CN102513775B - 一种自动化的油压减振器检修线及检修方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于油压减振器检修的技术领域，涉及一种动车组自动化的油压减振器检修线及检修方法。检修线包括输送线、在线控制管理系统、依顺序连接的待修存放区、分解区、清洗区、探伤区、组装区、试验区、合格品存放区。本发明的优点是1)根据油压减振器检修工艺需要，同时考虑检修的便利性及空间的充分利用，避免重复搬运器件，减少重复劳动，提高检修效率，将检修线分为待修存放区、分解区、清洗区、探伤区、组装区、试验区、合格品存放区；2)油压减振器检修线设计了专门的工装，解决了CRH系列油压减振器工装形式多样，不统一的问题；3)设计了零部件自动传送线，实现了油压减振器零部件的自动传送，无需人为周转，减轻了工人的劳动强度，节省了人力资源。

Description

一种自动化的油压减振器检修线及检修方法

技术领域

本发明属于油压减振器检修的技术领域，涉及一种动车组自动化的油压减振器检修线及检修方法。 

背景技术

目前，正在运营CRH1、CRH2、CRH3和CRH5型动车组是我国高速列车的主型列车，随着列车事业的快速发展，列车相应配件的质量有待提高，油压减振器是减小车辆振动，提高车辆运行平稳性、安全性的重要部件。随着列车运行速度的提高，车辆减振系统对油压减振器的性能要求也越来越高，CRH系列油压减振器工装形式多样，不统一，在检修过程中产生了一定的问题。 

传统的油压减振器维修过程中，零部件的传送需要人工进行，大多没有次序，分块进行，不仅检修工序烦乱，而且大多依靠人工，检修精确度不高，工人劳动强度很大，浪费了大量的人力资源。 

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种自动化的油压减振器检修线及检修方法。 

本发明的技术方案是：本发明提供一种自动化的油压减振器检修线，检修线包括输送线、在线控制管理系统、依顺序连接的待修存放区、分解区、清洗区、探伤区、组装区、试验区、合格品存放区；所述的分解区通过环形轨道吊与输送线相连，包括车体减振器分解装置、垂向减振器分解装置、横向减振器分解装置；所述的清洗区通过顶升平移机与输送线相连，包括清洗机；所述的探伤区包括探伤机；所述的组装区通过环形轨道吊与输送线相连，包括垂向减振器组装装置、横向减振器组装装置、车体减振器组装装置；所述的试验区包括横向减振器试验台和垂向减振器试验台；所述的在线控制管理系统包括PLC信息系统终端机、分别设置在分解区、探伤区、组装区、试验区和存放区的有身份识别功能的作业终端、设置在试验区的系统主机，在检修线内部组成一个小型的局域网。 

优选的是，所述的待修存放区包括存放架、托盘底座和搬运小车。 

优选的是，所述的合格品存放区包括存放架和静止泄露架。 

优选的是，所述的输送线包括位于输送线两端的提升机和位于输送线一端通过控制电缆与输送线相连的的控制柜。 

优选的是，所述的分解区还包括搬运油压减振器的机械手，位于分解区输送线旁边的液压拉伸机、节点压力机，与输送线垂直的分解检修台和位于分解检修台旁边的油缸分离装置。 

优选的是，所述的清洗区还包括清洗筐和辅助推动装置，清洗机为超声波清洗机。

优选的是，所述的组装区包括与输送线垂直的组装工作台，位于组装工作台旁边的节点压力机和注油系统，注油系统包括输油管路、空气净化装置、压力泵、油过滤装置、注油枪，压力泵一端通过空气管路与空气净化装置相连，与油过滤装置直接相连，油过滤装置通过输油管路与注油抢相连。 

优选的是，所述的试验区还包括油压减振器存放架、搬运油压减振器的机械手和放置于试验台对面、在机械手操作范围内的液压拉伸机。 

优选的是，所述的分解区、清洗区、探伤区、组装区、试验区均有吊装工具和可升降的搬运小车，吊装工具为悬吊臂或环形助力臂。 

本发明还提供一种自动化的油压减振器检修线，其工作步骤为： 

1)待修品存放： 

待检修的减振器首先进入减振器待修区，在待修存放区集中存放； 

2)分解： 

待检修油压减振器运通过输送线输送到分解区分解检修台上，使用液压拉伸机对油压减振器进行拉伸，把防尘罩和减振器主体进行分离； 

油压减振器在分解检修台上固定，环形轨道吊在上端做垂直固定，将油封打开，油压减振器上半部分取走，松动油封，将相应的零部件分离； 

通过油缸分离装置将油压减振器下半部分的储油缸和压力缸分离，并将同一类型油压减振器相同部位的工件集中存放； 

3)清洗： 

分解后的零部件擦净，分检、整理、归类后放入清洗筐，通过输送线顶升平移机进入清洗区，在清洗区将清洗筐推入清洗机进行自动清洗； 

4)探伤： 

清洗后的零部件从清洗机、顶升平移机将清洗筐送入输送线进入探伤区，在探伤区进行探伤； 

5)组装： 

探伤检查合格的零部件通过运送到组装区，将减振器的上、下部安装并进行紧固组装； 

6)试验： 

组装完成后的减振器通过搬运小车运送到试验区进行性能试验，性能试验合格的产品放置在试验区的存放架上进行静置试验，静置试验中无泄露现象则试验合格； 

7)喷涂： 

试验合格后通过搬运小车把减振器运送到喷涂区进行表面油漆喷涂； 

8)合格品存放： 

最后通过搬运小车运送到合格品存放区，并通过工位终端做好记录。 

本发明的优点是： 

1)根据油压减振器检修工艺需要，同时考虑检修的便利性及空间的充分利用，避免重复搬运器件，减少重复劳动，提高检修效率，将检修线分为待修存放区、分解区、清洗区、探伤区、组装区、试验区、合格品存放区； 

2)油压减振器检修线设计了专门的工装，解决了CRH系列油压减振器工装形式多样，不统一的问题； 

3)设计了零部件自动传送线，实现了油压减振器零部件的自动传送，无需人为周转，减轻了工人的劳动强度，节省了人力资源。 

附图说明

图1为本发明检修线布置图； 

图2为本发明检修线流程示意图。 

具体实施方式

下面对本发明做进一步详细说明。参见图1，检修线包括输送线、在线控制管理系统、依顺序连接的待修存放区、分解区、清洗区、探伤区、组装区、试验区、合格品存放区； 

输送线包括位于输送线两端的提升机和位于输送线一端通过控制电缆与输送线相连的的控制柜； 

待修存放区包括存放架、托盘底座和搬运小车； 

分解区通过环形轨道吊与输送线相连，包括车体减振器分解装置、垂向减振器分解装置、横向减振器分解装置、搬运油压减振器的机械手，位于分解区输送线旁边的液压拉伸机、节点压力机，与输送线垂直的分解检修台和位于分解检修台旁边的油缸分离装置； 

清洗区通过顶升平移机与输送线相连，包括清洗机、清洗筐和辅助推动装置，清洗机为 超声波清洗机； 

探伤区包括探伤机；所述的组装区通过环形轨道吊与输送线相连，包括垂向减振器组装装置、横向减振器组装装置、车体减振器组装装置； 

组装区包括与输送线垂直的组装工作台，位于组装工作台旁边的节点压力机和注油系统，注油系统包括输油管路、空气净化装置、压力泵、油过滤装置、注油枪，压力泵一端通过空气管路与空气净化装置相连，与油过滤装置直接相连，油过滤装置通过输油管路与注油抢相连； 

试验区包括横向减振器试验台、垂向减振器试验台、油压减振器存放架、搬运油压减振器的机械手和放置于试验台对面、在机械手操作范围内的液压拉伸机； 

合格品存放区包括存放架和静止泄露架； 

分解区、清洗区、探伤区、组装区、试验区均有吊装工具和可升降的搬运小车，吊装工具为悬吊臂或环形助力臂。 

在线控制管理系统包括PLC信息系统终端机、分别设置在分解区、探伤区、组装区、试验区和存放区的有身份识别功能的作业终端、设置在试验区的系统主机，在检修线内部组成一个小型的局域网。 

一种自动化的油压减振器检修线的检修方法： 

1)待修品存放： 

待检修的减振器首先进入减振器待修区，在待修存放区集中存放； 

2)分解： 

待检修油压减振器运通过输送线输送到分解区分解检修台上，使用液压拉伸机对油压减振器进行拉伸，把防尘罩和减振器主体进行分离； 

油压减振器在分解检修台上固定，环形轨道吊在上端做垂直固定，将油封打开，油压减振器上半部分取走，松动油封，将相应的零部件分离； 

通过油缸分离装置将油压减振器下半部分的储油缸和压力缸分离，并将同一类型油压减振器相同部位的工件集中存放； 

3)清洗： 

分解后的零部件擦净，分检、整理、归类后放入清洗筐，通过输送线顶升平移机进入清洗区，在清洗区将清洗筐推入清洗机进行自动清洗； 

4)探伤： 

清洗后的零部件从清洗机、顶升平移机将清洗筐送入输送线进入探伤区，在探伤区进行探伤； 

5)组装： 

探伤检查合格的零部件通过运送到组装区，将减振器的上、下部安装并进行紧固组装； 

6)试验： 

组装完成后的减振器通过搬运小车运送到试验区进行性能试验，性能试验合格的产品放置在试验区的存放架上进行静置试验，静置试验中无泄露现象则试验合格； 

7)喷涂： 

试验合格后通过搬运小车把减振器运送到喷涂区进行表面油漆喷涂； 

8)合格品存放： 

最后通过搬运小车运送到合格品存放区，并通过工位终端做好记录。 

下面为对于每一个工序进行的计算分析： 

1)分解节拍 

垂向、横向减振器上体分解时间为5分钟，下体分解时间为5分钟，导向体及活塞分解为5分钟，完成分解共15分钟。抗蛇行减振器、车体减振器上体分解时间为7分钟，下体分解为7分钟，导向体及活塞分解为6分钟，完成分解共需20分钟，5辆车90个减振器分解时间为： 

60×15+30×20＝1500(分钟) 

2)清洗节拍 

清洗筐尺寸为890×570×422mm，CRH2型动车组所用KYB油压减振器上下体尺寸分别为： 

垂向减振器上体直径为97.2mm，下体直径为90mm。 

横向减振器上体直径为97.2mm，下体直径为90mm。 

抗蛇行油压减振器上体直径为143.2mm，下体直径为127mm。 

车体减振器上体直径为173.2mm，下体直径为155mm。 

清洗筐每次只能放置3个垂向减振器，或者3个横向减振器，或者2个抗蛇行减振器或者1个车体减振器进行清洗作业，所以垂向减振器需清洗14次，横向减振器需清洗7次，抗蛇行减振器需清洗10次，车体减振器需清洗10次，共需进行41次上下体清洗作业。 

90个油压减振器清洗共需进行41次清洗作业。 

清洗机清洗作业共分为粗洗、精洗、液下漩流精洗，烘干四个工序，每个工序耗时为5分钟，共需20分钟完成一个清洗作业流程。考虑到清洗机四个工序可以同时进行工作，90个减振器完成清洗作业共需41×5+15＝220(分钟)。 

3)探伤检测节拍 

每个减振器需探伤的部位为两端的吊环焊接处，每处探伤所需时间为2.5分钟，完成一 个减振器探伤需用时5分钟，90个减振器需用时450分钟。 

每个减振器需要检测的部件为压力缸、导向盖、活塞杆、活塞、底阀五件，所需时间为2分钟，90个减振器需用时180分钟。 

4)组装节拍 

垂向、横向减振器上体组装需5分钟，下体组装需5分钟，导向体、活塞组装及注油需5分钟，共需15分钟。抗蛇行减振器、车体减振器上体组装需7分钟，下体组装需7分钟，导向体、活塞组装及注油需6分钟，共需20分钟。完成5辆车90个减振器组装共需1500分钟。 

5)试验节拍 

每个减振器的试验及安装时间需7分钟，90个减振器完成试验需630分钟。 

6)人员配置 

根据检修节拍分析，清洗作业所需时间最短为310分钟，按照检修线适应最短共序进行人员配置，所需人员安排如下： 

分解区4人，每个人工时375分钟 

探伤检测区2人，每个人工时315分钟 

组装区4人，每个人工时375分钟 

试验区2人，每个人工时315分钟。 

Claims (9)

1.一种自动化的油压减振器检修线，其特征在于，检修线包括输送线、在线控制管理系统、依顺序连接的待修存放区、分解区、清洗区、探伤区、组装区、试验区、合格品存放区；所述的分解区通过环形轨道吊与输送线相连，包括车体减振器分解装置、垂向减振器分解装置、横向减振器分解装置；所述的清洗区通过顶升平移机与输送线相连，包括清洗机；所述的探伤区包括探伤机；所述的组装区通过环形轨道吊与输送线相连，包括垂向减振器组装装置、横向减振器组装装置、车体减振器组装装置；所述的试验区包括横向减振器试验台和垂向减振器试验台；所述的在线控制管理系统包括PLC信息系统终端机、分别设置在分解区、探伤区、组装区、试验区和存放区的有身份识别功能的作业终端、设置在试验区的系统主机，在检修线内部组成一个小型的局域网。

2.如权利要求1所述的一种自动化的油压减振器检修线，其特征在于，所述的待修存放区包括存放架、托盘底座和搬运小车。

3.如权利要求1所述的一种自动化的油压减振器检修线，其特征在于，所述的合格品存放区包括存放架和静止泄露架。

4.如权利要求1所述的一种自动化的油压减振器检修线，其特征在于，所述的输送线包括位于输送线两端的提升机和位于输送线一端通过控制电缆与输送线相连的的控制柜。

5.如权利要求1所述的一种自动化的油压减振器检修线，其特征在于，所述的分解区还包括搬运油压减振器的机械手，位于分解区输送线旁边的液压拉伸机、节点压力机，与输送线垂直的分解检修台和位于分解检修台旁边的油缸分离装置。

6.如权利要求1所述的一种自动化的油压减振器检修线，其特征在于，所述的清洗区还包括清洗筐和辅助推动装置，清洗机为超声波清洗机。

7.如权利要求1所述的一种自动化的油压减振器检修线，其特征在于，所述的组装区包括与输送线垂直的组装工作台，位于组装工作台旁边的节点压力机和注油系统，注油系统包括输油管路、空气净化装置、压力泵、油过滤装置、注油枪，压力泵一端通过空气管路与空气净化装置相连，与油过滤装置直接相连，油过滤装置通过输油管路与注油枪相连。

8.如权利要求1所述的一种自动化的油压减振器检修线，其特征在于，所述的分解区、清洗区、探伤区、组装区、试验区均有吊装工具和可升降的搬运小车，吊装工具为悬吊臂或环形助力臂。

9.如权利要求1所述的一种自动化的油压减振器的检修方法，其工作步骤为：

1)待修品存放：

待检修的减振器首先进入减振器待修区，在待修存放区集中存放；

2)分解：

待检修油压减振器运通过输送线输送到分解区分解检修台上，使用液压拉伸机对油压减振器进行拉伸，把防尘罩和减振器主体进行分离；

油压减振器在分解检修台上固定，环形轨道吊在上端做垂直固定，将油封打开，油压减振器上半部分取走，松动油封，将相应的零部件分离；

通过油缸分离装置将油压减振器下半部分的储油缸和压力缸分离，并将同一类型油压减振器相同部位的工件集中存放；

3)清洗：

分解后的零部件擦净，分检、整理、归类后放入清洗筐，通过输送线顶升平移机进入清洗区，在清洗区将清洗筐推入清洗机进行自动清洗；

4)探伤：

清洗后的零部件从清洗机、顶升平移机将清洗筐送入输送线进入探伤区，在探伤区进行探伤；

5)组装：

探伤检查合格的零部件通过运送到组装区，将减振器的上、下部安装并进行紧固组装；

6)试验：

组装完成后的减振器通过搬运小车运送到试验区进行性能试验，性能试验合格的产品放置在试验区的存放架上进行静置试验，静置试验中无泄露现象则试验合格；

7)喷涂：

试验合格后通过搬运小车把减振器运送到喷涂区进行表面油漆喷涂；

8)合格品存放：

最后通过搬运小车运送到合格品存放区，并通过工位终端做好记录。

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