CN102544688A - 天线的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种天线的制作方法，包括以下步骤。以一第一塑料材料注塑形成天线支架；在该天线支架上形成天线辐射体，以组成一天线组件，将该天线组件置入一机壳模具中，通过镶件注塑工艺，以第二塑料材料进行二次注塑，以形成与该天线组件结合的机壳。本发明通过镶件注塑工艺将天线组件与机壳注塑成一体，来消除组装天线与机壳之间的间隙。

Description

天线的制作方法

技术领域

本发明涉及无线通讯用天线的制作方法，尤其是以镶件注塑方法制作的天线。

背景技术

天线广泛使用在众多便携式移动设备，例如手机、个人数字助理器(PersonalDigital Assistant，PDA)、笔记本电脑中，用来发射和接收信号。出于美观上的要求，目前天线越来越多的内置在设备内部，形成所谓的内置天线。

如图1所示，目前许多手机或PDA的天线组件12是一独立部件，组装到手机外壳10上。进一步参照图2所示，天线组件12可分解为天线辐射体21、天线支架上壳22、可选的音响喇叭23和天线支架下壳24。

众所周知，天线的几何空间大小会影响手机或PDA的射频性能。目前一般来说，大的天线空间有利于其射频性能提高。另一方面，由于手机和PDA厂商都对手机或PDA有产品机械性能，如抗冲击强度的要求，因此在机壳内部会设置一些加强筋。为了将独立的天线组件12组装在机壳内，天线组件12与机壳10间要留有间隙，而且天线要缩小部分机构以避开机壳上的加强筋等，这与所期望的尽量大的天线空间的设计目标相反，会降低天线的射频性能。

发明内容

本发明涉及一种天线的制作方法，通过镶件注塑工艺将天线组件与机壳注塑成一体，来消除组装天线与机壳之间的间隙。

本发明所提出一种天线的制作方法，包括以下步骤。以一第一塑料材料注塑形成天线支架；在该天线支架上形成天线辐射体，以组成一天线组件，将该天线组件置入一机壳模具中，通过镶件注塑工艺，以第二塑料材料进行二次注塑，以形成与该天线组件结合的机壳。

在本发明的一实施例中，该第一塑料材料是耐280℃以上温度的塑料。

在本发明的一实施例中，该机壳在至少局部点或侧边将该天线支架包裹。

在本发明的一实施例中，注塑形成天线支架的步骤包括：在该天线支架的边缘注塑出一圈裙边。

在本发明的一实施例中，该天线支架在边缘的至少部分顶面上与机壳模具贴合。

在本发明的一实施例中，在该天线支架上形成该天线辐射体的方法是LDS工艺和化学镀。

通过上述的镶件注塑工艺，天线组件可与机壳注塑成一体，而且二者之间的界面十分紧密，不会有通过组装方式造成的间隙，节省了机壳可容纳天线组件的内部空间。此外，某些原本形成于机壳上结构，例如加强筋等，如今可以设计在天线组件的支架上，这有助于进一步扩大天线组件的空间。

附图说明

为让本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，以下结合附图对本发明的具体实施方式作详细说明，其中：

图1示出现有一种作为独立部件安装到设备机壳内的天线组件。

图2示出图1的天线组件的分解图。

图3A-3C示出本发明一实施例的天线组件注塑工艺流程。

图4示出本发明一实施例的天线组件的立体图。

图5示出本发明一实施例的天线组件与设备机壳的相对关系。

图6A示出天线组件进行二次注塑时的状态图。

图6B示出沿图6A的A-A剖面线的剖面图，其示出天线组件、机壳和模具之间的关系。

图7A示出天线组件进行二次注塑时的状态图。

图7B示出沿图7A的B-B剖面线的剖面图，其示出天线组件、机壳和模具之间的关系。

图8示出本发明一实施例的音响喇叭定位墙设置。

图9示出本发明另一实施例的音响喇叭定位墙设置。

具体实施方式

为了尽可能扩大天线的空间，根据本发明的构思，将天线用镶件注塑工艺与机壳注塑成一体，来消除组装天线与机壳之间的间隙。

图3A-3C示出本发明一实施例的天线组件注塑工艺流程。参照图3A所示，首先制作出天线组件102的支架103。天线支架103的基材为耐高温的塑料材料。然后，如图3B所示，经过LDS工艺和化学镀后在支架103表面形成天线辐射体104。请结合参照图4所示，天线辐射体104和支架103形成一个整体。最后，将整个天线组件102放入一机壳模具内，通过二次注塑工艺，注塑出机壳112。图3C示出包含天线组件102和机壳112的成品。

图5示出天线组件102和机壳112的分解图，以显示二者的相对关系。然而应当理解，二者实际上是不可拆分的。

在本发明的实施例中，除了采用上述的LDS(Laser Direct Structuring，激光直接成型)工艺和化学镀工艺之外，天线辐射体104还可使用已知的其他方式形成于支架103上。本发明的实施例并不限定这部分的具体工艺。

在本发明的实施例中，支架103是以第一塑料材料注塑而成。当支架103放入机壳模具时，支架103与机壳模具之间会有空隙，通过向模具中引入不同于支架材料的第二塑料材料，来形成机壳112。这样，形成机壳112的第二塑料材料也会填满天线102与机壳112之间的间隙。由于第一塑料材料和第二塑料材料不同，在天线的支架与机壳之间会形成材料界面。由于间隙被利用，因此可将节省的空间用于扩大天线组件的体积。

在一实施例中，采用耐温高于280℃的塑胶材料制作天线支架103。例如采用适用LDS技术生产的LCP材料作天线支架。

参照图5所示，较佳地，天线支架103可以替代机壳内部分加强筋，继续增大天线空间。此外，天线支架103有可能占据部分机壳112的内壁，进一步扩大天线空间。

由于通过二次注塑的天线支架材料和机壳材料之间可能没有结合强度足够的粘合，因此在本发明的实施例中，为天线组件设计有图5所示的固定方式。例如，支架塑料底面具有多个凹点108，利用机壳塑料形成包裹点113来包裹支架塑料。图6B示出包裹位置的剖面图，其中白色部分为机壳模具120，较疏的剖面线为机壳112，较密的剖面线为支架103。

合理的包裹点位置和数量可以保证天线与机壳结合强度满足手机或PDA厂商的冲击测试。

又如，继续参照图6B所示，在机壳塑料上形成包裹侧边114来包裹支架103的侧边，进一步增强结合强度。

另外，由于天线组件被镶件注射到机壳内，如果机壳有较多外观要求限制，需要考虑天线支架与机壳模具间可靠固定，防止注塑中发生影响产品功能或外观要求的变形。

天线支架与机壳模具配合界面被充分简化，减小了界面间的间隙。天线支架与机壳模具界面处天线支架方的一些几何特征，如扬声器定位墙或筋可设计到其它部件上，例如图8所示，天线支架103原来带有的扬声器定位墙105到后音箱盖104上。或者，如图9所示，天线支架103原来带有扬声器定位墙105在二次注塑工艺中被形成到机壳112上。

尽管天线支架使用了耐高温塑料材料，但是在二次注塑工艺中，熔融状态机壳塑料会从天线支架上方引入模具。因此在本发明的制作流程中，天线支架上有结构特征供机壳模具利用，避免熔融机壳塑料从模具浇口出来直接冲击天线。这样，熔融机壳塑料流会先流向天线顶部，再流向其他地方，保持塑料流对天线的压力。

熔融的机壳塑料注塑时沿天线与机壳模具配合界面处的间隙流动，会形成塑料飞边。而飞边会影响产品的美观，甚至影响产品性能，因此应尽量避免。

参照图7A、图7B所示，根据本发明的一实施例，在天线支架103的所有边缘，形成有一圈裙边结构106。这可以延长天线支架103与模具(白色部分)界面150处的塑料飞边流动长度，降低飞边到达重要区域的机会。

继续参照图7B左侧所示，根据本发明的另一实施例，使天线支架103的顶面107和模具(白色部分)贴合，也可防止塑料流过二者的间隙，从而防飞边。

本发明的上述实施例所提出的天线的镶件注塑方法，在形成天线组件后，通过镶件注塑工艺将天线组件注塑到机壳中，因此天线组件和机壳之间不会有间隙，由此扩大了天线组件的空间。此外，通过诸如包裹点、包裹侧边和防飞边等设计，确保镶件注塑工艺的制作的天线的良好品质。

虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然其并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作些许的修改和完善，因此本发明的保护范围当以权利要求书所界定的为准。

Claims (7)

1.一种天线的制作方法，包括以下步骤：

以一第一塑料材料注塑形成天线支架；

在该天线支架上形成天线辐射体，以组成一天线组件；以及

将该天线组件置入一机壳模具中，通过镶件注塑工艺，以第二塑料材料进行二次注塑，以形成与该天线组件结合的机壳。

2.如权利要求1所述的天线的制作方法，其特征在于，该第一塑料材料是耐280℃以上温度的塑料。

3.如权利要求1所述的天线的制作方法，其特征在于，该机壳在至少局部点或侧边将该天线支架包裹。

4.如权利要求1所述的天线的制作方法，其特征在于，还包括在该天线支架上形成加强筋。

5.如权利要求1所述的天线的制作方法，其特征在于，注塑形成天线支架的步骤包括：在该天线支架的边缘注塑出一圈裙边。

6.如权利要求1所述的天线的制作方法，其特征在于，该天线支架在边缘的至少部分顶面上与机壳模具贴合。

7.如权利要求1所述的天线的制作方法，其特征在于，在该天线支架上形成该天线辐射体的方法是激光直接成型工艺和化学镀工艺。

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