CN102515583B - 一种生产低热微膨胀水泥的方法 - Google Patents
一种生产低热微膨胀水泥的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN102515583B CN102515583B CN2011103831094A CN201110383109A CN102515583B CN 102515583 B CN102515583 B CN 102515583B CN 2011103831094 A CN2011103831094 A CN 2011103831094A CN 201110383109 A CN201110383109 A CN 201110383109A CN 102515583 B CN102515583 B CN 102515583B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- slag
- parts
- gypsum
- anhydrite
- cement
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/10—Production of cement, e.g. improving or optimising the production methods; Cement grinding
Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
本发明公开了一种生产低热微膨胀水泥的方法，其步骤如下：1）按重量份计配料：钒钛矿渣：2-30份；磷渣：2-30份；粒化高炉矿渣：20-62份；水泥熟料：18-45份；石膏或硬石膏：7-15；和其他外掺物：0.2-5份；2）将矿渣磨至细度0.08mm且筛余小于5%的矿粉；3）将矿粉喂入出磨提升机内，磨机入磨端配入步骤1）配料中的熟料、石膏或硬石膏和其他外掺物；4）调整粉磨成品的比表面积及步骤1）中所有组分的配比，制成低热微膨胀水泥成品。本发明工艺简单，在资源缺乏的情况下，使用钒钛渣、磷渣等部分替代现有低热微膨胀水泥的配方生产水泥，使得本发明的生产成本得以降低。
Description
技术领域
本发明涉及水泥生产技术领域，确切地说涉及一种低热微膨胀水泥的生产方法。
背景技术
凡以粒化高炉矿渣为主要组分，加入适量硅酸盐水泥熟料和石膏，磨细制成的具有低水化热和微膨胀性能的水硬性胶凝材料，称为低热微膨胀水泥。主要适用于要求较低水化热和要求补偿收缩的混凝土、大体积混凝土，也适用于要求抗渗和抗硫酸盐侵蚀的工程。
如公开号为CN1175559，公开日为 1998年3月11日的中国专利文献公开了一种低热微膨胀水泥，该水泥的原料组成包括水泥熟料、粒化高炉矿渣与磷渣、半水石膏或可溶性无水石膏、膨胀剂、着色剂、其他外加剂,水泥熟料为硅酸盐水泥熟料,膨胀剂为铝酸盐水泥熟料或/ 和煅烧明矾或/和煅烧白云石,原料的组成范围为(重量百分比): 水泥熟料2—25%、膨胀剂0.2—10%、粒化高炉矿渣或磷渣65 —90%、半水石膏6—14%、着色剂0.2—8%、其它外加剂0— 1.5%。用本发明制作的混凝土具有微膨胀线膨经为正值,可达到 抗裂、防水渗漏效果。
以上述专利文献为代表的现有技术大多采用优质粒化高炉矿渣为主要原料，但由于目前生产低热微膨胀水泥所需的优质矿渣资源越来越少，从而使粒化高炉矿渣得价格也越来越高，导致水泥的生产成本也相应增高。
而低热微膨胀水泥在许多水利电力工程上又有着较大的使用需求，因而迫切需要一种能够打破现有低热微膨胀水泥组分的新配方，制成成本低廉且物理性能符合GB2938水泥标准要求的低热微膨胀水泥的生产工艺。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提出了一种生产低热微膨胀水泥的方法，本发明工艺简单，能使钒钛渣资源得到综合利用，在资源缺乏的情况下，使用钒钛渣、磷渣等部分替代现有低热微膨胀水泥的配方生产水泥，因而使得本发明的生产成本得以降低，所生产出来的水泥物理性能符合GB2938水泥标准要求。
本发明是通过采用下述技术方案实现的：
一种生产低热微膨胀水泥的方法，其特征在于步骤如下：
1）、将以下组分按重量份计配料：钒钛矿渣：2-30份；磷渣：2-30份；粒化高炉矿渣：20-62份；水泥熟料：18-45份；石膏或硬石膏：7-15；和其他外掺物：0.2-5份；
2）、在生产前采用单独的粉磨系统，将配料中的钒钛矿渣、磷渣和粒化高炉矿渣全部矿渣混合，或按占全部矿渣中10%~62%的重量比例的部分矿渣混合，并磨至细度0.08mm且筛余小于5%的矿粉，矿粉的比表面积达到460m2/kg以上；
3）、在生产时采用闭流磨系统，将步骤2）中获得的全部矿渣磨细后的矿粉喂入出磨提升机内，闭流磨系统中磨机入磨端配入步骤1）配料中全部的熟料、石膏或硬石膏和其他外掺物；
或者，将步骤2）中获得的部分矿渣磨细后的矿粉喂入出磨提升机内，闭流磨系统中磨机入磨端配入步骤1）配料中全部的熟料、石膏或硬石膏和其他外掺物，以及剩余的占钒钛矿渣、磷渣和粒化高炉矿渣全部矿渣中38%~90%的未磨细的矿渣；
4）、根据出磨水泥的检测情况调整粉磨成品的比表面积及步骤1）中所有组分的配比，最终制成低热微膨胀水泥成品，低热微膨胀水泥成品的比表面积控制在420~550m2/kg。
更优的，所述步骤1）中以重量份计的配方为：
钒钛矿渣：10份；
磷渣：5份；
粒化高炉矿渣：39份；
水泥熟料：30份；
硬石膏：10；
和其他外掺物：1份。
所述的其他外掺物是指粉煤灰或轻烧MgO。
所述低热微膨胀水泥成品的比表面积控制在460±10 m2/kg。
所述的钒钛矿渣采用四川攀枝花钒钛矿物有限公司所生产的市售产品。
所述的磷渣即经高温锻烧排出的磷矿渣，磷渣中P2O5控制在3%以下。
所述的粒化高炉矿渣，是在高炉冶炼生铁时，所得的以硅酸盐与硅铝酸盐为主要成分的熔融物。
所述的水泥熟料是硅酸盐水泥熟料。主要化学成分为氧化钙、二氧化硅和少量的氧化铝和氧化铁，主要矿物组成为硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙和铁铝酸四钙。
所述的石膏是以二水硫酸钙为主要成分的天然矿石。
所述的硬石膏是以无水硫酸钙为主要成分的天然矿石。
与现有技术相比，本发明所达到的技术效果如下：
1、由于本发明采用钒钛矿渣、磷渣和粒化高炉矿渣等多种矿渣复合生产低热微膨胀水泥，并且采用步骤1）-4）的生产步骤，使钒钛渣资源得到综合利用，在资源缺乏的情况下，使用钒钛渣、磷渣等部分替代现有低热微膨胀水泥的配方，因而使得本发明的生产成本得以降低，经多次试验，所生产出来的水泥物理性能符合GB2938水泥标准要求。
2、本发明采用“钒钛矿渣：15份；磷渣：5份；粒化高炉矿渣：39份；水泥熟料：30份；硬石膏：10；和其他外掺物：1份”的配方制备形成的低热微膨胀水泥，具有更优的如下技术效果：
2.1、水化热较低。
2.2、膨胀变形长期稳定，有较好的补偿收缩性能。
2.3、有非常良好的抗渗性能。即使混凝土水灰比为0．7，在2MPa水压下也不渗水。
2.4、有很强的抗硫酸盐等水质腐蚀的性能。
2.5、优良的筑坝施工性能：混凝土绝热温升低。坝块浇筑厚度为3～4米时，减少温升2～4℃ 左右。基础温差控制可放宽4～7℃ 。早期强度发展快和膨胀作用，较有效地防止了表观裂缝和基础块开裂。在约束条件下，坝体降温收缩后，仍储备0.1～0.3MPa的预压应力。
2.6、施工浇筑性能好。
3、本发明采用部分或者全部矿渣单独进行粉磨至规定细度要求，比表面积达到460m2/kg以上；可充分发挥矿渣的活性。矿粉通过磨尾出磨提升机加入，绝大部分矿粉通过选粉机后进入成品输送设备。有助于提高磨机台时产量，降低电耗。再有是矿渣易磨性较差，成品相同比表面积情况下，单独粉磨矿渣后再进行生产使水泥中的熟料不至过粉磨，有效降低水泥水化热。
具体实施方式
实施例1
作为本发明一较佳实施方式，本发明公开了一种生产低热微膨胀水泥的方法，其特征在于步骤如下：
1）、将以下组分按重量份计配料：钒钛矿渣：2-30份；磷渣：2-30份；粒化高炉矿渣：20-62份；水泥熟料：18-45份；石膏或硬石膏：7-15；和其他外掺物：0.2-5份；
2）、在生产前采用单独的粉磨系统，将配料中的钒钛矿渣、磷渣和粒化高炉矿渣全部矿渣混合，或按占全部矿渣中10%~62%的重量比例的部分矿渣混合，并磨至细度0.08mm且筛余小于5%的矿粉，矿粉的比表面积达到460m2/kg以上；
3）、在生产时采用闭流磨系统，将步骤2）中获得的全部矿渣磨细后的矿粉喂入出磨提升机内，闭流磨系统中磨机入磨端配入步骤1）配料中全部的熟料、石膏或硬石膏和其他外掺物；
或者，将步骤2）中获得的部分矿渣磨细后的矿粉喂入出磨提升机内，闭流磨系统中磨机入磨端配入步骤1）配料中全部的熟料、石膏或硬石膏和其他外掺物，以及剩余的占钒钛矿渣、磷渣和粒化高炉矿渣全部矿渣中38%~90%的未磨细的矿渣；
4）、根据出磨水泥的检测情况调整粉磨成品的比表面积及步骤1）中所有组分的配比，最终制成低热微膨胀水泥成品，低热微膨胀水泥成品的比表面积控制在420~550m2/kg。
经多次试验，按上述步骤所生产出来的水泥物理性能符合GB2938水泥标准要求。
实施例2
作为本发明的最佳实施方式，更优的，所述步骤1）中以重量份计的配方为：
钒钛矿渣：15份；
磷渣：5份；
粒化高炉矿渣：39份；
水泥熟料：30份；
石膏或硬石膏：10；
其他外掺物：1份。
所述的其他外掺物是指粉煤灰或轻烧MgO。所述低热微膨胀水泥成品的比表面积控制在460±10 m2/kg。所述的钒钛矿渣采用四川攀枝花钒钛矿物有限公司所生产的市售产品。所述的磷渣即经高温锻烧排出的磷矿渣，磷渣中P2O5控制在3%以下。所述的粒化高炉矿渣，是在高炉冶炼生铁时，所得的以硅酸盐与硅铝酸盐为主要成分的熔融物。所述的水泥熟料是硅酸盐水泥熟料。主要化学成分为氧化钙、二氧化硅和少量的氧化铝和氧化铁，主要矿物组成为硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙和铁铝酸四钙。所述的石膏是以二水硫酸钙为主要成分的天然矿石。所述的硬石膏是以无水硫酸钙为主要成分的天然矿石。
Claims (8)
1.一种生产低热微膨胀水泥的方法，其特征在于步骤如下：
1）、将以下组分按重量份计配料：钒钛矿渣：2-30份；磷渣：2-30份；粒化高炉矿渣：20-62份；水泥熟料：18-45份；石膏或硬石膏：7-15；和其他外掺物：0.2-5份；
2）、在生产前采用单独的粉磨系统，将配料中的钒钛矿渣、磷渣和粒化高炉矿渣全部矿渣混合，或按占全部矿渣中10%~62%的重量比例的部分矿渣混合，并磨至细度0.08mm且筛余小于5%的矿粉，矿粉的比表面积达到460m2/kg以上；
3）、在生产时采用闭流磨系统，将步骤2）中获得的全部矿渣磨细后的矿粉喂入出磨提升机内，闭流磨系统中磨机入磨端配入步骤1）配料中全部的熟料、石膏或硬石膏和其他外掺物；所述的其他外掺物是指粉煤灰或轻烧MgO；
或者，将步骤2）中获得的部分矿渣磨细后的矿粉喂入出磨提升机内，闭流磨系统中磨机入磨端配入步骤1）配料中全部的熟料、石膏或硬石膏和其他外掺物，以及剩余的占钒钛矿渣、磷渣和粒化高炉矿渣全部矿渣中38%~90%的未磨细的矿渣；
4）、根据出磨水泥的检测情况调整粉磨成品的比表面积及步骤1）中所有组分的配比，最终制成低热微膨胀水泥成品，低热微膨胀水泥成品的比表面积控制在420~550m2/kg。
2.根据权利要求1所述的生产低热微膨胀水泥的方法，其特征在于:所述步骤1）中以重量份计的配方为：
钒钛矿渣：15份；
磷渣：5份；
粒化高炉矿渣：39份；
水泥熟料：30份；
石膏或硬石膏：10；和
其他外掺物：1份。
3.根据权利要求1或2所述的生产低热微膨胀水泥的方法，其特征在于：所述的磷渣即经高温锻烧排出的磷矿渣，磷渣中P2O5控制在3%以下。
4.根据权利要求1或2所述的生产低热微膨胀水泥的方法，其特征在于：所述的粒化高炉矿渣，是在高炉冶炼生铁时，所得的以硅酸盐与硅铝酸盐为主要成分的熔融物。
5.根据权利要求1或2所述的生产低热微膨胀水泥的方法，其特征在于：所述的水泥熟料是硅酸盐水泥熟料。
6.根据权利要求1或2所述的生产低热微膨胀水泥的方法，其特征在于：所述的石膏是以二水硫酸钙为主要成分的天然矿石。
7.根据权利要求1或2所述的生产低热微膨胀水泥的方法，其特征在于：所述的硬石膏是以无水硫酸钙为主要成分的天然矿石。
8.根据权利要求1所述的生产低热微膨胀水泥的方法，其特征在于:所述低热微膨胀水泥成品的比表面积控制在460±10 m2/kg。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2011103831094A CN102515583B (zh) | 2011-11-28 | 2011-11-28 | 一种生产低热微膨胀水泥的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2011103831094A CN102515583B (zh) | 2011-11-28 | 2011-11-28 | 一种生产低热微膨胀水泥的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN102515583A CN102515583A (zh) | 2012-06-27 |
| CN102515583B true CN102515583B (zh) | 2013-07-31 |
Family
ID=46286727
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN2011103831094A Active CN102515583B (zh) | 2011-11-28 | 2011-11-28 | 一种生产低热微膨胀水泥的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN102515583B (zh) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102875040B (zh) * | 2012-10-24 | 2014-03-12 | 中建商品混凝土成都有限公司 | 一种磷渣超硫酸盐水泥及其制备方法 |
| CN103435279B (zh) * | 2013-08-16 | 2015-03-25 | 中建商品混凝土有限公司 | 一种掺钛矿渣超硫酸盐水泥及其制备方法 |
| CN104529319B (zh) * | 2014-12-05 | 2017-04-05 | 南京工业大学 | 低热微膨胀复合水泥及其制备方法 |
| CN109399976A (zh) * | 2018-12-18 | 2019-03-01 | 武汉理工大学 | 一种道路基层用固硫灰渣缓凝微膨胀水泥及其制备方法 |
| CN110498623B (zh) * | 2019-09-16 | 2021-11-23 | 陕西理工大学 | 钒钛磁铁矿尾矿制备自修复混凝土的方法 |
| CN110818292A (zh) * | 2019-10-16 | 2020-02-21 | 承德金隅水泥有限责任公司 | 一种钒钛渣代替矿渣生产普通硅酸盐水泥 |
| CN110668717A (zh) * | 2019-11-11 | 2020-01-10 | 河北京兰水泥有限公司 | 一种钒钛矿渣粉生产的p·o 42.5水泥 |
| CN113277759B (zh) * | 2021-06-18 | 2022-09-23 | 嘉华特种水泥股份有限公司 | 一种钛矿渣基固废胶凝材料及其制备方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1076672A (zh) * | 1992-03-20 | 1993-09-29 | 重庆建筑工程学院 | 低熟料活性混合材水泥 |
| WO2001030944A1 (fr) * | 1999-10-22 | 2001-05-03 | Chunlei Zheng | Decontamination de la combustion du charbon et applications et produits connexes |
| CN1785878A (zh) * | 2004-12-12 | 2006-06-14 | 攀钢集团钢城企业总公司废旧物资分公司 | 一种钒钛转炉钢渣用作水泥铁质校正原料的方法 |
| CN101182139A (zh) * | 2007-11-12 | 2008-05-21 | 华南理工大学 | 一种具有较高强度和保水性的砌筑水泥 |
-
2011
- 2011-11-28 CN CN2011103831094A patent/CN102515583B/zh active Active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1076672A (zh) * | 1992-03-20 | 1993-09-29 | 重庆建筑工程学院 | 低熟料活性混合材水泥 |
| WO2001030944A1 (fr) * | 1999-10-22 | 2001-05-03 | Chunlei Zheng | Decontamination de la combustion du charbon et applications et produits connexes |
| CN1785878A (zh) * | 2004-12-12 | 2006-06-14 | 攀钢集团钢城企业总公司废旧物资分公司 | 一种钒钛转炉钢渣用作水泥铁质校正原料的方法 |
| CN101182139A (zh) * | 2007-11-12 | 2008-05-21 | 华南理工大学 | 一种具有较高强度和保水性的砌筑水泥 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN102515583A (zh) | 2012-06-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102515583B (zh) | 一种生产低热微膨胀水泥的方法 | |
| CN102515582B (zh) | 一种低热微膨胀水泥 | |
| CN103613293B (zh) | 一种微膨胀高镁中热水泥及其生产方法与应用 | |
| CN107721214B (zh) | 一种高铁铝酸盐-贝利特-硫铝酸盐水泥熟料及其制备方法 | |
| CN106316172B (zh) | 微细高强度高贝利特水泥及其制备方法 | |
| KR101536118B1 (ko) | 초속경 시멘트 조성물 및 그 제조방법 | |
| CN102173700B (zh) | 一种微膨胀低热硅酸盐水泥 | |
| CN103553454A (zh) | 利用钢渣作掺合料及作骨料的高性能混凝土及制备方法 | |
| CN102249568B (zh) | 一种低碱微膨胀中热硅酸盐水泥及其生产方法 | |
| CN107827379A (zh) | 高抗折超硫酸盐水泥及其制备方法 | |
| WO2014077251A1 (ja) | セメント組成物及びその製造方法 | |
| CN104725058B (zh) | 方镁石-镁铁铁铝尖晶石/镁橄榄石复合砖 | |
| CN103764588A (zh) | 中性化抑制型早强水泥组合物 | |
| CN103964713A (zh) | 利用粉煤灰及拜耳法赤泥制备贝利特硫铝酸盐水泥的方法 | |
| CN102491655B (zh) | 自粉化熟料矿渣硅酸盐水泥及其制备方法 | |
| JP5923104B2 (ja) | 早期脱型材およびコンクリート製品の製造方法 | |
| CN101857444B (zh) | 长寿型高炉用热态陶瓷喷注料 | |
| CN104529319A (zh) | 低热微膨胀复合水泥及其制备方法 | |
| CN106746783A (zh) | 硅酸盐水泥 | |
| CN103864320A (zh) | 低热矿渣硅酸盐水泥及其生产方法 | |
| CN105000814A (zh) | 一种工业废渣制备快硬早强油井水泥的加工方法 | |
| CN105801062B (zh) | 利用磷固体废弃物制备地面自流平材料的方法 | |
| CN104446048A (zh) | 一种高钙硫铝酸盐系列水泥 | |
| CN104529495A (zh) | 一种撇渣器及生产工艺 | |
| CN117447167A (zh) | 一种长寿命低碳铁铝酸盐水泥混凝土及其所制管片的制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |