处理后的电镀棒的肘形弯外侧采用肘形弯外侧阳极板(2)电镀，肘形弯外侧阳极板(2)以预处理后的电镀棒的肘形弯外侧的两个侧壁延长线交点O为圆心、以R为半径进行弯曲至分别与预处理后的电镀棒的两个侧壁并行为止，且距离为L，所述的R为，R＝L；所述的预处理后的电镀棒的上、下侧面分别采用肘形弯上侧阳极板(3)和肘形弯下侧阳极板(4)电镀，电镀过程肘形弯上侧阳极板(3)和肘形弯下侧阳极板(4)与肘形弯阳极板(1)和肘形弯外侧阳极板(2)垂直放置，且与预处理后的电镀棒的距离均为为L。
10.根据权利要求6、7、8或9所述的一种大曲率多维复杂金属管的制备方法，其特征在于步骤三中所述的电镀过程按以下步骤完成：①布板：首先肘形弯阳极板(1)放置预处理后的电镀棒的肘形弯内侧，且右侧板(1-1)和左侧板(1-3)与预处理后的电镀棒的两个侧壁并行，分别与两个侧壁的距离为L，右侧前板(1-2)和左侧前板(1-4)为圆弧状向内弯曲的曲面板，弯曲圆弧所对的圆心角为C：0＜C≤B，B为右侧前板(1-2)和左侧前板(1-4)为直板时，右侧前板(1-2)前端和左侧前板(1-4)前端对接形成的夹角，且右侧前板(1-2)和左侧前板(1-4)关于预处理后的电镀棒的肘形弯的夹角A的角分线对称，而且形成的尖角的尖端与预处理后的电镀棒的肘形弯内侧的距离为L0；然后将肘形弯外侧阳极板(2)放置预处理后的电镀棒的肘形弯外侧，肘形弯外侧阳极板(2)以预处理后的电镀棒的肘形弯外侧的两个侧壁延长线交点O为圆心、以R为半径进行弯曲至分别与预处理后的电镀棒的两个侧壁并行为止，且距离为L，所述的R为，R＝L；肘形弯上侧阳极板(3)和肘形弯下侧阳极板(4)存在与预处理后的电镀棒肘形弯夹角相同的，电镀过程肘形弯上侧阳极板(3)和肘形弯下侧阳极板(4)与肘形弯阳极板(1)和肘形弯外侧阳极板(2)垂直放置，且与预处理后的电镀棒的距离均为为L；②按步骤一布置阳极板后，同时启动肘形弯阳极板(1)、肘形弯外侧阳极板(2)、肘形弯上侧阳极板(3)和肘形弯下侧阳极板(4)对预处理后的电镀棒进行电镀；步骤三①中所述的L为：2cm≤L≤20cm；步骤三①中所述的L0为：L/2≤L0≤L。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201210015984.1A CN102560583B (zh) | 2012-01-18 | 2012-01-18 | 一种电镀肘形弯的方法及大曲率多维复杂金属管的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201210015984.1A CN102560583B (zh) | 2012-01-18 | 2012-01-18 | 一种电镀肘形弯的方法及大曲率多维复杂金属管的制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN102560583A true CN102560583A (zh) | 2012-07-11 |
| CN102560583B CN102560583B (zh) | 2014-05-21 |
Family
ID=46407132
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201210015984.1A Expired - Fee Related CN102560583B (zh) | 2012-01-18 | 2012-01-18 | 一种电镀肘形弯的方法及大曲率多维复杂金属管的制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN102560583B (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106367742A (zh) * | 2016-08-31 | 2017-02-01 | 重庆名匠家具制造有限公司 | 嵌条加工方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1061248A (zh) * | 1990-10-30 | 1992-05-20 | 古德尔有限公司 | 电解沉积金属的设备 |
| CN1278023A (zh) * | 1999-06-22 | 2000-12-27 | Ga-Tek公司 | 制造金属箔的阳极结构 |
| CN101275268A (zh) * | 2007-03-29 | 2008-10-01 | 丰田合成株式会社 | 制造镀制品的方法 |
-
2012
- 2012-01-18 CN CN201210015984.1A patent/CN102560583B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1061248A (zh) * | 1990-10-30 | 1992-05-20 | 古德尔有限公司 | 电解沉积金属的设备 |
| CN1278023A (zh) * | 1999-06-22 | 2000-12-27 | Ga-Tek公司 | 制造金属箔的阳极结构 |
| CN101275268A (zh) * | 2007-03-29 | 2008-10-01 | 丰田合成株式会社 | 制造镀制品的方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106367742A (zh) * | 2016-08-31 | 2017-02-01 | 重庆名匠家具制造有限公司 | 嵌条加工方法 |
| CN106367742B (zh) * | 2016-08-31 | 2018-08-03 | 重庆名匠家具制造有限公司 | 嵌条加工方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN102560583B (zh) | 2014-05-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103949646B (zh) | 一种Nb-Si基超高温合金涡轮叶片的制备方法 | |
| CN104233316B (zh) | 氧化硅填充的金属多孔材料及其制法与用途 | |
| CN105506526A (zh) | 铝合金表面Ni-SiC复合镀层的制备方法及其电镀液 | |
| CN101804667A (zh) | 预应力箱梁梁体混凝土降温方法 | |
| CN104451251B (zh) | 一种高铁白铜合金管材及其短流程生产方法 | |
| CN105441779A (zh) | 一种坚固有韧性的高性能铜合金线材及其制备方法 | |
| CN103943226A (zh) | 一种具有镍-石墨烯复相护层的电线电缆及其制备方法 | |
| CN104308086A (zh) | 一种用于的熔模精铸中的大型空心尿素芯及其制作工艺 | |
| CN102560583B (zh) | 一种电镀肘形弯的方法及大曲率多维复杂金属管的制备方法 | |
| CN108580852B (zh) | 点阵材料增强AlFe复合铸件结合界面的方法 | |
| CN101716716A (zh) | 一种钛材t型管件胀形方法 | |
| CN103710698A (zh) | 一种光内同轴送丝辅助激光熔注模具表面耦合仿生修复方法 | |
| CN106694879B (zh) | 一种激光-感应复合熔化沉积纤维增强金属基复合材料的方法 | |
| CN104874761A (zh) | 油气田管线钢管的冶金复合制备方法 | |
| CN111375731A (zh) | 一种大型骨架类高温钛合金铸件的整体制备工艺 | |
| CN102392276B (zh) | Ni-Co-C合金代硬铬镀层的电沉积制备方法 | |
| CN112276033A (zh) | 一种seed半固态铸造的压力容器及其铸造方法 | |
| CN110773705A (zh) | 一种发动机活塞盐芯及其制备和使用方法 | |
| CN201836603U (zh) | 一种双侧壁式铝合金压铸飞轮壳 | |
| CN102108534A (zh) | 基于超声脉冲电沉积和熔射成形的模具制造方法及模具 | |
| CN105268926B (zh) | 利用复合砂型铸造钢阳极板模的方法 | |
| CN102277596B (zh) | 乙烯基整体浇注的耐腐蚀电解槽 | |
| CN102154676B (zh) | 电沉积强化低熔点金属熔射模的方法 | |
| CN107570568B (zh) | 一种高温合金材料的加工装置 | |
| CN203541452U (zh) | 一种汽车发动机缸体铸造倒拔模砂型结构 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20140521 Termination date: 20150118 |
|
| EXPY | Termination of patent right or utility model |