CN102513512B - 一种推土机斜支撑件树脂砂整体模铸造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种推土机斜支撑件树脂砂整体模铸造方法，包括以下步骤：制作整体模具、混砂造型、炉料熔炼、浇注、打箱落砂、清理补焊以及热处理。与现有分段铸造方法相比，本发明可实现实现铸件一次铸造成形，大大简化生产工序，也省去了分段铸造焊接各分段铸件的人力、物力、财力消耗，且由于造型所采用的树脂砂具有耐火度高，出砂性好，造型尺寸准确的特性，在提高了浇注温度使钢液满足充型后，浇不足、冷隔、裂纹、粘砂等铸造缺陷大大减少，加工出的产品表面光洁，机械性能好。
Description
技术领域
本发明属于机械制造技术领域，具体涉及一种推土机斜支撑件树脂砂整体模铸造方法。
背景技术
推土机斜支撑件作为推土机的主体件，铸件重约200-400Kg，不允许有铸造缺陷存在，其技术要求和技术难题主要有：1、推土机斜支撑件的一部分暴露在推土机的外表面，因此对外观质量即表面粗糙度有较高要求。2、铸件外形尺寸较大，一般长1800-2200mm，宽600-900mm，壁厚20-40mm，且为中空筒状结构，砂芯悬空，铸件的壁厚较难保证，且易发生浇不足、冷隔、裂纹、内腔粘砂等铸造缺陷。
目前，铸造推土机斜支撑件主要采用水玻璃砂分段铸造法，该方法铸造过程中钢液浇注温度需控制在1500℃-1520℃之间，由于铸件长度较长，而要求达到的壁厚较薄，加之钢液的流动性差，整体铸造因钢液流动距离较长易产生浇不足问题，采用分段(一般分为三段)铸造后，各分段铸件变短了，钢液流动距离也随之变短(分三段后流动距离是原来流动距离的三分之一)，容易铸出棱角圆满的铸件。这种方法，虽然解决了浇不足、冷隔、裂纹等问题，但不足之处在于，生产过程复杂，加工出的铸件表面粗糙，另外还存在内腔粘砂严重的铸造缺陷。并且将各分段铸造的铸件焊接成整体件时需用专用模具装卡，多把焊枪同时焊接，不仅难度大，耗费人力、物力、财力严重，而且焊接后的整体铸件件表面也不美观。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种推土机斜支撑件树脂砂整体模铸造方法，以实现铸件一次整体铸造成形，且铸造出的产品机械性能好，不易产生缺陷产品。
本发明所采用的技术方案是：
步骤1制作整体模具：
根据待制推土机斜支撑件的形状和尺寸分别制作上、下两个整体模型，所述两个整体模型的同侧带有对应的浇道模型，将该两个整体模型分别固定在各自的承接底板上，所述两个承接底板的对应位置上设置有多个定位销，从而构成待制推土机斜支撑件整体模具的相互对应的上、下模板；
步骤2混砂造型：
使用自动混砂机混制呋喃树脂自硬砂，并利用步骤1制得的整体模具的上、下模板分别制作待制推土机斜支撑件的上、下两个型箱，
在制造型箱时要求在型砂流入砂箱前放置冒口，再依次填砂、紧实、起模、修型，硬化4小时后，在砂型表面刷醇基锆英粉涂料，下砂芯，
合箱，并安放浇口杯，用螺栓紧箱后等待浇注；
步骤3炉料熔炼：
在中频感应电炉中加入废钢，送电熔化，所加炉料全部熔清后取样做炉前成份化验，根据化验结果，配入适量锰铁、硅铁和生铁，以得到成分和含量(重量百分比)为C＝0.25～0.37％，Si＝0.3～0.9％，Mn＝0.6～1.5％，Cr＜0.030％，S＜0.035％，P＜0.035％，余量为Fe的钢液；
扒渣后加入0.5～1Kg的除渣保温覆盖剂，测得钢液温度为1650℃～1680℃时出炉；
步骤4浇注：
在浇包中加入占钢液重量百分比为0.1～0.2％的铝进行终脱氧后，浇注，浇注温度控制在1530℃～1560℃，浇注时间控制在20～35秒，浇注时要求专人引气，当冒口中钢液上升至1/2高度时，在冒口中加入厚度为5～10mm的保温覆盖剂；
步骤5打箱落砂：
浇注完成10～12小时后打箱落砂；
步骤6清理补焊；
步骤7热处理：
依次进行正火和回火热处理工艺。
步骤2中，所述上、下两个型箱中均使用多个砂芯，并使用芯骨固定部分或全部砂芯，要求芯骨伸出砂芯的部分埋入砂型中，并根据需要埋设排气绳作为排气通道。
步骤3中，所使用的除渣保温覆盖剂的成分和含量(重量百分比)为：SiO2＝68％，AL2O3＝17～20％，Fe2O3＝1.2～1.6％，CaO＝1.1～1.2％，MgO＝0.3～1.2％，Na2O＝3.5～5.5％，K2O＝2.5～6.5％。
步骤4中，所使用的保温覆盖剂的成分和含量(重量百分比)为：SiO2＝30～40％，CaO＝5～10％，AL2O3＝25～35％，Fe2O3＝3～5％，MgO＝6～8％，C＝14％。
步骤7中，正火温度为850℃～870℃，保温时间1～1.5小时，回火温度为600℃～620℃，保温1.5～2小时。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
①由于本发明使用整体模具进行铸造，所加工的推土机斜支撑件可一次成型，不仅使生产程序大大简化，省去了分段铸造焊接各分段铸件的人力、物力、财力消耗，而且加工出的铸件尺寸准确，外表美观。
②本发明造型所采用的树脂砂具有耐火度高，出砂性好，造型尺寸准确的特性，在提高了浇注温度使钢液满足充型后，浇不足、冷隔、裂纹、粘砂等铸造缺陷大大减少，加工出的铸件表面光洁，机械性能好。
附图说明
图1是利用本发明方法铸造推土机左斜支撑件所使用的上模板的结构示意图；
图2是利用本发明方法铸造推土机左斜支撑件所使用的下型箱的砂芯组合示意图。
具体实施方式
利用本发明方法铸造推土机斜支撑件时，需使用整体模具2副(其中，推土机左斜支撑件1副、推土机右斜支撑件1副)，每副整体模具分为上、下两个模板。本发明一种推土机斜支撑件树脂砂整体模铸造方法：
步骤1制作整体模具：
根据待制推土机斜支撑件的形状和尺寸分别制作上下两个整体模型，两个整体模型的同侧带有对应的浇道模型，将该两个整体模型分别固定在各自的承接底板上，两个承接底板的对应位置上设置有多个定位销，从而构成待制推土机斜支撑件整体模具的相互对应的上、下模板。
以铸造推土机左斜支撑件为例说明，如图1所示，承接底板1的两侧均设置有模板吊耳10，木制的推土机左斜支撑件整体模型2固定在承接底板1上，推土机左斜支撑件整体模型2的长边上带有浇道模型，浇道模型包括依次连接的内浇道6、集渣包7和横浇道8，承接底板1上设置有3个定位销9。
步骤2混砂造型：
使用自动混砂机混制呋喃树脂自硬砂，并利用步骤1制得的整体模具的上、下模板分别制作待制推土机斜支撑件的上下两个型箱，
在制造型箱时要求在型砂流入砂箱前放置冒口，如图1所示，在推土机左斜支撑件整体模型2上分布有直径为90mm的第一明冒口3、直径为120mm的第二明冒口4、以及直径为90mm的第三明冒口5。使用明冒口，保证了铸件不产生缩孔缩松缺陷，排气畅通，方便检查及方便放入芯撑。
再依次填砂、紧实、起模、修型，硬化4小时后，在砂型表面刷醇基锆英粉涂料，下砂芯，得到上下两个型箱；
将得到的上下两个型箱合箱，并安放浇口杯，用螺栓紧箱后等待浇注；
其中，上下两个型箱中均使用多个砂芯，并使用芯骨固定部分或全部砂芯，要求芯骨伸出砂芯的部分埋入砂型中，并根据需要埋设排气绳作为排气通道。
如图2所示的铸造推土机左斜支撑件的下型箱的砂芯组合示意图中，使用一号砂芯A、二号砂芯B、三号砂芯C、四号砂芯D以及五号砂芯E形成砂型的中空内腔结构，其中，三号砂芯C和四号砂芯D形成推土机左斜支撑臂的长臂，五号砂芯E位于四号砂芯D的外端并形成该长臂的连接段，砂箱11的两侧均设置有吊耳13，在三号砂芯C上横向设置有直径为10mm圆钢制成的一号芯骨14和二号芯骨15，在四号砂芯D上横向设置有直径为10mm圆钢制成的三号芯骨16，该三个芯骨伸出砂芯的部分均埋入砂型中，使砂芯安装牢固，保证铸件壁厚。在四号砂芯D上纵向埋设排气绳17作为排气通道，解决了排气不畅问题。砂型12上分布有三个定位销18。
步骤3炉料熔炼：
在中频感应电炉中加入废钢，送电熔化，所加炉料全部熔清后取样做炉前成份化验，根据化验结果，配入适量锰铁、硅铁和生铁，以得到成分和含量(重量百分比)为C＝0.25～0.37％，Si＝0.3～0.9％，Mn＝0.6～1.5％，Cr＜0.030％，S＜0.035％，P＜0.035％，余量为Fe的钢液；
扒渣后加入0.5～1Kg的除渣保温覆盖剂，测得钢液温度为1650℃～1680℃时出炉；
其中，所使用的除渣保温覆盖剂的成分和含量(重量百分比)为：SiO2＝68％，AL2O3＝17～20％，Fe2O3＝1.2～1.6％，CaO＝1.1～1.2％，MgO＝0.3～1.2％，Na2O＝3.5～5.5％，K2O＝2.5～6.5％。
步骤4浇注：
在浇包中加入占钢液重量百分比为0.1～0.2％的铝进行终脱氧后，浇注，浇注温度控制在1530℃～1560℃，浇注时间控制在20～35秒，浇注同时要求专人引气，当冒口中钢液上升至1/2高度时，在冒口中加入厚度为5～10mm的保温覆盖剂；
其中，所使用的保温覆盖剂的成分和含量(重量百分比)为：SiO2＝30～40％，CaO＝5～10％，AL2O3＝25～35％，Fe2O3＝3～5％，MgO＝6～8％，C＝14％。
步骤5打箱落砂：
浇注完成10～12小时后打箱落砂；
步骤6清理补焊；
步骤7热处理：
依次进行正火和回火热处理工艺。
其中，正火温度为850℃～870℃，保温时间1～1.5小时，回火温度为600℃～620℃，保温1.5～2小时。
质量检验。要求铸件没有任何铸造缺陷，成份与力学性能完全满足客户的技术条件要求。将不合格的产品淘汰作废，合格产品进行入库。
Claims (5)
1.一种推土机斜支撑件树脂砂整体模铸造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1制作整体模具：
根据待制推土机斜支撑件的形状和尺寸分别制作上、下两个整体模型，所述两个整体模型的同侧带有对应的浇道模型，将该两个整体模型分别固定在各自的承接底板上，所述两个承接底板的对应位置上设置有多个定位销，从而构成待制推土机斜支撑件整体模具的相互对应的上、下模板；
步骤2混砂造型：
使用自动混砂机混制呋喃树脂自硬砂，并利用步骤1制得的整体模具的上、下模板分别制作待制推土机斜支撑件的上、下两个型箱，
在制造型箱时要求在型砂流入砂箱前放置冒口，再依次填砂、紧实、起模、修型，硬化4小时后，在砂型表面刷醇基锆英粉涂料，下砂芯，
合箱，并安放浇口杯，用螺栓紧箱后等待浇注；
步骤3炉料熔炼：
在中频感应电炉中加入废钢，送电熔化，所加炉料全部熔清后取样做炉前成份化验，根据化验结果，配入适量锰铁、硅铁和生铁，以得到成分和含量(重量百分比)为C＝0.25～0.37％，Si＝0.3～0.9％，Mn＝0.6～1.5％，Cr＜0.030％，S＜0.035％，P＜0.035％，余量为Fe的钢液；
扒渣后加入0.5～1Kg的除渣保温覆盖剂，测得钢液温度为1650℃～1680℃时出炉；
步骤4浇注：
在浇包中加入占钢液重量百分比为0.1～0.2％的铝进行终脱氧后，浇注，浇注温度控制在1530℃～1560℃，浇注时间控制在20～35秒，浇注时要求专人引气，当冒口中钢液上升至1/2高度时，在冒口中加入厚度为5～10mm的保温覆盖剂；
步骤5打箱落砂：
浇注完成10～12小时后打箱落砂；
步骤6清理补焊；
步骤7热处理：
依次进行正火和回火热处理工艺。
2.按照权利要求1所述的推土机斜支撑件树脂砂整体模铸造方法，其特征在于，步骤2中，所述上、下两个型箱中均使用多个砂芯，并使用芯骨固定部分或全部砂芯，要求芯骨伸出砂芯的部分埋入砂型中，并根据需要埋设排气绳作为排气通道。
3.按照权利要求1所述的推土机斜支撑件树脂砂整体模铸造方法，其特征在于，步骤3中，所使用的除渣保温覆盖剂的成分和含量(重量百分比)为：SiO2＝68％，AL2O3＝17～20％，Fe2O3＝1.2～1.6％，CaO＝1.1～1.2％，MgO＝0.3～1.2％，Na2O＝3.5～5.5％，K2O＝2.5～6.5％。
4.按照权利要求1所述的推土机斜支撑件树脂砂整体模铸造方法，其特征在于，步骤4中，所使用的保温覆盖剂的成分和含量(重量百分比)为：SiO2＝30～40％，CaO＝5～10％，AL2O3＝25～35％，Fe2O3＝3～5％，MgO＝6～8％，C＝14％。
5.按照权利要求1所述的推土机斜支撑件树脂砂整体模铸造方法，其特征在于，步骤7中，正火温度为850℃～870℃，保温时间1～1.5小时，回火温度为600℃～620℃，保温1.5～2小时。
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