CN102507213A

CN102507213A - 汽车碰撞测力墙

Info

Publication number: CN102507213A
Application number: CN2011103368524A
Authority: CN
Inventors: 郑祖丹; 胡伟强; 朱西产; 吴斌
Original assignee: Shanghai Motor Vehicle Inspection Center
Current assignee: Shanghai Motor Vehicle Inspection Center
Priority date: 2011-10-31
Filing date: 2011-10-31
Publication date: 2012-06-20

Abstract

本发明提供一种能有效地布置数据线、提高空间利用率的汽车碰撞测力墙。本发明的汽车碰撞测力墙包括：安装背板(3)、安装在所述安装背板表面的多排力传感器(4)、与多排所述力传感器的表面相连接的碰撞面板(1)，各排所述力传感器中的各个所述力传感器的数据线在所述安装背板的背面均从所述安装背板的宽度方向即各排所述力传感器的排列方向上的一侧向所述安装背板的与所述一侧相反的另一侧延伸，在所述安装背板的背面，在与多排所述力传感器相对应的位置设有多条用于布置所述数据线的布线槽，该布线槽的容积从所述安装背板的所述一侧向所述安装背板的所述另一侧逐渐变大。

Description

汽车碰撞测力墙

技术领域

本发明属于汽车产品测试技术领域，具体地涉及专门用于汽车碰撞试验中测量作用于汽车上的碰撞力数值以及碰撞力分布情况的设备，尤其涉及汽车碰撞测力墙。

背景技术

随着中国汽车保有量的不断增加，汽车被动安全变得越来越重要，准确获得碰撞过程中作用于汽车上的所有碰撞力的信息对优化汽车的安全设计非常重要。汽车碰撞测力墙是专用于汽车碰撞试验中测量作用于汽车上的碰撞力数值以及碰撞力分布情况的设备，其给汽车开发中的安全车身设计和研发提供实测的碰撞力数据。

为了准确获得碰撞过程中作用于汽车上的所有碰撞力的信息，汽车碰撞测力墙需要包括许多力传感器，相应地，需要设置多组用于将力传感器测得的碰撞力数据输出的数据线，因此，在设计汽车碰撞测力墙时，如何有效地布置数据线、提高空间的利用率是一个很大的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能有效地布置数据线、提高空间利用率的汽车碰撞测力墙。

为实现上述目的，本发明的汽车碰撞测力墙包括：安装背板、安装在上述安装背板表面的多排力传感器、与多排上述力传感器的表面相连接的碰撞面板、安装在上述安装背板的宽度方向上的一侧的接线盒，各排上述力传感器中的各个上述力传感器的数据线在上述安装背板的背面均从上述安装背板的宽度方向即各排上述力传感器的排列方向上的一侧向上述安装背板的与上述一侧相反的另一侧延伸，其中，在上述安装背板的背面，在与多排上述力传感器相对应的位置设有多条用于布置上述数据线的布线槽，该布线槽的容积从上述安装背板的上述一侧向上述安装背板的上述另一侧逐渐变大。

根据本发明的汽车碰撞测力墙，在安装背板的背面，在与多排力传感器相对应的位置设有多条用于布置数据线的布线槽，该布线槽的容积从安装背板的另一侧向一侧逐渐变大，因此，能在布线槽中有效地集中布置数据线，并提高空间的利用率。另外，由于数据线被收容在布线槽内，因此，在将安装背板固定于固定障壁时，数据线不会卡在安装背板与固定障壁之间，从而能增大安装背板与固定障壁之间的接触面积，提高碰撞测力墙的固有频率。

附图说明

图1是本发明的碰撞测力墙的立体示意图，其中，图1A是表示碰撞测力墙整体的外观立体图，图1B是表示将一侧的碰撞面板拆下后的外观立体图。

图2是安装背板(右)的正视图。

图3是安装背板(右)的后视图，表示安装背板的布线槽结构。

图4是接线盒的局部结构图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例进一步说明。

图1是表示本发明的碰撞测力墙的立体示意图，图中的碰撞测力墙由左右两块构成，可用于正面全宽碰撞形式的汽车碰撞试验。

如图1所示，各块碰撞测力墙分别包括：碰撞面板1、一排以上的力传感器4、安装背板3，其中，力传感器4(既可以是三轴向的力传感器，也可以是单轴向的力传感器)安装在安装背板3的表面，碰撞面板1与力传感器4的表面相连接。另外，在安装背板3的宽度方向(图中的左右方向)上的一侧安装有接线盒2。另外，虽未图示，但各排力传感器4中的各个力传感器4分别通过数据线而与接线盒2相连。

在本实施例中，如图2所示，在安装背板3上形成有多排沿安装背板3的板厚方向贯穿安装背板3的安装螺纹孔6a，碰撞测力墙借助这些安装螺纹孔安装在固定壁障5(参照图1)上，另外，在安装背板3上形成有多排沿安装背板3的板厚方向贯穿安装背板3的传感器安装孔6b，力传感器4利用传感器安装孔6b通过螺钉等而与安装背板3相连接，利用这些传感器安装孔6b，可实现不同的传感器布置方案。另外，在本实施例中，如图3所示，在安装背板3的背面，在与安装背板3表面的多排力传感器4对应的位置上形成有多条沿图中的左右方向延伸的呈锥形的布线槽7，传感器安装孔6b在该布线槽7内开口。各排力传感器4中的各个力传感器4的数据线分别从安装背板3的表面侧通过传感器安装孔6b的通孔而延伸至安装背板3的背面侧，然后通过折弯一定角度而在布线槽7内延伸。在本发明中，力传感器4的数据线在布线槽7内的总体走向为从整个测力墙的中部向两侧出线，即各排力传感器4中的各个力传感器4的数据线分别从单块安装背板的内侧(与另一块安装背板连接的一侧，图3中的右侧)向外侧(图3中的左侧)出线，从内侧向外侧出线时力传感器4的数据线的数目慢慢变多，与此相应，各个布线槽7的宽度也从单块安装背板的内侧向外侧逐渐变大，但布线槽7的深度保持不变。另外，虽未图示，但由接线盒2引出的力传感器4的数据线与外界数据采集系统相连接。图4表示的是接线盒2的局部结构图，接线盒2由接线盒中板8、接线盒下板9、接线盒上板10、接线盒前板11组成。

在上述实施例中，布线槽7呈宽度从单块安装背板的内侧向外侧逐渐变大的锥形，但布线槽7的形状不局限于锥形，例如也可以是“八”字形、梯形等其它形状，只要布线槽7的宽度从单块安装背板的内侧向外侧逐渐变大即可。

在上述实施例中，布线槽7的宽度从单块安装背板的内侧向外侧逐渐变大，而布线槽7的深度保持不变，但也可以是以下结构：布线槽7的深度从单块安装背板的内侧向外侧逐渐变深，而布线槽的宽度不变，这种情况下，布线槽的截面可以是梯形。

在上述实施例中，力传感器4通过数据线而与接线盒2相连，然后再与外界数据采集系统相连接，但力传感器4的数据线也可直接与外界数据采集系统相连接。

在上述实施例中，力传感器4的数据线从安装背板3的表面侧通过传感器安装孔6b的通孔而延伸至安装背板3的背面侧，然后通过折弯一定角度而在布线槽7内延伸，但并不局限于此，例如，也可以是以下结构：力传感器的一部分通过在安装背板上设置的突出部用通孔而突出至安装背板的背面侧，力传感器的数据线从该突出至安装背板背面侧的部分沿布线槽从单块安装背板的内侧向外侧延伸。在上述实施例中，力传感器4的数据线穿过通过传感器安装孔6b的通孔而延伸至安装背板3的背面侧，但并不局限于此，例如也可在安装背板3上设置供数据线穿过的专门的通孔。

在上述实施例中，在安装背板3上形成的在同一布线槽7内开口的多个传感器安装孔6b形成在一条直线上，但并不局限于此，例如，在同一布线槽7内开口的多个传感器安装孔6b也可按上下交错的方式形成。

在上述实施例中，整个碰撞测力墙分成两块，可实现正面全宽碰撞试验中的碰撞力测量，但整个碰撞测力墙也可仅由一块构成，此时，通过将该测力墙与正面偏置碰撞试验用延伸块组合，可实现正面偏置碰撞试验中的碰撞力测量。

Claims

1.一种汽车碰撞测力墙，包括：安装背板、安装在所述安装背板表面的多排力传感器、与多排所述力传感器的表面相连接的碰撞面板，各排所述力传感器中的各个所述力传感器的数据线在所述安装背板的背面均从所述安装背板的宽度方向即各排所述力传感器的排列方向上的一侧向所述安装背板的与所述一侧相反的另一侧延伸，其特征在于，在所述安装背板的背面，在与多排所述力传感器相对应的位置设有多条用于布置所述数据线的布线槽，该布线槽的容积从所述安装背板的所述一侧向所述安装背板的所述另一侧逐渐变大。

2.如权利要求1所述的汽车碰撞测力墙，其特征在于，所述布线槽的宽度从所述安装背板的所述一侧向所述安装背板的所述另一侧逐渐变大，但所述布线槽的深度不变。

3.如权利要求2所述的汽车碰撞测力墙，其特征在于，所述布线槽呈锥形、八字形和梯形任一种形状。

4.如权利要求1所述的汽车碰撞测力墙，其特征在于，所述布线槽的深度从所述安装背板的所述一侧向所述安装背板的所述另一侧逐渐变大，但所述布线槽的宽度不变。

5.如权利要求4所述的汽车碰撞测力墙，其特征在于，所述布线槽呈梯形。

6.如权利要求1所述的汽车碰撞测力墙，其特征在于，还包括安装在所述安装背板的所述另一侧的接线盒，所述力传感器通过所述数据线而与所述接线盒相连。

7.如权利要求1所述的汽车碰撞测力墙，其特征在于，所述力传感器是三轴向的力传感器或单轴向的力传感器。

8.如权利要求1所述的汽车碰撞测力墙，其特征在于，在所述安装背板上开设有多排沿所述安装背板的厚度贯穿的传感器安装孔。

9.如权利要求8所述的汽车碰撞测力墙，其特征在于，所述力传感器从所述安装背板的表面经由所述传感器安装孔引至所述安装背板的背面。