CN102553963A - 异径波纹管的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种异径波纹管的加工方法。该方法依次包括如下步骤：第一步：提供板料，并根据异径波纹管的设计尺寸对板料下料，得到展开料；第二步：将展开料加工成异径圆管；第三步：将异径圆管进行退火处理及扎波处理，得到异径波纹管；第四步：提供第一校形模，采用第一校形模对异径波纹管进行校圆。采用本发明的异径波纹管的加工方法来加工异径波纹管方便简单、且废料大大减少，同时，用来加工异径波纹管的板料容易采购，且加工后的整个异径波纹管的厚薄均匀。

Description

异径波纹管的加工方法
技术领域
本发明涉及机械领域，特别地，涉及一种燃气轮机的异径波纹管的加工方法。
背景技术
在现有技术中，异径波纹管的加工方法主要采用车床进行车削。用车床加工异径波纹管存在加工难度大、废料多、波纹管厚薄不均匀等问题。
发明内容
本发明目的在于提供一种异径波纹管的加工方法，以解决现有技术加工异径波纹管难度大、废料多、波纹管厚薄不均匀的技术问题。
为实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种异径波纹管的加工方法，该方法依次包括如下步骤：第一步：提供板料，并根据异径波纹管的设计尺寸对板料下料，得到展开料；第二步：将展开料加工成异径圆管；第三步：将异径圆管进行退火处理及扎波处理，得到异径波纹管；第四步：提供第一校形模，采用第一校形模对异径波纹管进行校圆。
进一步地，第三步中依次包括如下步骤：步骤S031：对异径圆管进行退火处理；步骤S032：提供第一扎波轮，使用第一扎波轮对异径圆管进行扎波处理，得到第一异径波纹管；步骤S033：对第一异径波纹管进行退火处理；步骤S034：再提供第二扎波轮，使用第二扎波轮对第一异径波纹管进行扎波处理，加深第一异径波纹管上的波纹的深度，得到第二异径波纹管；步骤S035：对第二异径波纹管进行退火处理；步骤S036：再提供第三扎波轮，使用第三扎波轮对第二异径波纹管进行扎波处理，加深第二异径波纹管上的波纹的深度，得到异径波纹管。
进一步地，在第二步与第三步之间还可以进行如下步骤：提供第二校形模，使用第二校形模对异径圆管进行校圆。
进一步地，在第四步后还可以进行如下步骤：对异径波纹管进行定长。
进一步地，经第一步得到的展开料包括第一弧形边及与第一弧形边相对的第二弧形边，还包括直线的第三边及与第三边相对的第四边。
进一步地，第二步包括如下步骤：将第三边与第四边相拼接。
进一步地，第二步包括如下步骤：首先，采用焊接的方式将第三边与第四边相拼接；然后，打磨平整第三边与第四边之间的焊缝。
本发明具有以下有益效果：
采用本发明的异径波纹管的加工方法来加工异径波纹管方便简单、且废料大大减少，同时，用来加工异径波纹管的板料容易采购，且加工后的整个异径波纹管的厚薄均匀。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。
附图说明
构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是本发明优选实施例的异径波纹管的加工方法的流程示意图；以及
图2是本发明优选实施例的展开料的结构示意图；
图3是本发明优选实施例的异径圆管的结构示意图；
图4是本发明优选实施例的异径波纹管的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
参见图1和图2，本发明的异径波纹管的加工方法包括如下步骤：
步骤S01：提供板料，并根椐需要加工的异径波纹管的设计尺寸对板料下料，从而得到展开料1。
在步骤S01中，板料优选采用厚度偏薄的且均匀的板料。异径波纹管的设计尺寸主要包括异径波纹管两端的圆周大小、整个异径波纹管的长度及波纹的具体深度(用H表示波纹的具体深度)。
如图2所示，展开料1为一弧形的块状，其包括第一弧形边11及与第一弧形边11相对的第二弧形边12，还包括第三边13及与第三边13相对的第四边14。第一弧形边11及第二弧形边12即为需要加工的异径波纹管的两端的圆周。其中，第一弧形边11的弧长大于第二弧形边12的弧长。第一弧形边11到第二弧形边12的距离即为需要加工的异径波纹管的长度。
优选地，在下料时，可以适当加长需要加工的异径波纹管的长度，即适当加长展开料1的第一弧形边11到第二弧形边12的距离，以防止实际加工后的异径波纹管的长度短于异径波纹的设计长度。
在完成上述的步骤S01后，即进行如下步骤S02。
步骤S02：将展开料1加工成异径圆管2。
请再次参见图2，将展开料1的第三边13与第四边14相拼接，形成圆锥简状。优选地，可以采用焊接的方式将第三边13与第四边14焊接起来，并打磨平整第三边13与第四边14之间的焊缝，从而得到如图3所示的异径圆管2。
参见图3，异径圆管2包括大端21和小端22。其中，大端21是由上述展开料1的第一弧形边11围成的大圆周，小端22是由上述展开料1的第二弧形边12围成的小圆周。
优选地，异径圆管2在上述的加工过程中可能变形，因此，可以用第二校形模对异径圆管2进行校圆。
在完成上述的步骤S02及对异径圆管2进行校圆后，即可进行如下步骤S03。
步骤S03：将异径圆管2进行退火处理及扎波处理，从而得到如图4所示的异径波纹管3。
步骤S03具体包括如下步骤：
步骤S031：对异径圆管2进行退火处理，以消除异径圆管2的应力。
步骤S032：提供一个专用的第一扎波轮，该第一扎波轮对异径圆管2进行扎波处理，使得异径圆管2的表面形成波纹，从而得到第一异径波纹管。其中，第一异径波纹管上的波纹的深度为上述H的三分之一。
步骤S033：对第一异径波纹管进行退火处理，以消除第一异径波纹管的应力。
步骤S034：再提供另外一个专用的第二扎波轮，该第二扎波轮在第一异径波纹管的波纹的基础上再进行扎波处理，使得第一异径波纹管上的波纹的深度加深(即：第一异径波纹管的波纹的深度为上述H的三分之二)，进而得到第二异径波纹管。
步骤S035：对第二异径波纹管进行退火处理，以消除第二异径波纹管的应力。
步骤S036：再提供另外一个专用的第三扎波轮，该第三扎波轮对第二异径波纹管进行扎波处理，使得第二异径波纹管上的波纹的深度加深(即：第二异径波纹管的波纹的深度等于上述H的值)，从而得到异径波纹管3。
异径圆管2经过如上的步骤S031至步骤S036处理后，即得到如图4所示成型的异径波纹管3。接着进行步骤S04。
步骤S04：提供一个第一校形模，并采用第一校形模对异径波纹管3进行校圆。因为异径波纹管3在步骤S03的加工过程中会产生变形，因此，必须要用第一校形模为异径波纹管3进行校圆。
优选地，在步骤S04后还可以进行如下步骤：
步骤S05：对异径波纹管3进行定长，使得异径波纹管3的实际长度等于其设计的长度。
进行上述步骤S05的原因在于：在上述步骤S01的优选方式中适当地加长了需要加工的异径波纹管的长度。因此，采用上述的步骤S05，将异径波纹管3的多余长度截掉，即对异径波纹管3进行定长，从而使得异径波纹管3的实际长度等于其设计的长度。
在其它实施方式中，本发明的异径波纹管的加工方法也可以用于加工管径相同的波纹管。只需根据管径相同的波纹管的设计尺寸进行下料，后续的加工步骤与上述的加工步骤大致相同的。
采用本发明的异径波纹管的加工方法来加工异径波纹管方便简单、且废料大大减少，同时，用来加工异径波纹管的板料容易采购，且加工后的整个异径波纹管的厚薄均匀。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种异径波纹管的加工方法，其特征在于，所述方法依次包括如下步骤：
第一步：提供板料，并根据所述异径波纹管的设计尺寸对所述板料下料，得到展开料(1)；
第二步：将所述展开料(1)加工成异径圆管(2)；
第三步：将所述异径圆管(2)进行退火处理及扎波处理，得到所述异径波纹管(3)；
第四步：提供第一校形模，采用所述第一校形模对所述异径波纹管(3)进行校圆。
2.根据权利要求1所述的异径波纹管的加工方法，其特征在于，所述第三步中依次包括如下步骤：
步骤S031：对所述异径圆管(2)进行退火处理；
步骤S032：提供第一扎波轮，使用所述第一扎波轮对所述异径圆管(2)进行扎波处理，得到第一异径波纹管；
步骤S033：对所述第一异径波纹管进行退火处理；
步骤S034：再提供第二扎波轮，使用所述第二扎波轮对所述第一异径波纹管进行扎波处理，加深所述第一异径波纹管上的波纹的深度，得到第二异径波纹管；
步骤S035：对所述第二异径波纹管进行退火处理；
步骤S036：再提供第三扎波轮，使用所述第三扎波轮对所述第二异径波纹管进行扎波处理，加深所述第二异径波纹管上的波纹的深度，得到所述异径波纹管(3)。
3.根据权利要求1所述的异径波纹管的加工方法，其特征在于，在所述第二步与所述第三步之间还可以进行如下步骤：
提供第二校形模，使用所述第二校形模对所述异径圆管(2)进行校圆。
4.根据权利要求1所述的异径波纹管的加工方法，其特征在于，在所述第四步后还可以进行如下步骤：
对所述异径波纹管(3)进行定长。
5.根据权利要求1所述的异径波纹管的加工方法，其特征在于，经所述第一步得到的所述展开料(1)包括第一弧形边(11)及与所述第一弧形边(11)相对的第二弧形边(12)，还包括直线的第三边(13)及与所述第三边(13)相对的第四边(14)。
6.根据权利要求5所述的异径波纹管的加工方法，其特征在于，所述第二步包括如下步骤：
将所述第三边(13)与所述第四边(14)相拼接。
7.根据权利要求5所述的异径波纹管的加工方法，其特征在于，所述第二步包括如下步骤：
首先，采用焊接的方式将所述第三边(13)与所述第四边(14)相拼接；
然后，打磨平整所述第三边(13)与所述第四边(14)之间的焊缝。
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