CN102542401A - 精工生产制造过程精细化管理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种精工生产制造过程中的精细化管理方法，包括：投产管理程序，所述投产管理程序根据生产订单进行投产；生产管理程序，所述生产管理程序能够对生产过程中的突发事件进行监控和处理；质量管理程序，所述质量管理程序包括质量巡检；以及绩效管理程序，所述绩效管理程序对生产人员的绩效进行管理。

Description

精工生产制造过程精细化管理方法
技术领域
本发明涉及精工生产制造过程，更特别地涉及精工生产制造过程中的精细化管理方法。
背景技术
精工生产制造类型企业是全球制造体系中必不可少的基础生产单元，其水准往往是一个国家工业发达的重要指标。精工生产制造过程中的管理制度是精工生产制造类型企业能否取得发展的重要基础。
目前已有的管理方法存在许多不足和缺点。例如对于零散型、小批量订单为主的企业而言，现有的管理方法没有充分地认识到零散型、小批量订单的特点，给现场生产人员制定的工作任务偏松或偏紧。如果工作任务偏松，则没有充分发挥生产人员的工作潜力，企业生产效率难以提高。如果工作任务偏紧，则容易引起生产人员的抵触情绪，造成怠工、误工的情况。
另一方面，已有管理方法对于生产过程中的突发事件的监控不及时，处理不到位，容易造成生产过程的长时间中断，影响生产效率，延误交货时间。
再如，已有管理方法对于生产制造过程中的质量管理和质量控制偏于简单，仅在一批零件加工完成后进行检测。这样可能造成一批零件均出现同样的质量问题，形成较大的损失。
另外，已有管理方法没有充分利用生产过程中的统计数据，对于已完成的生产过程无法进行有效的总结、分析。
针对已有管理方法的上述不足和缺点，提出了本发明的精工生产制造过程精细化管理方法。
发明内容
本发明的一个目的在于对生产订单进行分类，针对不同规模和组成的生产订单采用不同的工时制定程序，能够降低工时制定中的误差并提高生产效率，同时还能够节省人力物力。
本发明的另一个目的在于对生产过程中的突发事件进行实时监控和处理，实行生产人员、责任人员和监督人员的三层监控处理机制，能够更快、更好地处理生产过程中的突发事件。
本发明的又一个目的在于提供更加灵活的生产管理，能够根据实际需要提前转工序。
本发明的另一个目的在于对生产制造过程进行精细化的质量管理和质量控制，对于每个工件的加工工艺中的各个工序进行实时的质量巡检，能够随时发现质量问题并及时进行处理。这样，即使出现质量问题，也不会波及订单中的所有工件。
本发明的又一个目的在于根据质量管理程序的数据统计对生产人员的工作能力进行评价，并据此进行考评和奖惩，能够充分调动生产人员的工作积极性。
本发明提供了一种精工生产制造过程中的精细化管理方法，包括：投产管理程序，所述投产管理程序根据生产订单进行投产；生产管理程序，所述生产管理程序能够对生产过程中的突发事件进行监控和处理；质量管理程序，所述质量管理程序包括质量巡检；以及绩效管理程序，所述绩效管理程序对生产人员的绩效进行管理。
在一个优选实施例中，所述投产管理程序根据生产订单实施备料程序、工艺制定程序和工时制定程序。
在一个优选实施例中，所述工时制定程序包括估波工时制定程序和非估波工时制定程序，用于制订估计工时。
在一个优选实施例中，当所述生产订单是小批量生产订单时，所述工时制定程序是估波工时制定程序，其中，所述估波工时制定程序估计所述小批量生产订单中的所有工件的总体估计工时；并且其中，当所述生产订单是中批量或大批量生产订单时，所述工时制定程序是非估波工时制定程序，其中，所述非估波工时制定程序分别估计所述中批量或大批量生产订单中的每个工件的单件估计工时。
在一个优选实施例中，所述小批量生产订单包括每个工件的订单数量小于等于10件的生产订单，所述中批量生产订单包括每个工件的订单数量大于10件小于等于100件的生产订单，所述大批量生产订单包括每个工件的订单数量大于100件的生产订单。
在一个优选实施例中，所述生产管理程序通过以下方式对生产过程中的突发事件进行监控和处理：如果生产人员在生产过程中遇到突发事件，则所述生产管理程序将所述突发事件的信息传递至责任人员，由责任人员进行处理；如果责任人员在预定时间内未完成对所述突发事件的处理，则所述生产管理程序将所述突发事件的信息传递至监督人员，由监督人员进行处理。
在一个优选实施例中，所述预定时间取决于所述突发事件的难易程度。
在一个优选实施例中，所述生产管理程序对所述生产订单的生产进度进行实时录入、查询和监控，并统计所述生产订单的实际工时；并且其中，当所述实际工时与所述总体估计工时或所述单件估计工时之间的相对差超过第一预定值时，所述生产管理程序发出报警。
在一个优选实施例中，所述报警提示两种情况：（1）生产人员工作能力不足、生产效率低或工作态度不积极、故意延误；或者（2）估计工时存在较大误差，需要进行调整；在得到报警后，如果实际工时大于估计工时超过所述第一预定值，则（a）若实际工时相对准确，估计工时偏低，则所述生产管理程序调整估计工时，以与实际工时匹配；或者（b）若估计工时相对准确，实际工时偏高，则所述生产管理程序提醒工作人员提高生产效率、减少或杜绝延误；如果实际工时小于估计工时超过所述第一预定值，则表明估计工时偏高，所述生产管理程序调整估计工时，以与实际工时匹配。
在一个优选实施例中，所述第一预定值是20％。
在一个优选实施例中，所述生产管理程序对生产订单中的每种工件的首件实际工时进行统计；其中，首件实际工时指的是在加工每种工件的第一件时的实际工时；所述生产管理程序在首件实际工时超过单件工时第二预定值时发出报警；并且其中，如果工时审批人员判断首件实际工时是合理的，则将首件工时确定为等于首件实际工时，如果工时审批人员判断首件实际工时不合理，则由工时审批人员根据实际情况确定首件工时。
在一个优选实施例中，所述第二预定值是50％。
在一个优选实施例中，所述生产管理程序包括提前转下序的步骤。
在一个优选实施例中，所述质量管理程序包括步骤：针对一个工件开始作业，其中，该作业的工艺具有一个或多个工序；以及对于每个工序，均执行开始作业、质量巡检、完成提交作业。
在一个优选实施例中，所述质量巡检包括步骤：
如果质量巡检人员不能确信该工序是否存在问题，则由质量部进行判定并判断该工序是否通过；
如果质量巡检人员确信该工序存在问题，则直接判断该工序是否通过；
如果判断该工序不通过，则纠正质量问题并在该工序完成3件工件之内进行复检，如果超过时间未进行复检，则系统报警直到复检通过；
        如果复检未通过，则在处理质量问题后再次复检；
        如果复检通过，则继续作业；
如果判断该工序通过，则直接继续作业；
其中，根据质量巡检的时间安排进行所述质量巡检。
在一个优选实施例中，所述质量巡检的时间安排包括分别在作业开始后1小时、4小时、6小时、9小时45分安排进行所述质量巡检。
在一个优选实施例中，质量巡检人员利用具有无线通信能力的输入设备随时随地记录质量巡检信息，并通过无线通信方式将质量巡检信息传输到系统数据库中。
在一个优选实施例中，质量巡检人员所使用的输入设备为手写平板电脑并且采用原始笔迹提交保存。
在一个优选实施例中，所述质量管理程序包括工序总检，所述工序总检包括步骤：
判断一个或多个工序是否通过，如果判断该一个或多个工序不通过，则具体判定属于以下四种情况中的哪一种：返修、试用、让步、报废；
        如果判断属于返修，则进行返修，并接下来进行复检，然后根据复检结果再次判断是否通过；
        如果判断属于试用或让步，则进行试用或者进行让步，然后转下一个工序或者安排入库；
        如果判断属于报废，则进行报废，并且接下来重新安排该工件的生产，以弥补报废品；
如果判断该工序通过，则转下一个工序或者安排入库。
在一个优选实施例中，所述质量管理程序记录每个生产人员的试用、让步、返修和报废情况。
在一个优选实施例中，所述绩效管理程序根据所述生产管理程序中的生产进度的数据来分析每个生产人员的工作时间、工作进度，从而评价每个生产人员的工作能力。
在一个优选实施例中，所述绩效管理程序根据所述质量管理程序的结果来统计每个生产人员的试用、让步、返修和报废情况，并据此进行考评和奖惩。
本发明具有以下优点和有益效果：（1）对生产订单进行分类，针对不同的生产订单采用不同的工时制定程序，能够降低工时制定的误差并提高生产效率；（2）实行生产人员、责任人员和监督人员的三层监控处理机制，能够更快、更好地处理生产过程中的突发事件；（3）提供更加灵活的生产管理，能够根据实际需要提前转工序，从而适应更加多变的供货要求；（4）对生产制造过程进行精细化的质量管理和质量控制，对于每个工件的加工工艺中的各个工序进行实时的质量巡检，能够随时发现质量问题并及时进行处理；以及（5）对生产人员的工作能力进行评价，并据此进行考评和奖惩，能够充分调动生产人员的工作积极性。
附图说明
图1是根据本发明的精工生产制造过程中的精细化管理方法的示意图；
图2是根据本发明的精细化管理方法的投产管理程序的示意图；
图3是根据本发明的精细化管理方法的生产管理程序的示意图；
图4是根据本发明的精细化管理方法的质量管理程序的示意图；
图5是根据本发明的精细化管理方法的质量巡检程序的示意图；以及
图6是根据本发明的精细化管理方法的质量巡检时间安排的示意图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明提出的精工生产制造过程中的精细化管理方法进行说明。
参见图1，示意性地示出了根据本发明的一种精工生产制造过程中的精细化管理方法10，其包括投产管理程序100、生产管理程序200、质量管理程序300和绩效管理程序400。所述投产管理程序100根据生产订单进行投产，所述生产管理程序200能够对生产过程中的突发事件进行监控和处理，所述质量管理程序300包括质量巡检，并且所述绩效管理程序400对生产人员的绩效进行管理。
参见图2，示意性地示出了根据本发明的精细化管理方法10的投产管理程序100。投产管理程序100根据生产订单来实施备料程序110、工艺制定程序120和工时制定程序130。在备料程序110中，根据生产订单进行备料。在工艺制定程序120，根据生产订单来制定每个工件的制造工艺。
优选地，工时制定程序130包括估波工时制定程序140和非估波工时制定程序150。
在本文中，术语“估波工时制定程序”是指一种针对小批量生产订单的工时制定程序，尤其适用于零散的、单件或几件工件的加工。
在机械制造领域，对于同样一个工件，生产一件所需的时间和生产多件所需的时间不是成比例的。因为每当最开始生产第一件工件时，需要进行夹具准备、加工设备调试等等前期工作，这会花费大量时间。一旦完成了前期准备工作并加工完成了第一件工件后，后续相同工件的加工可以按部就班的进行，从而只需要花费相对较少的时间。因此，对于单件订单，如果出现较大的工时估计误差，则对生产人员的不利影响是较大的。试想，如果生产人员的工作任务包括数十份单件订单，而每份订单的工时估计均出现一定误差，那么所累计的估计工时的误差将会非常大。
实际操作中，对单件工件的工时估计时常会出现较大的误差，生产人员在接受具有较大误差的估计工时的任务时会形成抵触情绪，造成工作积极性不高，生产效率低下。在本发明的估波工时制定程序中，将一批（可能为数种至数十种甚至更多种）零散工件的订单整体地作为一波，对该波零件进行整体地工时估计。这样做的好处是能够避免单件工件工时估计中容易出现大误差的缺点，降低了工时估计中的误差，提高了生产人员在加工零散、小批量订单时的生产积极性，从而提高了生产效率。
在本文中，术语“非估波工时制定程序”是指一种针对中、大批量生产订单的工时制定程序。在本发明的非估波工时制定程序中，针对中、大批量的生产订单来分别估计订单中每个工件的工时。
在本发明中，优选地，当生产订单是小批量生产订单时，工时制定程序是估波工时制定程序，其中，估波工时制定程序估计小批量生产订单中的所有工件的总体估计工时。优选地，当生产订单是中、大批量生产订单时，工时制定程序是非估波工时制定程序，其中，非估波工时制定程序分别估计所述中、大批量生产订单中的每个工件的单件估计工时。
优选地，小批量生产订单包括每个工件的订单数量小于等于10件的生产订单。优选地，中批量生产订单包括每个工件的订单数量大于10件小于等于100件的生产订单。优选地，大批量生产订单包括每个工件的订单数量大于100件的生产订单。
然而应当理解的是，对小批量生产订单、中批量生产订单和大批量生产订单进行区分的订单数量可以不是10件和100件，而可以是其它数量。例如，小批量生产订单可以是每个工件的订单数量小于等于5件的生产订单，中批量生产订单可以是每个工件的订单数量大于5件小于等于50件的生产订单，而大批量生产订单可以是每个工件的订单数量大于50件的生产订单。
参见图3，示意性地示出了根据本发明的精细化管理方法10的生产管理程序200。生产管理程序200通过以下方式对生产过程中的突发事件进行监控和处理：如果生产人员在生产过程中遇到突发事件，则所述生产管理程序将所述突发事件的信息传递至责任人员，由责任人员进行处理；如果责任人员在预定时间内未完成对所述突发事件的处理，则所述生产管理程序将所述突发事件的信息传递至监督人员，由监督人员进行处理。
本发明的生产管理程序具有生产人员、责任人员和监督人员的三层监控处理机制。相比现有的仅生产人员的单层监控机制或者仅生产人员和责任人员的双层监控机制而言，本发明的生产管理程序进一步完善了生产过程中的突发事件监控，使得突发事件能够得到及时处理，从而生产过程顺畅，生产效率得到最大限度的提高。
优选地，上述预定时间取决于生产过程中的突发事件的难易程度。例如，对于加工设备故障的突发事件，可以将预定时间设置为1小时，对于夹具故障的突发事件，可以将预定时间设置为0.5小时，等等。
在本发明中，优选地，生产管理程序对生产订单的生产进度进行实时录入、查询和监控，并统计生产订单的实际工时。当实际工时与总体估计工时或单件估计工时之间的相对差超过第一预定值（例如20%）时，生产管理程序发出报警。
该报警提示两种情况：（1）生产人员工作能力不足、生产效率低或工作态度不积极、故意延误；或者（2）总体估计工时或单件估计工时存在较大误差，需要进行调整。在得到报警后，可以具体情况具体分析，找出存在的问题并加以改进。如果实际工时大于估计工时超过第一预定值，则可能的情况是：（a）实际工时相对准确，估计工时偏低，这时可调整估计工时，以与实际工时匹配；或者（b）估计工时相对准确，实际工时偏高，这时可提醒工作人员提高生产效率、减少或杜绝延误。如果实际工时小于估计工时超过第一预定值，则可能的情况是：（c）实际工时相对准确，估计工时偏高，这时可调整估计工时，以与实际工时匹配。
应当理解的是，上述第一预定值也可以是不同于20％的其它值，例如5％、10％、15％、25％等等。
另外，优选地，生产管理程序对生产订单中的每种工件的首件实际工时进行统计。在本文中，首件实际工时指的是在加工每种工件的第一件时的实际工时。如前所述，每当最开始生产第一件工件时，需要进行夹具准备、加工设备调试等等前期工作，这会花费相对较多的时间。一旦完成了前期准备工作并加工完成了第一件工件后，后续相同工件的加工可以按部就班的进行，从而只需要花费相对较少的时间。因此，一般情况下，首件实际工时会多于生产订单中每件的单件工时（例如，生产订单包括100件，估计工时为100小时，则每件的单件估计工时为1小时）。本发明的生产管理程序在首件实际工时超过单件工时第二预定值（例如50％）时发出报警。如果工时审批人员判断首件实际工时是合理的，则将首件工时确定为等于首件实际工时（即使首件实际工时超过单件工时第二预定值）；如果工时审批人员判断首件实际工时不合理，则由工时审批人员根据实际情况确定首件工时。
应当理解的是，上述第二预定值也可以是不同于50％的其它值，例如10％、20％、30％、40％等等。
另外，优选地，生产管理程序包括提前转下序的功能。对于给定的生产订单，该生产订单例如包括若干种工件，每种工件需要加工若干件。为每种工件制订出其对应的加工工艺，该加工工艺可包括一个或多个工序（例如工序1、工序2、……等）。一般情况下，先进行工序1并加工所需数量的工件，然而进行工序2并加工所需数量的工件，以此类推。
然而，在特殊情况（例如对于某种工件需要尽快提供几件给客户）下，提前转下序的功能具有重要的意义。举例而言，假设工件P的加工工艺包括工序1和工序2，工件P共需加工Q件。一般情况下，对所有Q件毛坯，先进行工序1，然后再对所有完成了工序1的Q件零件进行工序2，最后得到加工完成的Q件工件P。如果在特殊情况下需要提前转下序，则可以在对需要尽快提供的R件（R<Q）毛坯进行工序1之后，将完成了工序1的该R件零件提前转下序，进行工序2。这样就可以提前完成R件工件的所有工序，得到R件已完成的工件。随后可进行其余Q-R件工件的加工。
本发明的提前转下序的功能使得生产管理程序更加灵活，能够适应更加多变的供货要求。
参见图4，示出了本发明的质量管理程序300的详细示意图。在步骤302中针对一个工件的作业开始，假设该项作业的工艺具有N个（一个或多个）工序（N＝1、2、3、……）。对于每个工序1、工序2、……、工序N，均执行开始作业、质量巡检、完成提交作业、工序总检的步骤。下面针对工序1详细介绍开始作业、质量巡检、完成提交作业的步骤。工序2、工序3、……、工序N均与工序1类似。例如，在步骤304中执行工序1，在步骤306中针对工序1开始作业。在步骤308中针对工序1进行质量巡检，质量巡检完成后，在步骤310中完成提交作业并转下一个工序。在质量巡检过程中，可以根据质量巡检的结果在步骤312中暂时提交作业，并在步骤314中重新开始作业。由于工序的加工过程中可能出现多种情况，因而可以存在多次暂时提交作业和重新开始作业。本发明的质量巡检程序500将在下面参照图5详细地讨论。
接下来，在完成工序1后可在步骤316执行工序2，以此类推，例如在步骤318执行工序N。如上所述，工序2、工序3、……、工序N均与工序1类似并且均包括开始作业、质量巡检、完成提交作业的步骤，因此出于简明起见不再详述。
本发明的质量管理程序300还包括工序总检。可以根据工件的工艺在某个或某几个工序之后进行工序总检，工序总检用于检查之前的若干（一个或多个）工序中是否存在质量问题。本发明的质量管理程序300可以包括一次或多次工序总检。例如在步骤320中在工序1之后进行工序总检。在步骤322中判断工序1是否通过（即是否符合要求），如果不通过，则在步骤324中具体判定属于以下四种情况中的哪一种：返修、试用、让步、报废。如果在步骤324中判断属于返修，则可在步骤326中进行返修，并接下来在步骤328中进行复检，然后根据复检结果在步骤322中判断是否通过。
如果在步骤322中判断工序1通过，则在步骤338中转下一个工序/安排入库。在这里，当工序1之后进行工序总检并处理完质量问题时进行转下一个工序；当所有工序之后进行工序总检并处理完质量问题时进行安排入库。
如果在步骤324中判断属于试用或让步，则可在步骤330中进行试用，或者在步骤332中进行让步，然后进行到步骤338，转下一个工序或者安排入库。如果在步骤324中判断属于报废，则可在步骤334中进行报废，并且接下来在步骤336中安排补废，也就是重新安排该工件的生产，以弥补报废品。
参见图5，示出了本发明的质量巡检程序500的详细示意图。在步骤502中开始某个工序的作业。该工序的作业开始后，根据质量巡检的时间安排进行质量巡检。质量巡检的时间安排将在图6中详细讨论。例如在步骤504进行质量巡检。如果质量巡检人员对于巡检中发现的问题持不确定态度（即质量巡检人员不能确信该工序是否存在问题），则来到步骤506由质量部进行判定并随后来到步骤508判断该工序是否通过。如果质量巡检人员对于巡检中发现的问题持确定态度（即质量巡检人员确信该工序存在问题），则直接来到步骤508判断该工序是否通过。
如果在步骤508中判断该工序不通过，则纠正质量问题并来到步骤510，在该工序完成3件工件之内进行复检。如果超过时间未进行复检，则系统报警直到复检通过。
接下来，在步骤512判断复检是否通过。如果复检未通过，则在处理质量问题后返回到步骤510再次复检；如果复检通过，则质量巡检程序500进行到步骤514，继续作业。
如果在步骤508中判断该工序通过，则直接来到步骤514，继续作业。
接下来，如上所述，可能在步骤516暂停作业，可能在步骤518重新开始作业。然后，在步骤520，该工序作业结束提交。然后，在步骤522转下一个工序。
在本发明中，质量巡检人员利用具有无线通信能力的输入设备随时随地记录质量巡检信息，并通过无线通信方式将质量巡检信息传输到系统数据库中。
在本发明中，质量巡检人员所使用的输入设备优选为手写平板电脑并且采用原始笔迹提交保存。
参见图6，示出了本发明的质量管理的质量巡检时间安排的详细示意图。在本发明的一个具体实施例中，在开始某个工序的作业后，分别在1小时、4小时、6小时、9小时45分安排质量巡检，执行上述质量巡检程序500。在这里，将第一次巡检称为首检，并且将后续的巡检称为中检。应当意识到，本发明的质量管理的质量巡检时间安排不限于上述具体实施例中的时间安排。对于某个具体工序而言，质量巡检的次数、每次质量巡检的时间均可以根据实际情况发生变化。
在本发明中，绩效管理程序400根据生产管理程序中的生产进度的数据来分析每个生产人员的工作时间、工作进度，从而评价每个生产人员的工作能力。进一步，绩效管理程序根据质量管理程序的结果来统计每个生产人员的试用、让步、返修和报废情况，并据此进行考评和奖惩。
本发明的精工生产制造过程中的精细化管理方法对生产订单进行分类，针对不同的生产订单采用不同的工时制定程序，能够降低工时制定的误差并提高生产效率；实行生产人员、责任人员和监督人员的三层监控处理机制，能够更快、更好地处理生产过程中的突发事件；对生产制造过程进行精细化的质量管理和质量控制，对于每个工件的加工工艺中的各个工序进行实时的质量巡检，能够随时发现质量问题并及时进行处理；并且对生产人员的工作能力进行评价，并据此进行考评和奖惩，能够充分调动生产人员的工作积极性。
本领域技术人员可从前面的具体说明意识到本公开的广泛教导可以按照多种形式来实施。虽然本公开包括了具体的示例，但本公开的真实范围却不应当被如此限制，因为本领域技术人员在研究了附图、说明书和所附权利要求书后将会明白其他的修改、变形和替换。

Claims (22)

1.一种精工生产制造过程中的精细化管理方法，包括：
投产管理程序，所述投产管理程序根据生产订单进行投产；
生产管理程序，所述生产管理程序能够对生产过程中的突发事件进行监控和处理；
质量管理程序，所述质量管理程序包括质量巡检；以及
绩效管理程序，所述绩效管理程序对生产人员的绩效进行管理。
2.如权利要求1所述的方法，其中，所述投产管理程序根据生产订单实施备料程序、工艺制定程序和工时制定程序。
3.如权利要求2所述的方法，其中，所述工时制定程序包括估波工时制定程序和非估波工时制定程序，用于制订估计工时。
4.如权利要求3所述的方法，其中，当所述生产订单是小批量生产订单时，所述工时制定程序是估波工时制定程序，其中，所述估波工时制定程序估计所述小批量生产订单中的所有工件的总体估计工时；并且其中，当所述生产订单是中批量或大批量生产订单时，所述工时制定程序是非估波工时制定程序，其中，所述非估波工时制定程序分别估计所述中批量或大批量生产订单中的每个工件的单件估计工时。
5.如权利要求4所述的方法，其中，所述小批量生产订单包括每个工件的订单数量小于等于10件的生产订单，所述中批量生产订单包括每个工件的订单数量大于10件小于等于100件的生产订单，所述大批量生产订单包括每个工件的订单数量大于100件的生产订单。
6.如权利要求1所述的方法，其中，所述生产管理程序通过以下方式对生产过程中的突发事件进行监控和处理：
如果生产人员在生产过程中遇到突发事件，则所述生产管理程序将所述突发事件的信息传递至责任人员，由责任人员进行处理；
如果责任人员在预定时间内未完成对所述突发事件的处理，则所述生产管理程序将所述突发事件的信息传递至监督人员，由监督人员进行处理。
7.如权利要求6所述的方法，其中，所述预定时间取决于所述突发事件的难易程度。
8.如权利要求4所述的方法，其中，所述生产管理程序对所述生产订单的生产进度进行实时录入、查询和监控，并统计所述生产订单的实际工时；并且其中，当所述实际工时与所述总体估计工时或所述单件估计工时之间的相对差超过第一预定值时，所述生产管理程序发出报警。
9.如权利要求8所述的方法，其中，所述报警提示两种情况：（1）生产人员工作能力不足、生产效率低或工作态度不积极、故意延误；或者（2）估计工时存在较大误差，需要进行调整；在得到报警后，
如果实际工时大于估计工时超过所述第一预定值，则（a）若实际工时相对准确，估计工时偏低，则所述生产管理程序调整估计工时，以与实际工时匹配；或者（b）若估计工时相对准确，实际工时偏高，则所述生产管理程序提醒工作人员提高生产效率、减少或杜绝延误；
如果实际工时小于估计工时超过所述第一预定值，则表明估计工时偏高，所述生产管理程序调整估计工时，以与实际工时匹配。
10.如权利要求8所述的方法，其中，所述第一预定值是20％。
11.如权利要求4所述的方法，其中，所述生产管理程序对生产订单中的每种工件的首件实际工时进行统计；其中，首件实际工时指的是在加工每种工件的第一件时的实际工时；所述生产管理程序在首件实际工时超过单件工时第二预定值时发出报警；并且其中，如果工时审批人员判断首件实际工时是合理的，则将首件工时确定为等于首件实际工时，如果工时审批人员判断首件实际工时不合理，则由工时审批人员根据实际情况确定首件工时。
12.如权利要求11所述的方法，其中，所述第二预定值是50％。
13.如权利要求1所述的方法，其中，所述生产管理程序包括提前转下序的步骤。
14.如权利要求1所述的方法，其中，所述质量管理程序包括步骤：
针对一个工件开始作业，其中，该作业的工艺具有一个或多个工序；以及
对于每个工序，均执行开始作业、质量巡检、完成提交作业。
15.如权利要求14所述的方法，其中，所述质量巡检包括步骤：
如果质量巡检人员不能确信该工序是否存在问题，则由质量部进行判定并判断该工序是否通过；
如果质量巡检人员确信该工序存在问题，则直接判断该工序是否通过；
如果判断该工序不通过，则纠正质量问题并在该工序完成3件工件之内进行复检，如果超过时间未进行复检，则系统报警直到复检通过；
       如果复检未通过，则在处理质量问题后再次复检；
       如果复检通过，则继续作业；
如果判断该工序通过，则直接继续作业；
其中，根据质量巡检的时间安排进行所述质量巡检。
16.如权利要求15所述的方法，其中，所述质量巡检的时间安排包括分别在作业开始后1小时、4小时、6小时、9小时45分安排进行所述质量巡检。
17.如权利要求15所述的方法，其中，质量巡检人员利用具有无线通信能力的输入设备随时随地记录质量巡检信息，并通过无线通信方式将质量巡检信息传输到系统数据库中。
18.如权利要求17所述的方法，其中，质量巡检人员所使用的输入设备为手写平板电脑并且采用原始笔迹提交保存。
19.如权利要求1所述的方法，其中，所述质量管理程序包括工序总检，所述工序总检包括步骤：
判断一个或多个工序是否通过，如果判断该一个或多个工序不通过，则具体判定属于以下四种情况中的哪一种：返修、试用、让步、报废；
       如果判断属于返修，则进行返修，并接下来进行复检，然后根据复检结果再次判断是否通过；
       如果判断属于试用或让步，则进行试用或者进行让步，然后转下一个工序或者安排入库；
       如果判断属于报废，则进行报废，并且接下来重新安排该工件的生产，以弥补报废品；
如果判断该工序通过，则转下一个工序或者安排入库。
20.如权利要求19所述的方法，其中，所述质量管理程序记录每个生产人员的试用、让步、返修和报废情况。
21.如权利要求8所述的方法，其中，所述绩效管理程序根据所述生产管理程序中的生产进度的数据来分析每个生产人员的工作时间、工作进度，从而评价每个生产人员的工作能力。
22.如权利要求20所述的方法，其中，所述绩效管理程序根据所述质量管理程序的结果来统计每个生产人员的试用、让步、返修和报废情况，并据此进行考评和奖惩。
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