CN102504059A - 氯化聚丙烯的水相悬浮氯化生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种氯化聚氯丙烯的水相悬浮氯化生产方法,包括如下步骤:(1)将聚丙烯加入含有分散体系和引发体系的水相或盐酸相中,搅拌形成悬浮相;(2)通入氯气反应,然后从反应产物中收集氯化聚氯丙烯;本发明制得的氯化聚氯丙烯,含氯量为30-60%,能够完全溶解在苯、甲苯、二甲苯等有机溶剂中,本发明在氯化过程中采用低温引发体系,以过氧化氢、过氧化二苯甲酰的单一或复配引发体系,同时采用高效的分散体系,以硅溶胶、聚乙烯醇的单一或复配分散体系,氯化过程中采用较低的氯化控制温度,避免长时间在高温下的反应,以避免颗粒与颗粒之间的粘连,造成颗粒的比表面积减小和传质传热面积降低,以及因粘连导致的出料困难。
Description
技术领域
本发明涉及高分子聚合物化工领域,是一种水相悬浮法的聚丙烯氯化改性生产方法。
背景技术
氯化聚丙烯(CPP)是聚丙烯(PP)进行氯化改性反应后的高分子聚合物,主要用于阻燃剂、防腐涂料、油墨粘合剂等行业,其生产方法有固相氯化法、有机溶剂氯化法、溶剂-水的半水相悬浮氯化法和水相悬浮氯化法。其中,固相法仅在实验室中实现,无工业化生产装置,通常工业上普遍采用有机溶剂法生产,因有机溶剂存在溶剂回收问题、有机废水排放的环保问题,同时含卤溶剂,尤其是四氯化碳等溶剂受《蒙特利尔协议书》的规定已经明确无法使用,因此该法已处淘汰边缘,当前已有不少单位致力于替代溶剂或是替代溶剂-水的半水相悬浮氯化工艺的研究,但仍然无法避免环保问题,而国外已采用水相悬浮氯化法生产。
在已可查的水相悬浮氯化工艺中,大多数采用高温氯化法,由于聚丙烯及氯化聚丙烯的软化温度、熔点较低,因此在高温氯化过程中会发生粘连结块,造成氯化过程悬浮相分散性变差,反应界面比表面积缩小引起传质传热困难,氯化后的聚合物氯化均匀度较差,产品的溶解性变差,以及因粘连结块造成出料困难。
发明内容
本发明的目的是提供一种氯化聚丙烯的水相悬浮氯化生产方法,以克服现有技术存在的上述缺陷。
本发明的方法,其特征在于,包括如下步骤:
(1)将聚丙烯经深度空冷粉碎或液氮冷冻粉碎后,分级过筛,获得颗粒平均粒径为50~300微米、粒径分布宽度在1.2以下的粉料,优选的颗粒平均粒径为50~120微米;
较好的是经液氮冷冻粉碎;
所述聚丙烯为等规或无规聚丙烯,熔融指数为3-50g/10min,较好的是30-42.5g/10min的无规环管法生产的聚丙烯;
(2)将聚丙烯加入含有分散体系和引发体系的水相或盐酸相中,搅拌形成悬浮相;
其中:
若悬浮相主体为水相,则水的重量用量为聚丙烯的7-20倍,较好的是12-14倍;
若悬浮相主体为盐酸相,则盐酸相的重量用量为聚丙烯的7-20倍,较好的是12-14倍,盐酸的重量浓度为5~15%,较好的是5-10%;
分散体系的加入重量为聚丙烯的0.5-5%,较好的是3-4%;
所述分散体系为十二烷基磺酸钠、聚乙烯醇、聚丙烯酸钠或硅溶胶中的一种以上;
较好的是聚乙烯醇或硅溶胶中的一种以上;
引发体系的加入重量为聚丙烯的0.1-5%,较好的是0.5-1.5%;
引发体系是偶氮类化合物或过氧化物;
偶氮类化合物优选偶氮二异丁腈或偶氮二异庚腈;
过氧化物优选过氧化氢、过氧化二苯甲酰或过氧化二碳酸双(2-乙基)己酯中的一种以上;
较好的是过氧化氢或过氧化二苯甲酰中的一种以上;
(3)通入氯气反应,然后从反应产物中收集氯化聚丙烯;
氯气通入量是目标氯化聚丙烯理论重量用氯量的100-120%倍,其中,氯化聚丙烯的氯的重量含量目标值范围为30-60%,较好的是理论用氯量的105-110%,由氯气累积流量计精确监控,氯气总通入量为氯化终点;
反应温度为70-80℃,反应压力为0~0.6MPa,反应时间为3~4小时;
本发明所述的工艺过程制得的氯化聚丙烯,含氯量在30-60%之间,能够完全溶解在苯、甲苯、二甲苯等有机溶剂中,溶解液清澈无悬浮物和沉淀物,溶解速度快。
本发明采用非均相水相悬浮氯化法制备氯化聚丙烯,在氯化前对原料聚丙烯进行预处理,使聚丙烯成为小粒径的微粒后进行氯化改性反应。由于聚丙烯本身的特性在于结晶度较高,颗粒内部结构致密,氯化反应时氯气向颗粒内部的渗透困难,不易撤除氯化反应热,因此很容易造成氯化反应集中于颗粒外表面的深度氯化,而颗粒内部因渗透扩散半径过大,较难达到与外表面相近的氯化度,造成产品的氯化均匀度较差,并引起产品在甲苯、二甲苯中的溶解度和溶解速度下降,故本发明采用种液氮深度冷冻粉碎、并分级过筛的预处理方法,使聚丙烯原料的颗粒平均粒径控制在较合适的范围内,同时其粒径分布控制在一定水平,既改善了微观尺度上氯向颗粒内部渗透的能力,提高了内外表面的氯化均匀度,又改善了宏观尺度上的颗粒与颗粒之间的氯化均匀度差异,从而克服了水相悬浮氯化法普遍存在的氯化均匀度问题,也避免了溶剂法工艺中存在的溶剂回收问题及有机废水的环保问题。本发明提供的方法,在氯化过程中采用低温引发体系,以过氧化氢、过氧化二苯甲酰的单一或复配引发体系,同时采用高效的分散体系,以硅溶胶、聚乙烯醇的单一或复配分散体系,氯化过程中采用较低的氯化控制温度,避免长时间在高温下的反应,以避免颗粒与颗粒之间的粘连,造成颗粒的比表面积减小和传质传热面积降低,以及因粘连导致的出料困难。
具体实施方式
实施例中,如无特别说明,均为重量百分比。
实施例1
聚丙烯为熔融指数为30g/10min的无规环管法生产的聚丙烯。
向100L的搪瓷釜中投入脱盐水85Kg、200g硅溶胶、50g过氧化氢和5Kg经液氮冷冻粉碎成平均粒径98微米的聚丙烯粉,粒径分布宽度为1.2,在搅拌状态下开始升温,同时通入氮气赶釜内氧,尾气引入吸收塔,当釜温升至50℃后,改通氯气赶釜内氮,此时氯气开始计量,当温度升至60℃后,关尾气阀门开始带压反应,当釜温达75℃时,开釜夹套冷却水移热,移热速度根据反应热大小控制,使釜内温度恒定在75℃,压力为0.3-0.35MPa,直至通入的氯气量达到5.2Kg时,到达反应终点,反应时间为215min,自然降至常压后,混合液进入固液分离器脱除盐酸后,用脱盐水50Kg洗涤过滤,再加入50Kg脱盐水后用10%浓度的纯碱液调节pH值至7,经固液分离脱水后得到含水量在50%左右的湿物料,湿物料经气流干燥处理至含水量0.3%以下的成品。取样测得氯含量33.8%的氯化聚丙烯成品,取20g成品置于80g二甲苯中,搅拌30min后溶液澄清无悬浮物及沉淀物。
实施例2
聚丙烯为熔融指数为42.5g/10min的等规聚丙烯。
向100L的搪瓷釜中投入脱盐水80Kg、400g硅溶胶、100g过氧化氢和10Kg经液氮冷冻粉碎成平均粒径98微米的聚丙烯粉,粒径分布宽度为1.2,在搅拌状态下开始升温,同时通入氮气赶釜内氧,尾气引入吸收塔,当釜温升至50℃后,改通氯气赶釜内氮,此时氯气开始计量,当温度升至60℃后,关尾气阀门开始带压反应,当釜温达80℃时,开釜夹套冷却水移热,移热速度根据反应热大小控制,使釜内温度恒定在80℃,直至通入的氯气量达到21Kg时到达反应终点,反应压力在0.4-0.45MPa,反应时间为405min,自然降至常压后,混合液进入固液分离器脱除盐酸后,用脱盐水50Kg洗涤过滤,再加入50Kg脱盐水后用10%浓度的纯碱液调节pH值至8,经固液分离脱水后得到含水量在50%左右的湿物料,湿物料经气流干燥处理至含水量0.3%以下的成品。取样测得氯含量50.5%的氯化聚丙烯成品,取20g成品置于80g二甲苯中,搅拌30min后溶液澄清无悬浮物及沉淀物。
比较例1
聚丙烯为熔融指数为30g/10min的无规环管法生产的聚丙烯。
向100L的搪瓷釜中投入脱盐水85Kg、200g硅溶胶、50g过氧化氢和5Kg经液氮冷冻粉碎成平均粒径286微米的聚丙烯粉,粒径分布宽度为1.5,在搅拌状态下开始升温,同时通入氮气赶釜内氧,尾气引入吸收塔,当釜温升至50℃后,改通氯气赶釜内氮,此时氯气开始计量,当温度升至60℃后,关尾气阀门开始带压反应,当釜温达75℃时,开釜夹套冷却水移热,移热速度根据反应热大小控制,使釜内温度恒定在75℃,直至通入的氯气量达到5.2Kg时到达反应终点,反应时间为240min,自然降至常压后,混合液进入固液分离器脱除盐酸后,用脱盐水50Kg洗涤过滤,再加入50Kg脱盐水后用重量浓度10%浓度的纯碱液调节pH值至7,经固液分离脱水后得到含水量在50%左右的湿物料,湿物料经气流干燥处理至含水量0.3%以下的成品。取样测得氯含量30.1%的氯化聚丙烯成品,取20g成品置于80g二甲苯中,搅拌30min后溶液混浊,底部有沉淀物,分离后测定不溶物的氯含量为16.4%。
比较例2
聚丙烯为熔融指数为42.5g/10min的等规聚丙烯。
向100L的搪瓷釜中投入脱盐水85Kg、200g硅溶胶、50g过氧化氢和5Kg经液氮冷冻粉碎成平均粒径98微米的聚丙烯粉,粒径分布宽度为1.2,在搅拌状态下开始升温,同时通入氮气赶釜内氧,尾气引入吸收塔,当釜温升至50℃后,改通氯气赶釜内氮,此时氯气开始计量,当温度升至60℃后,关尾气阀门开始带压反应,当釜温达100℃时,开釜夹套冷却水移热,移热速度根据反应热大小控制,使釜内温度恒定在110℃,反应压力在0.4-0.45MPa内,反应时间在205min,直至通入的氯气量达到5.2Kg时到达反应终点,自然降至常压后,混合液进入固液分离器脱除盐酸后,用脱盐水50Kg洗涤过滤,再加入50Kg脱盐水后用重量浓度10%浓度的纯碱液调节pH值至8,经固液分离脱水后得到含水量在50%左右的湿物料,湿物料经气流干燥处理至含水量0.3%以下的成品。取样测得氯含量32.3%的氯化聚丙烯成品,取20g成品置于80g二甲苯中,搅拌30min后溶液混浊无沉淀物。
由实施例1,2和对比实施例1,2可见:
1、采用冷冻粉碎的方法,不同的粒径对产品的氯化均匀度有影响,并最终对产品的溶解性起作用,粒径越小,分布宽度越小,氯化均匀度越好,溶解性亦越好;
2、在相同粒径下,反应温度与物料的软化温度及熔点需匹配,反应温度过高,会造成物料的粘连并影响在悬浮相中的分散性,同时因粘连造成反应界面减少,反应压力较高,并引起产品含氯量及氯化均匀度下降,并造成产品溶解性变差。
Claims (8)
1.氯化聚丙烯的水相悬浮氯化生产方法,其特征在于,包括如下步骤:
(1)将聚丙烯经深度空冷粉碎或液氮冷冻粉碎后,分级过筛,获得颗粒平均粒径在50~300微米、粒径分布宽度在1.2以下的粉料,
(2)将聚丙烯加入含有分散体系和引发体系的水相或盐酸相中,搅拌形成悬浮相;
(3)通入氯气反应,然后从反应产物中收集氯化聚丙烯;
2.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,颗粒平均粒径为50~120微米。
3.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,采用液氮冷冻粉碎。
4.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述聚丙烯为等规或无规聚丙烯,熔融指数为3-50g/10min的无规环管法生产的聚丙烯。
5.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤(2)中,若悬浮相主体为水相,则水的重量用量为聚丙烯的7-20倍;
若悬浮相主体为盐酸相,则盐酸相的重量用量为聚丙烯的7-20倍,盐酸的重量浓度为5~15%;
分散体系的加入重量为聚丙烯的0.5-5%;
所述分散体系为十二烷基磺酸钠、聚乙烯醇、聚丙烯酸钠或硅溶胶中的一种以上;
引发体系的加入重量为聚丙烯的0.1-5%;
引发体系是偶氮类化合物或过氧化物。
6.根据权利要求5所述的方法,其特征在于,步骤(2)中,若悬浮相主体为水相,则水的重量用量为聚丙烯的12-14倍;
若悬浮相主体为盐酸相,则盐酸相的重量用量为聚丙烯的12-14倍;
分散体系的加入重量为聚丙烯的3-4%;
引发体系的加入重量为聚丙烯的0.5-1.5%。
7.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,氯气通入量是目标氯化聚丙烯理论重量用氯量的100-120%倍,氯化聚丙烯的氯的重量含量目标值范围为30-60%;
8.根据权利要求1~7任一项所述的方法,其特征在于,反应温度为70-80℃,反应压力为0~0.6MPa,反应时间为3~4小时。
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