CN110153371B - 防止球铁曲轴缩松缺陷的铸造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明主要应用于船用柴油机球铁曲轴铸件铸造技术领域,特别涉及一种防止球铁曲轴缩松缺陷的铸造方法,采取以下步骤:(一)完成铸造造型工艺设计和模底板、砂箱设计;(二)计算铸件立箱时的温度场,确定热节部位;(三)在热节部位处设计冷铁:(四)冒口设计:在曲轴自由端设置球型冒口用于对自由端的补缩,冒口要求有出气孔;(五)完成曲轴、冷铁模具及工装制作、安装;(六)完成造型工序;(七)浇注、立箱。本方法确定热节位置,通过在不同部位根据结构采用不同冷铁配合减少缺陷产生,同时采用冒口、冷铁加立箱浇注结合的方式解决缩松缺陷,效果显著,提高生产质量,降低成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种防止球铁曲轴缩松缺陷的铸造方法,主要应用于船用柴油机球铁曲轴铸件铸造技术领域。
背景技术
现有的柴油机球铁曲轴通常采用树脂砂造型工艺,工艺灵活,适用性广,可以生产所有品种的曲轴,但曲轴主轴颈、曲拐颈容易产生缩松缺陷。
目前铸造行业生产球铁曲轴主要有树脂砂工艺和铁型覆砂工艺,铁型覆砂工艺由于投资较大,主要生产小型曲轴,而树脂砂工艺在大型柴油机曲轴方面应用很广。但曲轴主轴颈、曲拐颈处产生的缩松缺陷一直无法解决。
发明内容
本发明要解决的技术问题是:提供一种防止球铁曲轴缩松缺陷的铸造方法,该方法通过热节处设置冷铁、浇注后立箱冷却、曲轴上端冒口补缩结合的方式解决曲轴缩松问题。
本发明所述的防止球铁曲轴缩松缺陷的铸造方法,采取以下步骤:
(一)完成铸造造型工艺设计和模底板、砂箱设计;
(二)计算铸件立箱时的温度场,确定热节部位;
(三)在热节部位处设计冷铁:
主轴颈冷铁采用四号冷铁,四号冷铁设置在曲轴主轴颈R角处,主轴颈R角被冷铁全包围;
曲拐冷铁设计为一号冷铁、二号冷铁、三号冷铁,根据分型面不同,曲拐分水平、垂直、斜曲拐,在曲拐裆部设置随型冷铁;曲拐颈朝上平衡重朝下时,曲拐最高点需要设置六号冷铁;
其他R角处设置五号冷铁,自由端设置七号冷铁;
(四)冒口设计:在曲轴自由端设置球型冒口用于对自由端的补缩,冒口要求有出气孔;
(五)完成曲轴、冷铁模具及工装制作、安装;
(六)完成造型工序;
(七)浇注、立箱。
步骤(三)中四号冷铁宽度大于主轴颈直径,长度大于1.5倍主轴颈直径,冷铁厚度为紧贴部位曲轴厚度的1/4以上,冷铁至少间隔10毫米。
步骤(三)中一号冷铁、二号冷铁、三号冷铁宽度分别对应曲拐颈直径,长度至少1.5倍曲拐颈直径,冷铁厚度至少为紧贴部位毛坯厚度的1/4,冷铁至少间隔10毫米。
步骤(三)中六号冷铁厚度至少是曲拐颈直径1/4。
步骤(四)中冒口球直径要大于铸件自由端直径50%,冒口颈直径处于冒口球直径的40%-50%之间。冒口颈不能过小或过大,过小影响补缩,过大不利清理。
步骤(六)中保证砂型强度,特别注意冷铁间隙砂型紧实。
步骤(七)中要求快速浇注,浇注温度要在1335℃-1350℃内,浇注完立刻对浇口和出气冒口进行冷却,浇注完成3分钟内完成立箱,立箱角度45°-60°,浇铸后24小时后打箱。
步骤(一)中采用中注式工艺,主轴颈中心分型,先封闭后开放浇注系统,采用集渣浇道,降低夹渣缺陷,每个曲拐设置扁平截面内浇口。
本发明的有益效果是:
本方法确定热节位置,通过在不同部位根据结构采用不同冷铁配合减少缺陷产生,同时采用冒口、冷铁加立箱浇注结合的方式解决缩松缺陷,效果显著,提高生产质量,降低成本。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是图1中G-G剖面结构示意图。
图3是图1中M-M剖面结构示意图。
图4是图1中N-N剖面结构示意图。
图5是图1中L-L剖面结构示意图。
图6是图1中P-P剖面结构示意图。
图7是图1中O处的仰视结构示意图。
图8是图1中七号冷铁的结构示意图。
图中:1、一号冷铁;2、二号冷铁;3、三号冷铁;4、四号冷铁;5、五号冷铁;6、六号冷铁;7、七号冷铁;1.1、一号芯;2.1、二号芯;3.1、三号芯;4.1、四号芯。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步描述:
如图1~图8所示,本发明所述的防止球铁曲轴缩松缺陷的铸造方法,采取以下步骤:
(一)完成铸造造型工艺设计和模底板、砂箱设计:
采用两箱造型,分为上型和下型,图中的剖面图中的上和下分别指上型和下型,根据曲轴的形状分别用一号芯1.1、二号芯2.1、三号芯3.1、四号芯4.1。
砂箱吃砂量至少50毫米,加强筋随型,提高砂型强度。砂箱两侧安装吊环和立轴,方便立箱。根据模具和砂箱设计模底板,要求砂箱定位孔准确。模底板采用高牌号灰铁材质,防止变形。
(二)计算铸件立箱时的温度场,确定热节部位;
(三)在热节部位处设计冷铁:
主轴颈冷铁采用四号冷铁4,四号冷铁4设置在曲轴主轴颈R角处,主轴颈R角被冷铁全包围;
曲拐冷铁设计为一号冷铁1、二号冷铁2、三号冷铁3,根据分型面不同,曲拐分水平、垂直、斜曲拐,在曲拐裆部设置随型冷铁;曲拐颈朝上平衡重朝下时,曲拐最高点需要设置六号冷铁6;
其他R角处设置五号冷铁5,自由端设置七号冷铁7;
(四)冒口设计:在曲轴自由端设置球型冒口用于对自由端的补缩,冒口要求有出气孔;
(五)完成曲轴、冷铁模具及工装制作、安装;
(六)完成造型工序;
(七)浇注、立箱。
步骤(三)中四号冷铁4宽度大于主轴颈直径,长度大于1.5倍主轴颈直径,冷铁厚度为紧贴部位曲轴厚度的1/4以上,冷铁至少间隔10毫米。
步骤(三)中一号冷铁1、二号冷铁2、三号冷铁3宽度分别对应曲拐颈直径,长度至少1.5倍曲拐颈直径,冷铁厚度至少为紧贴部位毛坯厚度的1/4,冷铁至少间隔10毫米。
步骤(三)中六号冷铁6厚度至少是曲拐颈直径1/4。
步骤(四)中冒口球直径要大于铸件自由端直径50%,冒口颈直径处于冒口球直径的40%-50%之间。
步骤(六)中保证砂型强度,特别注意冷铁间隙砂型紧实。
步骤(七)中要求快速浇注,浇注温度要在1335℃-1350℃内,浇注完立刻对浇口和出气冒口进行冷却,浇注完成3分钟内完成立箱,立箱角度45°-60°,浇铸后24小时后打箱。
步骤(一)中采用中注式工艺,主轴颈中心分型,先封闭后开放浇注系统,采用集渣浇道,降低夹渣缺陷,每个曲拐设置扁平截面内浇口。
Claims (4)
1.一种防止球铁曲轴缩松缺陷的铸造方法,其特征在于采取以下步骤:
(一)完成铸造造型工艺设计和模底板、砂箱设计;
(二)计算铸件立箱时的温度场,确定热节部位;
(三)在热节部位处设计冷铁:
主轴颈冷铁采用四号冷铁(4),四号冷铁(4)设置在曲轴主轴颈R角处,主轴颈R角被冷铁全包围;
曲拐冷铁设计为一号冷铁(1)、二号冷铁(2)、三号冷铁(3),根据分型面不同,曲拐分水平、垂直、斜曲拐,在曲拐裆部设置随型冷铁;曲拐颈朝上平衡重朝下时,曲拐最高点需要设置六号冷铁(6);
其他R角处设置五号冷铁(5),自由端设置七号冷铁(7);
(四)冒口设计:在曲轴自由端设置球型冒口用于对自由端的补缩,冒口要求有出气孔;
(五)完成曲轴、冷铁模具及工装制作、安装;
(六)完成造型工序;
(七)浇注、立箱;
步骤(三)中四号冷铁(4)宽度大于主轴颈直径,长度大于1.5倍主轴颈直径,冷铁厚度为紧贴部位曲轴厚度的1/4以上,两个相邻冷铁之间至少间隔10毫米;
步骤(三)中一号冷铁(1)、二号冷铁(2)、三号冷铁(3)宽度分别对应曲拐颈直径,长度至少1.5倍曲拐颈直径,冷铁厚度至少为紧贴部位毛坯厚度的1/4,两个相邻冷铁之间至少间隔10毫米;
步骤(三)中六号冷铁(6)厚度至少是曲拐颈直径1/4;
步骤(七)中立箱角度45°-60°;
步骤(一)中采用中注式工艺,主轴颈中心分型,先封闭后开放浇注系统,采用集渣浇道,降低夹渣缺陷,每个曲拐设置扁平截面内浇口。
2.根据权利要求1所述的防止球铁曲轴缩松缺陷的铸造方法,其特征在于:步骤(四)中冒口球直径要大于铸件自由端直径50%,冒口颈直径处于冒口球直径的40%-50%之间。
3.根据权利要求1所述的防止球铁曲轴缩松缺陷的铸造方法,其特征在于:步骤(六)中保证砂型强度,特别注意冷铁间隙砂型紧实。
4.根据权利要求1所述的防止球铁曲轴缩松缺陷的铸造方法,其特征在于:步骤(七)中要求快速浇注,浇注温度要在1335℃-1350℃内,浇注完立刻对浇口和出气冒口进行冷却,浇注完成3分钟内完成立箱,浇铸后24小时后打箱。
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