CN102543338B - 电刷组件的制备方法 - Google Patents

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Abstract

提供一种电刷组件的制备方法，将有特殊要求的校直、排丝、焊接、成型等工艺方法同时应用到专用设备上，实现校直、排丝、焊接、成型一次加工，满足大规模生产需要。 采用本发明生产的电刷组件，电刷排列整齐、形状符合要求、焊接牢固，符合传感器(电位器)使用要求。

Description

电刷组件的制备方法
技术领域
本发明属电位器制造技术领域，具体涉及一种电刷组件的制备方法。
背景技术
在生产实践中，某些电刷组件含多根电刷丝，例如：10根～12根，加工时需要先将这些电刷丝校直、紧密排列并点焊在一起，制造工艺复杂，涉及校直、排丝、焊接、成型等多个领域的难点工艺，同时为实现大规模生产，四种加工过程需要在同一设备上完成，设备自动化要求高，属于特殊定制设备，成本高，小型企业无法接受，因此有必要改进。
发明内容
本发明解决的技术问题：提供一种电刷组件的制备方法，将有特殊要求的校直、排丝、焊接、成型等方法同时应用到专用设备上，实现校直、排丝、焊接、成型一次加工，满足大规模生产需求。
本发明采用的技术方案：电刷组件的制备方法，包含下述步骤：
1）绕线，将电刷丝绕在直径大于100mm的线轴上，增大电刷丝的卷曲直径，减少电刷丝在制备过程中的扭曲变形；
2）校直，将电刷丝从线轴上拉出后悬空，然后依次穿过孔径相同的两个收线槽进一步校直；
3）排丝，将穿过第二个收线槽槽孔的电刷丝并排纳入排线槽内，所述排线槽的槽宽与排列的电刷丝宽度一致；
4）在排线槽内排列整齐的电刷丝两端焊接横节以固定电刷丝；
5）焊接，先剪切掉电刷丝一端的横节，然后用机械手将无横节的电刷丝一端抓起并放置于电刷架上，采用电容储能点焊工艺将电刷丝与电刷架焊接为一体；
6）成型，剪切掉电刷丝另一端的横节后将电刷丝端部弯曲成型。
上述步骤1中，线轴的直径为120mm。
上述步骤2中，线轴与第一个收线槽的距离为2.5m-4.5m，所述第一个收线槽与第二个收线槽的距离为20mm-40mm。
上述步骤3中，所述排线槽的入口端呈喇叭状，电刷丝先从排线槽大口端进入，然后通过排线槽小口端时将电刷丝排列整齐且保证相邻电刷丝之间无间隙。
上述步骤5中，所述电刷架上制有凹槽，其另一面有通过凹槽形成的凸起，所述电刷丝需焊接端置于凸起处与电刷架焊接为一体。
所述凸起的半径为0.3mm。
上述步骤5中，焊接电流1200～1500A，电极压力18N，预压时间100ms，焊接时间10ms。
本发明与现有技术相比将电刷丝的校直、排丝、焊接、成型等难点工艺采用切实可行的方法，能够实现自动化一次加工完成，专业化生产电刷组件，生产效率高，质量可靠，可以满足大规模生产需要。
附图说明
图1为本发明的电刷丝在排丝槽中排丝状态示意图；
图2为本发明的电刷组件结构示意图；
图3为图2的A向旋转示意图。
具体实施方式
下面结合附图1、2、3描述本发明的一种实施例。
制备电刷组件，其中电刷丝3为d0.1mm的11根六元合金丝、电刷架5为厚度0.1mm的铍青铜，要求电刷丝3排列整齐、形状符合要求、焊接牢固：
1）绕线：采用直径为120mm的线轴进行绕线，增大电刷丝3的卷曲直径，使电刷丝的卷曲直径为120mm，减少电刷丝3在制造过程中的扭曲，变形；
2）校直：设置线轴与第一个收线槽之间距离为3米，使电刷丝3拉出后长距离悬空，通过自身的重力消除变形，电刷丝3依次穿过孔径为d0.11mm的两个收线槽，两收线槽之间距离为30mm，通过拉伸进一步校直；
3）排丝部分：选择1.1mm槽宽的排线槽，使槽宽与排列的电刷丝3宽度一致，电刷丝3并排通过排线槽时强制排列在一起，排列整齐、无间隙后，焊接d0.2mm的不锈钢丝，即横节4，使电刷丝3两端固定，排列整齐，无散丝现象；
4）焊接：先剪切掉电刷丝3一端的横节4，然后用机械手将无横节的电刷丝3一端抓起并放置于电刷架5上，采用电容储能点焊工艺将电刷丝3与电刷架5焊接为一体；焊接采用电容储能点焊工艺，该工艺适宜被焊的两金属物理性质悬殊、厚度相差较远时两金属的焊接，其工艺特点是：a)严格控制消耗在每个焊点上的能量，以避免烧穿或未焊透；b)通电时间短，使热量集中于焊件间接触点，而使其他部位的加热程度降低；c)两工件的熔深都不大，但都均匀焊透。
为保证焊接时十几根电刷丝3同时与电刷架5接触，并且两种材料的熔解程度一致、焊接可靠，在制造电刷架5时焊接部位通过冲压凹槽1在另一面形成凸起2，凸起2半径R0.3mm，电刷丝3与凸起2接触位置点焊，同时采用电容储能式点焊，设定焊接参数：电流（I）：1200～1500A、电极压力：18N、预压时间（SQZ）：100ms、焊接时间（MH）：10ms，
5）成型，剪切掉电刷丝3另一端的横节4后将电刷丝3端部弯曲成型，其工艺是先使用合金硬质冲头将多余电刷丝3剪断，此时保证电刷丝3的长度为6mm，然后将电刷丝3传送到弯曲模具中弯曲成附图3所示形状。
上述实施例，只是本发明的较佳实施例，并非用来限制本发明实施范围，故凡以本发明权利要求所述内容所做的等效变化，均应包括在本发明权利要求范围之内。

Claims (5)

1.电刷组件的制备方法，其特征在于包含下述步骤：
1）绕线，将电刷丝（3）绕在直径大于100mm的线轴上，增大电刷丝（3）的卷曲直径，减少电刷丝（3）在制备过程中的扭曲变形；
2）校直，将电刷丝（3）从线轴上拉出后悬空，然后依次穿过孔径相同的两个收线槽进一步校直；
3）排丝，将穿过第二个收线槽槽孔的电刷丝（3）并排纳入排线槽内，所述排线槽的槽宽与排列的电刷丝宽度一致；排线槽的入口端呈喇叭状，电刷丝（3）先从排线槽大口端进入，然后通过排线槽小口端时将电刷丝（3）排列整齐且保证相邻电刷丝（3）之间无间隙；
4）在排线槽内排列整齐的电刷丝（3）两端焊接横节（4）以固定电刷丝（3）；
5）焊接，先剪切掉电刷丝（3）一端的横节（4），然后用机械手将无横节的电刷丝一端抓起并放置于电刷架（5）上，采用电容储能点焊工艺将电刷丝（3）与电刷架（5）焊接为一体；电刷架（5）上制有凹槽（1），其另一面有通过凹槽（1）形成的凸起（2），所述电刷丝（3）需焊接端置于凸起（2）处与电刷架（5）焊接为一体；
6）成型，剪切掉电刷丝（3）另一端的横节（4）后将电刷丝端部弯曲成型。
2.根据权利要求1所述的电刷组件的制备方法，其特征在于：上述步骤1中，线轴的直径为120mm。
3.根据权利要求1所述的电刷组件的制备方法，其特征在于：上述步骤2中，线轴与第一个收线槽的距离为2.5m-4.5m，所述第一个收线槽与第二个收线槽的距离为20mm-40mm。
4.根据权利要求1所述的电刷组件的制备方法，其特征在于：所述凸起（2）的半径为0.3mm。
5.根据权利要求1所述的电刷组件的制备方法，其特征在于：上述步骤5中，焊接电流1200～1500A，电极压力18N，预压时间100ms，焊接时间10ms。
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