CN102492431B - 一种设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉 - Google Patents

Abstract

本发明所述的一种设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，烟道，在所述干熄焦炉与所述隧道式炉之间还设置有隔离区，所述隔离区与所述隧道式炉通过所述出口炉门相连接，所述隔离区与所述干熄焦炉通过隔离区出口门相连接。本发明通过设置所述隔离区，增强了所述隧道式炉和所述干熄焦炉之间的隔离效果，能够防止所述隧道式炉中的煤气进入所述干熄焦炉，有效提高了所述干熄焦炉的绝氧密封效果，此外，在增设隔离区的同时本发明还对所述炭化炉的烟道布局进行了整体优化。

Description

一种设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉

技术领域

本发明属于炭化领域，具体涉及一种设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉。

背景技术

在传统的炭化过程中会产生大量的有害气体和粉尘，这是困扰全球钢铁企业的一个重大难题。为攻克这一难题，自上世纪80年代中期开始，我国企业开始大力推广干熄焦技术。干熄焦技术是利用冷的惰性气体，在干熄焦炉中与赤热红焦换热从而冷却红焦，吸收了红焦热量的惰性气体被导入余热锅炉回收热量，并产生大量可供应用的蒸汽；从所述余热锅炉出来的惰性气体再由风机鼓入干熄焦炉中循环使用。在上述过程中干熄焦技术不仅实现了惰性气体的循环使用，而且由于熄焦过程是在密闭系统内完成的，因此有效减少了有害气体和粉尘的排放。

现有技术中，中国专利CN201459016U公开了一种干熄焦连续全封闭隧道式型煤炭化炉，所述炭化炉包括隧道式炉和烟道，所述炉体的进出口处设有进、出口炉门，在所述炉体内的地基上设有轨道，所述轨道上的移动滑车将炉内的上部和下部隔离，在所述炉体的侧壁上与所述烟道连接设置有配风口，在实际生产时，可通过所述配风口向炉内配入空气，加快炉内煤气的燃烧，从而提高焦炭的结焦速度。在所述炉体的尾部设有干熄焦炉，在所述干熄焦炉的起始处和所述出口炉门内侧处设有管身带孔的密闭气幕管，所述密闭气幕管垂直于隧道长度方向、横跨于炉内上半周；在所述干熄焦炉的两侧炉内壁上设有管身带孔的无氧非燃烧性气体循环管，所述无氧非燃烧性气体循环管包括与余热锅炉相连的抽气管,无氧非燃烧性气体经冷却、净化纯度后循环喷入炉内对红焦进行冷却。在实际生产时，将型煤按塔式平堆于移动滑车上，随移动滑车沿轨道进入隧道炉内的炭化区进行炭化，结焦后再随移动滑车进入干熄焦炉进行冷却，由于在实际生产时，型煤以移动滑车作为载体，在成型、结焦、熄焦到最终成为产品的过程中，型煤与移动滑车作为一个整体运动，从而有效避免了型煤相对于移动滑车的机械运动，使最后的型焦保持了完整的外观，因此该工艺有效提高了焦产品的机械强度，大大降低了产品的机械损耗。

然而，上述现有技术中，所述干熄焦炉直接设置在所述隧道式炉的尾部，实际生产时，虽然所述干熄焦炉通过所述出口炉门实现了与外部空气的隔绝，同时设置在所述干熄焦炉的起始处和所述出口炉门内侧处的密闭气幕管，也进一步加强了所述干熄焦炉的密封效果，但是由于所述炭化炉的炭化区中含有少量的氧，将干熄焦炉与炭化区直接相连，在实际生产中很容易导致所述炭化区中的少量氧气进入所述干熄焦炉，破坏所述干熄焦炉的绝氧密封效果，从而影响焦炭的干熄焦质量。

发明内容

为了解决现有技术中的干熄焦隧道式型煤炭化炉由于所述干熄焦炉直接设置在所述隧道式炉的尾部，很容易导致所述炭化区中的少量氧气进入所述干熄焦炉，破坏所述干熄焦炉的绝氧密封效果的问题。本发明提供了一种设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，有效提高了所述干熄焦炉的绝氧密封效果，在增设隔离区的同时本发明还对所述炭化炉的烟道布局进行了整体优化，以促进炭化炉的烟气循环，保证炭化效果。

本发明所述的一种设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉的技术方案为：

一种设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，包括：

隧道式炉，所述隧道式炉设置有进口炉门和出口炉门，从所述进口炉门到所述出口炉门，在所述炉体内依次设置有预热段、干燥段、炭化段，

干熄焦炉，所述干熄焦炉与所述隧道式炉的尾部连接，在所述干熄焦炉入口处和出口处的内侧设置有密闭气幕管，在所述干熄焦炉的两侧内壁上设置有无氧非燃烧性气体冷却管；

所述炭化炉还设置有轨道，所述轨道贯穿所述隧道式炉和所述干熄焦炉设置；

移动滑车，所述移动滑车设置在所述轨道上；

烟道，所述烟道包括总烟道、支烟道和上烟道，其中所述上烟道设置在所述隧道式炉的顶部，所述支烟道设置在所述隧道式炉中部的两侧壁内，所述总烟道设置在所述隧道式炉的上方，所述总烟道分别与所述支烟道和上烟道相连通，所述上烟道与所述支烟道通过设置有闸板的通道相连接；

在所述干熄焦炉与所述隧道式炉之间还设置有隔离区，所述隔离区与所述隧道式炉通过所述出口炉门相连接，所述隔离区与所述干熄焦炉通过隔离区出口门相连接。

所述隧道式炉上还设置有配风口，所述配风口与所述总烟道、支烟道和上烟道中的任意一个或多个相连通；在所述隧道式炉的侧壁上还设置有加氧口，所述加氧口与所述隧道式炉的内部相连通。

所述无氧非燃烧性气体冷却管的设置长度为所述干熄焦炉长度的1/8-1/3。

所述支烟道、所述上烟道以及所述无氧非燃烧性气体冷却管分别与所述轨道平行。

所述炭化炉还设置有热量回收装置，所述热量回收装置包括：

抽气管，所述抽气管与所述干熄焦炉相连通；

余热锅炉，所述余热锅炉一端与所述抽气管相连接，另一端与风机相连接；

充气管，所述充气管进气端与所述风机相连接，所述充气管出气端与所述干熄焦炉上设置的无氧非燃烧性气体冷却管相连接；

所述余热锅炉与所述风机之间设置有无氧非燃烧性气体补充器，所述无氧非燃烧性气体补充器的出气口与所述余热锅炉与所述风机之间的高温气体通道相连接；

所述余热锅炉与所述风机通过第一换热器相连接，所述第一换热器换热介质出口与所述余热锅炉换热介质进口相连接。

还包括设置在所述第一换热器与所述风机之间的第二换热器。

所述抽气管与所述干熄焦炉的顶部或所述余热锅炉的顶部相连通；所述抽气管与所述余热锅炉之间设置有除尘器。

所述第一换热器的高温气体通道在所述余热锅炉的底端与所述余热锅炉的高温气体通道相连通。

所述无氧非燃烧性气体补充器设置在所述第一换热器与第二换热器之间，所述无氧非燃烧性气体补充器的出气口与所述第一换热器与第二换热器之间的高温气体通道相连接。

设置于所述干熄焦炉的入口处和出口处的所述密闭气幕管垂直于所述隧道炉炉体的长度方向、横跨于炉内下部。

还在所述隧道式炉的进口炉门内侧处设有密闭气幕管，所述密闭气幕管垂直于隧道长度方向且横跨于炉内上半周；或者所述密闭气幕管垂直于隧道长度方向且横跨于炉体下部。

所述炭化炉还设置有烟气与焦油回收系统，所述烟气与焦油回收系统包括：

文丘里管，所述文丘里管通过集气管道与所述隧道式炉内部相连通；

气液分离装置，所述气液分离装置与所述文丘里管相连接；

所述文丘里管的喉管长度与直径的比值为1-3；

所述气液分离装置的气体出口连接设置有煤气回收管和煤气循环管，所述煤气循环管与所述集气管道相连通。

所述喉管长度与直径的比值为1.5。

所述文丘里管的收缩角度为20-22°，所述文丘里管的扩散角度为8-11°。

在所述隧道式炉和所述干熄焦炉的两侧内壁中部对称设置有密封槽，所述密封槽与所述轨道平行，所述移动滑车的两侧嵌入所述密封槽中，所述无氧非燃烧性气体冷却管设置在所述密封槽的上方。

所述移动滑床还包括垂直于所述移动滑床下表面设置的两个密封板，两个所述密封板分别设置在所述轨道的两侧且与所述轨道相平行，在所述隧道式炉和所述干熄焦炉的两侧侧壁上且低于所述移动滑床下表面处，延伸设置有开口朝向所述下表面的凹槽，所述密封板延伸至所述凹槽内。

所述移动滑床还包括垂直于所述移动滑床下表面设置的两个密封板，两个所述密封板分别设置在所述轨道的两侧且与所述轨道相平行，在所述隧道式炉和所述干熄焦炉内的底面上对应所述密封板成型有凹槽，所述密封板延伸至所述凹槽内。

在所述凹槽内填充有石英砂，所述石英砂的粒径为3-6mm。

所述石英砂层的厚度与所述凹槽深度的比值为0.4-1。

所述石英砂层的厚度与所述凹槽深度的比值为2:3-4:5。

所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，其特征在于，所述凹槽呈矩形，在所述矩形的顶边上且位于所述顶边的左端设置开口，所述开口的左侧壁为所述矩形的左侧边。

在所述隧道式炉和所述干熄焦炉的两侧侧壁上且位于所述密封槽的上方设置有扰流板。

所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，其特征在于，所述移动滑车包括：

车架，在所述车架内成型有一个或者多个窜火道，每个所述窜火道至少有一端开口，且所述开口与所述隧道式炉内部相连通；所述窜火道两端开口。

所述窜火道中心线与所述移动滑车轨道的夹角α为45-90°。

所述窜火道垂直于移动滑车轨道设置,且开口朝向窑侧壁。

本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉的优点在于：

（1）本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，在所述干熄焦炉与所述隧道式炉的尾部之间还设置有隔离区，所述隔离区与所述隧道式炉通过出口炉门相连接，所述隔离区与所述干熄焦炉通过隔离区出口门相连接。在实际生产时，所述型煤随所述移动滑车进入所述隧道式炉进行炭化，炭化过程结束后，首先开启所述出口炉门，待所述移动滑车进入所述隔离区后，关闭所述出口炉门再开启所述隔离区出口门，等所述移动滑车完全进入所述干熄焦炉后，再关闭所述隔离区出口门。本发明通过设置所述隔离区，增强了所述隧道式炉和所述干熄焦炉之间的隔离效果，能够防止所述隧道式炉中的煤气进入所述干熄焦炉，有效提高了所述干熄焦炉的绝氧密封效果。

此外，在增设隔离区的同时本发明还对所述炭化炉的烟道布局进行了整体优化，本发明中的烟道设置有总烟道、支烟道和上烟道，其中所述上烟道设置在所述炉体的顶部，所述支烟道设置在所述炉体中部的两侧壁内，所述总烟道设置在所述炉体的上方，所述总烟道分别与所述支烟道和上烟道相连通。本发明将所述总烟道设置在所述炉体的上方，与现有技术中的炭化炉将烟道设置在地表下相比，更有利于烟气的燃烧，将烟气燃烧产生的热量用于型煤的炭化，提高了炭化的效率，同时也使得排出总烟道的烟气中基本不含煤气，避免了环境污染的问题。

（2）本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，所述上烟道与所述支烟道通过设置有闸板的通道相连接。这样设置的目的在于调节所述支烟道中的烟气温度，炭化过程对温度的要求非常严格，如果温度过高会影响型焦产品的质量。在实际运行中，由于所述上烟道设置在所述炉体的顶部，所述支烟道设置在所述炉体中部的两侧壁内，因此所述上烟道中的烟气更加容易通过总烟道排出，上烟道中的温度通常要低于支烟道。本发明中所述的炭化炉，当所述支烟道中的温度过高时，打开所述闸板，所述支烟道中的烟气进入所述上烟道，并通过所述上烟道和总烟道快速排出，这种设置方式能够有效降低支烟道中的温度，防止因温度过高而影响型焦产品质量的问题。

（3）本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，所述炭化炉还设置有与外界连通的配风口，所述配风口同时还与所述总烟道、支烟道和上烟道中的任意一个或多个相连通。本发明通过设置配风口对所述烟道输送空气，进一步提高了烟气的燃烧效率。作为优选的实施方式，本发明还进一步限定所述配风口与所述支烟道和上烟道连通，在烟气进入烟道的初期就对其进行充分供养，促进烟气的燃烧。

（4）本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，由于无氧非燃烧性气体冷却管设置在干熄焦段的起始处和靠近出口处，与现有技术在炉体中部设置有无氧非燃烧性气体充气管相比，炉体中的冷无氧非燃烧性气体不会在没有得到充分利用的情况下就排出炉外，而是由无氧非燃烧性气体冷却管喷出后能够一直进入到炉体中部，与高温型焦进行长时间的接触、换热，充分换热后才通过抽气管排出炉体，而且，载有型焦的移动滑车运行至出口炉门时，位于此处的无氧非燃烧性气体充气管向型焦的表面喷洒冷无氧非燃烧性气体，能够进一步加强型焦的冷却效果，另外这样也可以减少无氧非燃烧性气体的总用量，不会因没能充分利用无氧非燃烧性气体吸热而增加无氧非燃烧性气体的循环次数。

（5）本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，在所述炉体两内侧壁中部对称设置有密封槽，所述密封槽与所述轨道平行，所述移动滑车的两侧嵌入所述密封槽中。移动滑车这样可以使移动滑车以下的部分和以上的部分相隔绝，避免移动滑车上部的高温热气下窜。

（6）本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，所述无氧非燃烧性气体冷却管和所述抽气管设置在所述密封槽的上方。移动滑车的两侧嵌入密封槽内将移动滑车分为上下两个部分，移动滑车上部为高温区，通过位于密封槽上部的无氧非燃烧性气体循环管可以降低移动滑车上部型焦的温度。

（7）本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，所述余热锅炉与所述风机之间设置有无氧非燃烧性气体补充器，所述无氧非燃烧性气体补充器的出气口连接在所述余热锅炉与所述风机之间的高温气体通道上；由干熄焦炉抽出的高温气体中含有型焦分解过程中所产生的CO、CO₂、SO₂、CH₄，以及未反应的O₂的高温混合气体，其中惰性气体的浓度很低，高温气体经余热锅炉冷却后由无氧非燃烧性气体补充器向其中加入无氧非燃烧性气体，以提高气体中的无氧非燃烧性气体浓度，充氮后的气体中CO、CH₄、O₂等可燃气体的浓度很低，将其作为冷却气体充入干熄焦炉中冷却型焦，由于可燃气体的量很少，不会因可燃气体发生燃烧产生热量而影响型焦的冷却效果，因此，通过设置无氧非燃烧性气体补充器保证了型焦冷却的效果，同时也使无氧非燃烧性气体得到了循环利用。

（8）本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，在所述余热锅炉与所述风机之间连通有第一换热器，所述第一换热器的换热介质出口与所述余热锅炉的换热介质进口相连通，这样第一换热器对由余热锅炉排出的气体进行了再次冷却，进一步降低了气体的温度，保证冷却后的气体循环回干熄焦炉能够达到冷却型焦的目的，同时第一换热器中的换热介质吸收气体热量后温度升高，但其温度仍然低于余热锅炉中的高温气体，因此将第一换热器中吸热后的换热介质提供给余热锅炉作为冷却介质使用，使高温气体的热量充分回用到系统中。

（9）本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，在所述第一换热器与所述风机之间设置有第二换热器，目的是进一步冷却经第一换热器降温后的气体，以使最终得到的气体能够更好地冷却干熄焦炉内的型焦。

（10）本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，在所述抽气管与所述余热锅炉之间连通有除尘器，由干熄焦炉进入到余热锅炉中的气体是混杂了型焦分解成的固体颗粒物的高温烟气，高温烟气经除尘器进行脱尘后，其中的固体颗粒物被脱除掉了，只剩下高温气体，这样避免了高温烟气中的固体颗粒物堵塞管道、刮擦损伤管壁现象的发生，进一步地，所述除尘器为陶瓷多管除尘器，陶瓷材质的除尘器可以耐受较高的温度，由干熄焦炉中所排出的高温烟气不易损坏除尘器设备。

（11）本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，抽气管与所述干熄焦炉的顶部相连通，干熄焦炉中的高温烟气由于温度高而上升聚集在干熄焦炉的顶部，可直接由干熄焦炉顶部的抽气管排出。

（12）本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，抽气管与所述余热锅炉的顶部相连通，高温气体由余热锅炉的顶部进入，在余热锅炉中由上至下流动，可以对余热锅炉中的全部换热介质进行均匀的加热，避免发生余热锅炉内的换热介质温度不均的现象。

（13）本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，第一换热器的高温气体通道在所述余热锅炉的底端与所述余热锅炉的高温气体通道相连通，高温气体在余热锅炉的高温气体通道中由上至下流动与换热介质换热，流至余热锅炉底端的气体与换热介质的换热更多，温度更低，再进入第一换热器中换热可进一步降低气体的温度，使得最终进入到干熄焦炉中的气体对型焦的冷却效果更好。

（14）本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，所述余热锅炉的换热介质进口设置在所述余热锅炉的上部，由余热锅炉上部引入的换热介质与由余热锅炉顶部进入的高温气体相配合而便于进行热量交换，同时换热介质由余热锅炉的上部引入延长了其与由上至下流动的高温气体进行热量交换的时间。

（15）本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，通过在干熄焦段的起始处和所述出口炉门内侧分别设置管身带孔的密闭气幕管，且使所述的密闭气幕管垂直于隧道长度方向、横跨于炉内下部，无氧非燃烧性气体循环管设置在干熄焦炉内的上部，避免了密闭气幕管与无氧非燃烧性气体循环管之间的密封性差的问题，当密闭气幕管由下向上喷射急速无氧非燃烧性气体时，充分保证了干熄焦段内具有良好的密闭效果，使得干熄焦段内结焦后的型煤迅速熄焦。

（16）本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，包括文丘里管，所述文丘里管通过集气管道与所述炭化炉顶部相通；气液分离装置，所述气液分离装置与所述文丘里管相连接；所述文丘里管的喉管长度与直径的比值为1-3。所述文丘里管的喉管长度与直径的比值如果设置的过小，则气液分离的效果较差，而这一比值如果设置的过大，则气体通过文丘里管的压力损失会大幅度增加，从而增加了回收系统的能耗，降低了工艺的经济效益，本发明通过设置所述比值为1-3，在保证气液分离效果的同时还尽可能降低了回收系统的能耗。作为优选的实施方式，本发明还进一步设置所述文丘里管的喉管长度与直径的比值为1.5。

此外，除了对所述文丘里管的喉管长度与直径的比值进行优化，为了进一步平衡效率和能耗之间的矛盾，本发明还进一步设置所述文丘里管的收缩角度为20-22°，并限定所述文丘里管的扩散角度为8-11°。

（17）本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，所述气液分离装置的气体出口连接设置有煤气回收管和煤气循环管，所述煤气循环管与所述集气管道相连通。本发明所述的回收系统在实际生产中，将部分煤气回收至集气管道再次进行气液分离，从而提高了气液分离的效果。为了便于对煤气的循环进行控制，本发明还在所述煤气循环管上设置了阀门。

（18）本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，在移动滑车两侧的隧道窑炭化炉的侧壁上设置有密封槽，所述移动滑车的两侧配合嵌套在所述密封槽中，通过这种设置方式，起到了有效的密封效果，能够避免上部热量的下窜，提高了移动滑车的使用寿命。

（19）本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，所述移动滑车还包括垂直于所述移动滑车下表面设置的两个密封板，两个所述密封板分别设置在所述轨道的两侧且与所述轨道相平行，在所述隧道窑炭化炉的两个侧壁上且低于所述移动滑车下表面处，延伸设置有开口朝向所述下表面的凹槽，所述密封板延伸至所述凹槽内，作为可选择的实施方式，所述凹槽也可设置在所述炭化炉的底面上。通过设置所述密封板延伸到所述凹槽内，能够有效阻止热量通过，增强了所述移动滑车底部与上部空间的隔绝效果。

本发明还进一步设置所述凹槽呈矩形，在所述矩形的顶边上且位于所述顶边的左端设置开口，所述开口的左侧壁为所述矩形的左侧边，原因在于通过设置所述密封板延伸到所述凹槽内，可达到全方位的密封效果。

此外，本发明还在所述炭化炉的两个侧壁上且位于所述密封槽的上方设置有扰流板，进一步起到了防止上部热量下窜的效果。

（20）本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，在所述凹槽内填充有石英砂。通过放置所述石英砂，可进一步隔绝热空气的下窜。本发明还设置所述石英砂的粒径为3-6mm，原因在于，所述石英砂的粒径过大会导致石英砂颗粒间的缝隙较大，从而导致隔绝热空气的效果降低，而所述石英砂的粒径如果过小，则会导致所述密封板在所述凹槽内运行时受到的阻力过大，增加所述密封板磨损的同时还增加了运行的能耗，本发明通过设置所述石英砂的粒径为3-6mm，有效避免了上述两种情况。

本发明还设置所述石英砂层的厚度与所述凹槽深度的比值为0.4-1，并进一步优选为2:3-4:5。这一比例如果过小，则所述石英砂层的厚度相对较小，隔绝热空气的效果较差，而当这一比例设置的过大时，则同样会导致所述密封板在所述凹槽内运行时受到的阻力过大，本发明通过设置所述石英砂层的厚度与所述凹槽深度的比值为0.4-1，有效避免了隔绝热空气的效果较差的问题。为了进一步提高隔绝热空气的效果，同时尽可能减少所述密封板受到的阻力，本发明优选设置该比例为2:3-4:5。

（21）本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，所述移动滑车包括车架以及设置在所述车架上表面的隔热层。通过设置所述隔热层有效避免了车架损坏的情况，提高了所述移动滑车的使用寿命。

（22）本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，在所述移动滑车的车架内成型有一个或者多个窜火道，每个所述窜火道至少有一端开口，且所述开口与所述隧道窑内部相连通。在实际生产时，将型煤放置在所述窜火道上，所述隧道窑内的高温气体通过所述开口进入所述窜火道的通道内，从而在所述型煤的下方对所述型煤进行加热，从而有效解决了所述型煤与所述移动滑车接触的一面由于不与高温环境直接接触，炭化速度较慢，由此导致的型煤局部炭化速度存在差异的问题，提高了所述焦产品的品质。

（23）本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，设置所述窜火道两端开口，目的在于促进高温气体的流通，提高对所述型煤的加热效果。

（24）本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，设置所述窜火道中心线与所述移动滑车轨道的夹角α为45-90°。原因在于在这一角度范围内，高温气体的流通效果最好，在此基础上，本发明还进一步优选设置所述窜火道垂直于移动滑车轨道设置,且开口朝向窑侧壁，从而进一步促进了高温气体的流通效果，加快了对所述型煤的加热效果；此外，如果将所述开口设置朝向窑顶，会减少可放置型煤的面积，将开口朝向窑侧壁设置能有效避免这一问题。

（25）本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，在所述车架和所述窜火道之间设置有隔热层，所述隔热层与所述车架连接设置。通过设置所述隔热层有效避免了车架在高温下发生损坏的情况，提高了所述移动滑车的使用寿命。

本发明还进一步限定所述隔热层包括与所述移动滑车的上表面连接设置的保温砖层以及与所述保温砖层的上表面连接设置的耐火砖层。这种保温砖加耐火砖层的设置方式有效提高了其隔热效果。

附图说明

为了使本发明的内容更加便于理解，下面结合附图和具体实施方式对本发明所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉做进一步的阐述。

图1所示是本发明所述设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉的结构图；

图2所示是本发明所述设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉的截面图；

图3所示是本发明所述加设了配风口和加氧口的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉的结构图；

图4所示是本发明所述热量回收装置的结构图；

图5所示是本发明所述烟气与焦油回收系统的示意图；

图6所示是本发明所述加设了密封槽的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉的截面图；

图7所示是本发明所述设置有窜火道的移动滑车的结构图；

图8所示是本发明所述设置有窜火道的移动滑车的截面图；

1-隧道式炉；2-进口炉门；3-出口炉门；4-预热段；5-干燥段；6-炭化段；7-轨道；8-移动滑车；9-干熄焦炉；10-密闭气幕管；11-无氧非燃烧性气体冷却管；12-总烟道；13-支烟道；14-上烟道；15-闸板；16-隔离区；17-隔离区出口门；18-配风口；19-加氧口；20-抽气管；21-余热锅炉；22-风机；23-充气管；24-无氧非燃烧性气体补充器；25-第一换热器；26-第二换热器；27-除尘器；28-文丘里管；29-气液分离装置；30-煤气回收管；31-集气管道；32-收缩段；33-喉管；34-扩张段；35-焦油出口；36-煤气循环管；37-密封槽；38-密封板；39-凹槽；40-扰流板；41-车架；42-窜火道；43-型煤。

具体实施方式

实施例1

本发明中所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉如图1和图2所示，包括：

隧道式炉1，所述隧道式炉1设置有进口炉门2和出口炉门3，从所述进口炉门2到所述出口炉门3，在所述炉体内依次设置有预热段4、干燥段5、炭化段6，在所述隧道式炉1内的地面上设置有轨道7；

干熄焦炉9，所述干熄焦炉9与所述隧道式炉1的尾部连接，在所述干熄焦炉9入口处和出口处的内侧设置有密闭气幕管10，在所述干熄焦炉9的两侧内壁上设置有无氧非燃烧性气体冷却管11；

所述炭化炉还设置有轨道7，所述轨道7贯穿所述隧道式炉1和所述干熄焦炉9设置；

移动滑车8，所述移动滑车8设置在所述轨道7上；

烟道，所述烟道包括总烟道12、支烟道13和上烟道14，其中所述上烟道14设置在所述隧道式炉1的顶部，所述支烟道13设置在所述隧道式炉1中部的两侧壁内，所述总烟道12设置在所述隧道式炉1的上方，所述总烟道12分别与所述支烟道13和上烟道14相连通，作为优选的实施方式，本实施例中所述上烟道14与所述支烟道13通过设置有闸板15的通道相连接；

在所述干熄焦炉9与所述隧道式炉1之间还设置有隔离区16，所述隔离区16与所述隧道式炉1通过所述出口炉门3相连接，所述隔离区16与所述干熄焦炉9通过隔离区出口门17相连接。

本实施例中的所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉的工作过程为：

将型煤43按塔式平堆于移动滑车8上，所述型煤43在所述预热段4和干燥段5中进行预热干燥，挥发出绝大多数煤气后再进入所述炭化段6进行炭化；待炭化过程结束后开启所述出口炉门3，推动所述移动滑车8进入所述隔离区16，等所述移动滑车8完全进入所述隔离区16后，关闭所述出口炉门3，再开启所述隔离区16出口门，继续推动所述移动滑车8进入所述干熄焦炉9，等所述移动滑车8完全进入所述干熄焦炉9后再关闭所述隔离区出口门17，利用所述干熄焦炉9内的无氧非燃烧性气体冷却管11喷出的冷氮气对所述红焦进行冷却。

实施例2

本发明中所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉如图3所示，包括：

隧道式炉1，所述隧道式炉1设置有进口炉门2和出口炉门3，从所述进口炉门2到所述出口炉门3，在所述炉体内依次设置有预热段4、干燥段5、炭化段6，在所述隧道式炉1内的地面上设置有轨道7，所述轨道7沿所述隧道式炉1和所述干熄焦炉9的长度方向设置；本实施例中所述隧道式炉1的顶壁为吊顶，所述吊顶通过吊钩与吊梁相连接，所述吊梁横跨搭在所述炉体两侧壁的顶端上；

干熄焦炉9，所述干熄焦炉9与所述隧道式炉1的尾部连接，在所述干熄焦炉9入口处和出口处的内侧设置有密闭气幕管10，在所述干熄焦炉9的两侧内壁上设置有无氧非燃烧性气体冷却管11，本实施例中的所述无氧非燃烧性气体冷却管11的设置长度为所述干熄焦炉9长度的1/4，同样作为优选的实施方式，所述无氧非燃烧性气体冷却管11的设置长度与所述干熄焦炉9长度的比例可以为1/8-1/3中的任一数值；所述无氧非燃烧性气体冷却管11与所述轨道7平行；

所述炭化炉还设置有轨道7，所述轨道7贯穿所述隧道式炉1和所述干熄焦炉9设置；

移动滑车8，所述移动滑车8设置在所述轨道7上；

本实施例还在所述隧道式炉1的进口炉门2内侧处设有密闭气幕管10，所述密闭气幕管10垂直于隧道长度方向、横跨于炉内上半周。作为可选择的实施方式，所述密闭气幕管10也可以垂直于隧道长度方向、横跨于炉内上半周设置。

所述炭化炉还包括烟道，所述烟道包括总烟道12、支烟道13和上烟道14，其中所述上烟道14设置在所述隧道式炉1的顶部，所述支烟道13设置在所述隧道式炉1中部的两侧壁内，所述总烟道12设置在所述隧道式炉1的上方，所述总烟道12分别与所述支烟道13和上烟道14相连通，所述上烟道14与所述支烟道13通过设置有闸板15的通道相连接，所述支烟道13与所述上烟道14分别与所述轨道7相平行；

在所述干熄焦炉9与所述隧道式炉1之间还设置有隔离区，所述隔离区与所述隧道式炉1通过所述出口炉门3相连接，所述隔离区与所述干熄焦炉9通过隔离区出口门17相连接。

本实施例中所述的炭化炉，在所述隧道式炉1上还设置有配风口18，所述配风口18与所述支烟道13和上烟道14相连通；在所述隧道式炉1的侧壁上还设置有加氧口19，所述加氧口19与所述隧道式炉1的内部相连通。

本实施例中的所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉的工作过程为：

将型煤43按塔式平堆于移动滑车8上，所述型煤43在所述预热段4和干燥段5中进行预热干燥，挥发出绝大多数煤气后再进入所述炭化段6进行炭化，炭化过程中通过所述配风口18和加氧口19向所述炭化炉内输送少量空气，促进炉内和烟道内烟气的燃烧；待炭化过程结束后开启所述出口炉门3，推动所述移动滑车8进入所述隔离区，等所述移动滑车8完全进入所述隔离区后，关闭所述出口炉门3，再开启所述隔离区出口门17，继续推动所述移动滑车8进入所述干熄焦炉9，等所述移动滑车8完全进入所述干熄焦炉9后再关闭所述隔离区出口门17，利用所述干熄焦炉9内的无氧非燃烧性气体冷却管11喷出的冷氮气对所述红焦进行冷却。

实施例3

本实施例中所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉与实施例2相比，区别在于，本实施例中的所述炭化炉还设置有热量回收装置，所述热量回收装置如图4所示，包括：抽气管20，所述抽气管20与干熄焦炉9相连通；余热锅炉21，所述余热锅炉21一端与所述抽气管20相连接，另一端与风机22相连接；充气管23，所述充气管23进气端与所述风机22相连接，所述充气管23出气端与所述干熄焦炉9上设置的冷氮气管相连接；所述余热锅炉21与所述风机22之间设置有无氧非燃烧性气体补充器24，所述无氧非燃烧性气体补充器24的进气口连接在所述余热锅炉21与所述风机22之间的高温气体通道上。

作为本发明所述的干法熄焦烟气热量回收装置的又一实施例，为了对由余热锅炉21排出的高温气体进行再次冷却并将对高温气体冷却换热得到的热量通过换热的方式实现收集进行回用，所述余热锅炉21与所述风机22通过第一换热器25相连接，所述第一换热器25换热介质出口与所述余热锅炉21换热介质进口相连接。也可以选择将所述第一换热器25换热介质出口与其他换热器连接实现热量供给。

在上述实施例的基础上，作为可变换的实施方式，为了进一步降低回用到干熄焦炉9中气体的温度，还在所述第一换热器25与所述风机22之间设置有第二换热器26。

在此基础上，为了脱除掉所述高温烟气中的固体颗粒物以得到高温气体，在所述抽气管20与所述余热锅炉21之间设置有除尘器27；优选的，所述除尘器27为陶瓷多管除尘器，所述陶瓷多管除尘器为任一市售产品均可，其采用旋风分离原理对烟气进行除尘。

进一步地，所述余热锅炉21的高温气体通道与所述第一换热器25的高温气体通道相连通；优选的，所述第一换热器25的高温气体通道在所述余热锅炉21的底端与所述余热锅炉21的高温气体通道相连通。

其中，所述余热锅炉21换热介质进口可选择设置在所述余热锅炉21的上部，作为可以选择的实施方式，也可以根据实际需求设置在所述余热锅炉21的任一部位；优选的，所述第一换热器25为软水换热器，所述第二换热器26为水换热器，所述换热介质为软水。

优选地，所述无氧非燃烧性气体补充器24设置在所述第一换热器25与第二换热器26之间，所述无氧非燃烧性气体补充器24的出气口与所述第一换热器25与第二换热器26之间的高温气体通道相连接。

本实施例中所述的热量回收装置的工作过程为：干熄焦炉9中的高温烟气经干熄焦炉9顶部的抽气管20抽出至与其相连接的陶瓷多管除尘器27中，经陶瓷多管除尘器27除尘后，高温气体沿管道由余热锅炉21的顶部进入余热锅炉21中，沿高温气体通道流动并与余热锅炉21中的冷软水进行热量交换，降温后的气体由余热锅炉21底端进入软水换热器中进行二次冷却，在软水换热器中吸热后的软水由软水换热器出水口排出并由与其相连接的余热锅炉21进水口进到余热锅炉21中回用，由软水换热器排出的气体由无氧非燃烧性气体补充器24向其中充入纯氮气以降低其中CO、CO2、SO2、CH４、O2等气体的浓度，相对地提高氮气的浓度，充氮后的气体进入到水换热器中进行第三次冷却，之后由风机22将气体鼓入到充气管23中，通过与充气管23连接的冷氮气管将气体输入到干熄焦炉9中回用。

实施例4

本实施例中所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉与实施例3相比，区别在于，本实施例中的所述炭化炉还设置有烟气与焦油回收系统，所述烟气与焦油回收系统如图5所示，包括：

文丘里管28，所述文丘里管28通过集气管道31与所述隧道式炉1内部相连通，本实施例中所述文丘里管28的收缩角度为21°，作为可以选择的实施方式，所述收缩角度可以为20-22°中的任意角度；本实施例中所述文丘里管28的扩散角度为10°，同样作为可以选择的实施方式，所述扩散角度可以为8-11°中的任意角度。本发明中的文丘里管分为收缩段32、喉管33和扩张段34，所述收缩角度是指收缩管的侧壁与水平线之间的夹角α，所述扩散角度是指扩张段34的侧壁与水平线之间的夹角β。

气液分离装置29，所述气液分离装置29与所述文丘里管28相连接，所述气液分离装置29的气体出口连接设置有煤气回收管30和煤气循环管36所述煤气循环管36与所述集气管道31相连通，在所述煤气循环管36上设置有阀门；

作为优选的实施方式，本实施例中所述文丘里管28的喉管33长度与直径的比值为1.5，作为可以选择的实施方式，所述比值可设置为1-3中的任意值。

本实施例中的煤气及焦油回收系统在运行时，从所述炭化炉顶部出来的含有煤气和焦油的高温烟气进入文丘里管28，烟气中的焦油在所述文丘里管28中降温凝结，然后所述烟气再进入所述气液分离装置29进行气液分离，分离后的焦油从焦油出口35流出。本实施例通过在所述煤气循环管36上设置阀门可控制煤气的回流：当阀门开启时，可将分离出的煤气一部分通过煤气回收管30进行回收，另一部分通过所述煤气循环管36回流至所述集气管道31。

实施例5

本实施例中所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉如图6所示，与实施例4相比，区别在于，在所述隧道式炉和所述干熄焦炉9的两侧内壁中部对称设置有密封槽37，所述密封槽37与所述轨道7平行，所述移动滑车8的两侧嵌入所述密封槽37中。

本实施例中，在干熄焦炉9内所述无氧非燃烧性气体冷却管11设置在所述密封槽37的上方。

本实施例中的所述移动滑床还包括垂直于所述移动滑床下表面设置的两个密封板38，两个所述密封板38分别设置在所述轨道7的两侧且与所述轨道7相平行，在所述隧道式炉1和所述干熄焦炉9的两侧侧壁上且低于所述移动滑床下表面处，延伸设置有开口朝向所述下表面的凹槽39，所述密封板38延伸至所述凹槽39内，本实施例中所述凹槽39呈矩形，在所述矩形的顶边上且位于所述顶边的左端设置开口，所述开口的左侧壁为所述矩形的左侧边，在所述凹槽39内填充有石英砂，所述石英砂的粒径为3-6mm。

作为可以选择的实施方式，所述凹槽39还可以成型在所述隧道式炉1和所述干熄焦炉9内的底面上。

本实施例设定所述石英砂层的厚度与所述凹槽39深度的比值为0.6，作为可以选择的实施方式，所述比值可以为0.4-1中的任意值。

本实施例还设定所述石英砂层的厚度与所述凹槽39深度的比值为11/15，作为可以选择的实施方式，所述比值可以为2:3-4:5中的任意值。

本实施例在所述隧道式炉1和所述干熄焦炉9的两侧侧壁上且位于所述密封槽37的上方设置有扰流板40。

本实施例中的所述移动滑车8如图7、8所示，包括：

车架41，在所述车架41内成型有一个或者多个窜火道42，每个所述窜火道42两端开口，且所述开口与所述隧道式炉内部相连通，所述窜火道42中心线与所述移动滑车8轨道7的夹角γ为50°，作为可选择的实施方式，所述夹角γ可以为45-90°之间的任意角度，作为优选的实施方式，所述窜火道42可垂直于移动滑车8轨道7设置,且开口朝向窑侧壁。

本实施例在所述车架41内且位于所述窜火道42下方连接设置有隔热层。

所述隔热层包括保温砖层以及设置在所述保温砖层上方的耐火砖层。

本实施例中的炭化炉在实际生产过程中，将型煤43堆放在所述移动滑车8上，控制所述移动滑车8在所述轨道7上运行，进入所述炭化炉中进行炭化，在运行过程中，由于所述移动滑车8的两侧配合嵌套在所述密封槽37中，能够将所述移动滑车8的上部空间和下部空间有效隔绝。同时，由于所述密封板38延伸至所述凹槽内，能够阻止热量通过，防止热量的下窜；本实施例通过在所述隧道窑炭化炉的两个侧壁上且位于所述密封槽37的上方设置扰流板40，进一步起到了防止上部热量下窜的效果。

此外，在炭化过程中，所述隧道式炉1的高温气体通过所述开口进入所述窜火道42内，从而在所述型煤43的下方对所述型煤43进行加热，从而有效解决了所述型煤43与所述移动滑车8接触的一面由于不与高温环境直接接触，炭化速度较慢，由此导致的型煤43局部炭化速度存在差异的问题，提高了所述焦产品的品质。

明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围。

Claims (25)

1.一种设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，包括：

隧道式炉（1），所述隧道式炉（1）设置有进口炉门（2）和出口炉门（3），从所述进口炉门（2）到所述出口炉门（3），在所述炉体内依次设置有预热段（4）、干燥段（5）、炭化段（6），

干熄焦炉（9），所述干熄焦炉（9）与所述隧道式炉（1）的尾部连接，在所述干熄焦炉（9）入口处和出口处的内侧设置有密闭气幕管（10），在所述干熄焦炉（9）的两侧内壁上设置有无氧非燃烧性气体冷却管（11）；

所述炭化炉还设置有轨道（7），所述轨道（7）贯穿所述隧道式炉（1）和所述干熄焦炉（9）设置；

移动滑车（8），所述移动滑车（8）设置在所述轨道（7）上；

烟道，所述烟道包括总烟道（12）、支烟道（13）和上烟道（14），其中所述上烟道（14）设置在所述隧道式炉（1）的顶部，所述支烟道（13）设置在所述隧道式炉（1）中部的两侧壁内，所述总烟道（12）设置在所述隧道式炉（1）的上方，所述总烟道（12）分别与所述支烟道（13）和上烟道（14）相连通，所述上烟道（14）与所述支烟道（13）通过设置有闸板（15）的通道相连接；

其特征在于，在所述干熄焦炉（9）与所述隧道式炉（1）之间还设置有隔离区，所述隔离区与所述隧道式炉（1）通过所述出口炉门（3）相连接，所述隔离区与所述干熄焦炉（9）通过隔离区出口门（17）相连接。

2.根据权利要求1所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，其特征在于，所述隧道式炉（1）上还设置有配风口（18），所述配风口（18）与所述总烟道（12）、支烟道（13）和上烟道（14）中的任意一个或多个相连通；在所述隧道式炉（1）的侧壁上还设置有加氧口（19），所述加氧口（19）与所述隧道式炉（1）的内部相连通。

3.根据权利要求1或2所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，其特征在于，所述无氧非燃烧性气体冷却管（11）的设置长度为所述干熄焦炉（9）长度的1/8-1/3。

4.根据权利要求3所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，其特征在于，所述支烟道（13）、所述上烟道（14）以及所述无氧非燃烧性气体冷却管（11）分别与所述轨道（7）平行。

5.根据权利要求1或2或4所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，其特征在于，所述炭化炉还设置有热量回收装置，所述热量回收装置包括：

抽气管（20），所述抽气管（20）与所述干熄焦炉（9）相连通；

余热锅炉（21），所述余热锅炉（21）一端与所述抽气管（20）相连接，另一端与风机（22）相连接；

充气管（23），所述充气管（23）进气端与所述风机（22）相连接，所述充气管（23）出气端与所述干熄焦炉（9）上设置的无氧非燃烧性气体冷却管（11）相连接；

所述余热锅炉（21）与所述风机（22）之间设置有无氧非燃烧性气体补充器（24），所述无氧非燃烧性气体补充器（24）的出气口与所述余热锅炉（21）与所述风机（22）之间的高温气体通道相连接；

所述余热锅炉（21）与所述风机（22）通过第一换热器（25）相连接，所述第一换热器（25）换热介质出口与所述余热锅炉（21）换热介质进口相连接。

6.根据权利要求5所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，其特征在于，还包括设置在所述第一换热器（25）与所述风机（22）之间的第二换热器（26）。

7.根据权利要求6所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，其特征在于，所述抽气管（20）与所述干熄焦炉（9）的顶部或所述余热锅炉（21）的顶部相连通；所述抽气管（20）与所述余热锅炉（21）之间设置有除尘器（27）。

8.根据权利要求6或7所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，其特征在于，所述第一换热器（25）的高温气体通道在所述余热锅炉（21）的底端与所述余热锅炉（21）的高温气体通道相连通。

9.根据权利要求8所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，其特征在于，所述无氧非燃烧性气体补充器（24）设置在所述第一换热器（25）与第二换热器（26）之间，所述无氧非燃烧性气体补充器（24）的出气口与所述第一换热器（25）与第二换热器（26）之间的高温气体通道相连接。

10.根据权利要求1或2或4或6或7或9所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，其特征在于，设置于所述干熄焦炉（9）的入口处和出口处的所述密闭气幕管（10）垂直于所述隧道炉炉体的长度方向、横跨于炉内下部。

11.根据权利要求10所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，其特征在于，还在所述隧道式炉（1）的进口炉门（2）内侧处设有密闭气幕管（10），所述密闭气幕管（10）垂直于隧道长度方向且横跨于炉内上半周；或者所述密闭气幕管（10）垂直于隧道长度方向且横跨于炉体下部。

12.根据权利要求1或2或4或6或7或9或11所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，其特征在于，所述炭化炉还设置有烟气与焦油回收系统，所述烟气与焦油回收系统包括：

文丘里管（28），所述文丘里管（28）通过集气管道（31）与所述隧道式炉内部相连通；

气液分离装置29，所述气液分离装置29与所述文丘里管（28）相连接；

所述文丘里管（28）的喉管（33）长度与直径的比值为1-3；

所述气液分离装置（29）的气体出口连接设置有煤气回收管（30）和煤气循环管（36），所述煤气循环管（36）与所述集气管道（31）相连通。

13.根据权利要求12所述的煤气及焦油回收系统，其特征在于，所述喉管（33）长度与直径的比值为1.5。

14.根据权利要求13所述的煤气及焦油回收系统，其特征在于，所述文丘里管（28）的收缩角度为20-22°，所述文丘里管（28）的扩散角度为8-11°。

15.根据权利要求1或2或4或6或7或9或11或13或14所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，其特征在于，在所述隧道式炉和所述干熄焦炉（9）的两侧内壁中部对称设置有密封槽（37），所述密封槽（37）与所述轨道（7）平行，所述移动滑车（8）的两侧嵌入所述密封槽37中，所述无氧非燃烧性气体冷却管（11）设置在所述密封槽（37）的上方。

16.根据权利要求1或2或4或6或7或9或11或13或14所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，其特征在于，所述移动滑床还包括垂直于所述移动滑床下表面设置的两个密封板（38），两个所述密封板（38）分别设置在所述轨道（7）的两侧且与所述轨道（7）相平行，在所述隧道式炉（1）和所述干熄焦炉（9）的两侧侧壁上且低于所述移动滑床下表面处，延伸设置有开口朝向所述下表面的凹槽（39），所述密封板（38）延伸至所述凹槽（39）内。

17.根据权利要求1或2或4或6或7或9或11或13或14所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，其特征在于，所述移动滑床还包括垂直于所述移动滑床下表面设置的两个密封板（38），两个所述密封板（38）分别设置在所述轨道（7）的两侧且与所述轨道（7）相平行，在所述隧道式炉（1）和所述干熄焦炉（9）内的底面上对应所述密封板（38）成型有凹槽（39），所述密封板（38）延伸至所述凹槽（39）内。

18.根据权利要求15所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，其特征在于，在所述凹槽（39）内填充有石英砂，所述石英砂的粒径为3-6mm。

19.根据权利要求18所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，其特征在于，所述石英砂层的厚度与所述凹槽（39）深度的比值为0.4-1。

20.根据权利要求19所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，其特征在于，所述石英砂层的厚度与所述凹槽（39）深度的比值为2:3-4:5。

21.根据权利要求1或2或4或6或7或9或11或13或14或18或19或20所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，其特征在于，所述凹槽（39）呈矩形，在所述矩形的顶边上且位于所述顶边的左端设置开口，所述开口的左侧壁为所述矩形的左侧边。

22.根据权利要求21所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，其特征在于，在所述隧道式炉（1）和所述干熄焦炉（9）的两侧侧壁上且位于所述密封槽（37）的上方设置有扰流板（40）。

23.根据权利要求1或2或4或6或7或9或11或13或14或18或19或20或22所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，其特征在于，所述移动滑车（8）包括：

车架（41），在所述车架（41）内成型有一个或者多个窜火道（42），每个所述窜火道（42）至少有一端开口，且所述开口与所述隧道式炉内部相连通；所述窜火道（42）两端开口。

24.根据权利要求23所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，其特征在于，所述窜火道（42）中心线与所述移动滑车（8）轨道（7）的夹角α为45-90°。

25.根据权利要求24所述的设置有隔离区的干熄焦全封闭连续式型煤炭化炉，其特征在于，所述窜火道（42）垂直于移动滑车（8）轨道（7）设置,且开口朝向窑侧壁。

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