CN102489947A - 钢管砼桁架梁桥主梁下弦管制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种钢管砼桁架梁桥主梁下弦管制作工艺。一种钢管的制作工艺包括下述步骤：制备钢板，使钢板的长度至少为单节钢管的周长的两倍；沿着钢板的轧制方向在钢板两侧制备环缝坡口；采用板内起弧卷制工艺对钢板进行压头；沿着板料的轧制方向对板料进行初步卷制，以形成横截面形状为具有开口的不封闭圆环形的管节；沿着管节的轴线方向在管节的开口处制备直缝坡口；对管节进行最终卷制，以形成直缝；对最终卷制成形的管节的直缝进行焊接；沿着管节的轴线方向将至少两个管节对接在一起，以形成管段；对管段的至少两个管节之间的环缝进行焊接，以形成钢管。根据本发明的钢管的制作工艺提高了焊缝的焊接质量和钢管的制作质量。

Description

钢管砼桁架梁桥主梁下弦管制作工艺

技术领域

本发明涉及一种钢管的制作工艺，具体地讲，涉及一种钢管砼桁架梁桥主梁下弦管制作工艺。

背景技术

直缝卷管受其制作、焊接质量限制一般用于输送低压流体，在重要的受力构件上通常采用无缝钢管。钢管砼桁架梁桥(例如，干海子特大桥)主梁下弦管由于管径过大，没有合适的无缝钢管可用，因此在设计时便采用了材质为Q345C、外径为813mm、壁厚为18mm～32mm的直缝卷管，这在工程实践中相当罕见。由于大桥安全等级高，因此选取了各规范中的最高标准作为下弦管的技术标准，并对焊缝内部质量提出了超声波评定一级合格的要求。

一般认为，当碳素钢板的厚度大于或等于内径的1/40时，应该进行热卷。而干海子特大桥主梁下弦管使用的钢板在工艺上属于小径厚壁管，热卷困难。受卷制设备限制，在钢板的纵向两端形成的直边将直接影响卷制质量，而在不采用火焰校正的情况下单纯依靠冷校正难以达到质量要求。在常规的卷管制作工艺中，一般采用胎模预压头或接料压头的方法解决直边问题，但这两种方法在生产实践中均存在不足，前者由于钢板厚度太大导致胎模压头效果不理想，而后者费工费料且仅适用于小批量生产。

卷管焊接多采用埋弧自动焊进行，这种焊接方式具有外观成形效果好、焊接效率高的优点，但同时具有操作空间大、适应性差(仅适用于平焊位焊接)、坡口质量要求高需要采用刨边机进行制作等缺点；焊缝质量等级一般是超声波评定三级，达不到设计要求，也无法对内侧焊缝和环缝进行施焊。

由于钢管砼桁架梁桥主梁下弦管制作具有钢材等级高、小径厚壁管加工困难、焊接质量要求高的特点，按现行工艺制作无法达到设计要求。

发明内容

因此，为了克服现有技术的不足，本发明提供一种钢管的制作工艺。

本发明的一方面提供一种钢管的制作工艺，在钢板卷制的过程中，采用板内起弧卷制工艺进行压头，解决了钢板卷制时在钢板的纵向两端形成直边的问题，避免了在管节直缝接头处产生“桃尖”现象，从而保证了管口椭圆度。

本发明的另一方面提供一种钢管的制作工艺，在直缝坡口的制备过程中，采用切割机配合切割架进行，以调整管节与切割机的角度和相对位置，从而保证坡口制备质量。

本发明的另一方面提供一种钢管的制作工艺，制备的直缝坡口呈上下不对称的X字形，X字形下部的倒V字形的尺寸小于上部V字形的尺寸，选用该坡口形式，可采用半自动切割机进行制备，解决了因管节外形尺寸大且板料不平而无法使用刨边机制备直缝坡口的问题，同时有助于减少焊缝内侧手工焊接工作量与焊接变形。

本发明的另一方面提供一种钢管的制作工艺，在直缝和环缝的焊接过程中，采用埋弧自动焊与手工电弧焊相结合的焊接工艺，确保焊缝焊接质量和焊接效率。

本发明的另一方面提供一种钢管的制作工艺，在环缝外侧焊接过程中，模拟平焊位进行焊接，同时对焊剂的供应方式进行改进，确保环缝焊接质量。

根据本发明的一方面，提供一种钢管的制作工艺，所述钢管的制作工艺包括下述步骤：(1)制备钢板，使钢板的长度至少为单节钢管的周长的两倍；(2)沿着钢板的轧制方向在钢板的两侧制备环缝坡口；(3)采用板内起弧卷制工艺对设置有环缝坡口的钢板进行压头，避免钢板卷制时在钢板的轧制方向上的两端形成直边，其中，所述板内起弧卷制工艺包括下述步骤：(a)沿着钢板的轧制方向对钢板的中部进行卷制；(b)沿着与钢板的轧制方向垂直的钢板的中线将钢板断开，从而得到两块子钢板；(c)将断开的两块子钢板调向接合在一起，从而在步骤(1)中制备的钢板的轧制方向上的两端处形成接缝；(d)沿着钢板的轧制方向对调向接合在一起的两块子钢板的接缝处进行卷制；(e)将调向接合在一起的两块子钢板沿接缝断开，从而得到两块板料；(4)沿着板料的轧制方向对板料进行初步卷制，从而形成管节，初步卷制成形的管节的横截面形状为具有开口的不封闭的圆环形；(5)沿着管节的轴线方向在管节的开口处制备直缝坡口；(6)对环缝坡口和直缝坡口均已制备完成的管节进行最终卷制，使得最终卷制成形的管节的横截面形状为具有直缝坡口的圆环形，在直缝坡口处形成管节的直缝；(7)对最终卷制成形的管节的直缝进行焊接，使得管节的横截面形状为封闭的圆环形；(8)沿着管节的轴线方向将至少两个管节对接在一起，从而形成管段，在管段的两个管节之间具有由环缝坡口形成的环缝；(9)对管段的至少两个管节之间的环缝进行焊接，从而形成钢管。

在步骤(5)中，可采用切割机配合切割架制备直缝坡口，所述切割架可用于放置切割机和固定管节。

所述切割架可包括：底座，用于承放管节，在底座上设置有用于固定管节的一对限位块，所述一对限位块的间距可调；立柱，与底座垂直地设置在底座上；切割机支承装置，与立柱垂直地设置在立柱的上端，在切割机支承装置上设置有切割机轨道，以承放切割机并引导切割机运动。

制备的直缝坡口可包括设置在管节内侧的内侧坡口和设置在管节外侧的外侧坡口，直缝坡口的横截面可呈不对称的X字形，且外侧坡口的尺寸可大于内侧坡口的尺寸。

在步骤(7)中，可首先采用手工电弧焊在管节内侧对直缝进行打底焊接并在管节外侧进行清根，然后可在管节外侧采用埋弧自动焊对直缝进行填充和盖面。

在步骤(9)中，可将埋弧焊机置于焊接工作平台上并靠近环缝顶部，在环缝的焊接过程中，管段在转胎的带动下旋转，以模拟平焊位进行焊接，在模拟平焊位进行焊接的过程中，精确调整转胎转速和焊接参数，以保证焊接点始终处于水平位置。

在焊接工作平台上靠近环缝顶部的位置可设置有漏斗支架，在漏斗支架上可安装有漏斗，在漏斗中可填充有焊剂，在漏斗的底端可依次安装有溜管、软管和焊剂溜嘴，以在环缝的焊接过程中供应焊剂。

可采用卷板机对板料进行初步卷制。

可采用卷板机对管节进行最终卷制。

可采用刨边机或者切割机制备环缝坡口。

所述钢管可以为钢管砼桁架梁桥主梁下弦管。

所述钢管的管壁的厚度可以为28mm或32mm。

本发明与现有的钢管制作工艺相比，其有益效果在于：(1)在钢板卷制的过程中，采用板内起弧卷制工艺进行压头，解决了钢板卷制时在钢板的纵向两端形成直边的问题，避免了在管节直缝接头处产生“桃尖”现象，从而保证了管口椭圆度；(2)在直缝坡口的制备过程中，采用切割机配合切割架进行，以调整管节与切割机的角度和相对位置，从而保证坡口制备质量；(3)制备的直缝坡口呈上下不对称的X字形，X字形下部的倒V字形的尺寸小于上部V字形的尺寸，选用该坡口形式，可采用半自动切割机进行制备，解决了因管节外形尺寸大且板料不平而无法使用刨边机制备直缝坡口的问题，同时有助于减少焊缝内侧手工焊接工作量与焊接变形；(4)在直缝和环缝的焊接过程中，采用埋弧自动焊与手工电弧焊相结合的焊接工艺，确保焊缝焊接质量和焊接效率；(5)在环缝外侧焊接过程中，模拟平焊位进行焊接，同时对焊剂的供应方式进行改进，确保环缝焊接质量。

附图说明

通过下面结合附图对示例性实施例进行的描述，本发明的这些和/或其他方面将会变得清楚和更加易于理解，在附图中：

图1是根据本发明的示例性实施例的钢管的制作工艺的流程图。

图2示出了采用切割机配合切割架进行直缝坡口制备的示意图。

图3示出了坡口形状的示意图。

图4示出了环缝焊接及漏斗设置示意图。

图中主要部件的具体说明如下：1为底座，2为管节，3为立柱，4为立柱支架，5为固定管卡，6、8为管节支承面，7为活动管卡，9为切割机支承装置，10为切割机，11为切割机轨道，12为切割机支承装置支架，13为距离调节杆，14为高度调节杆，15为角度调整器，16为切割嘴，17为埋弧焊机，18为焊接工作平台，19为管段，20为转胎，21为漏斗支架，22为漏斗，23为溜管，24为软管，25为焊剂溜嘴，26为焊枪，27为管节外侧坡口，28为管节内侧坡口。

具体实施方式

以下，参照附图来详细说明本发明的示例性实施例。然而，本发明可以以多种不同的形式实施，并且不应该被解释为限于在此阐述的示例性实施例。

在钢管的制作流程中，考虑到管壁厚度为δ＝28mm和δ＝32mm的钢管卷制难度最大，因此，在下文中，以厚度为δ＝28mm和δ＝32mm的钢管作为示例进行描述。

图1是根据本发明的示例性实施例的钢管的制作工艺的流程图。

如图1中所示，根据本发明的示例性实施例的钢管(例如，钢管砼桁架梁桥主梁下弦管)的制作工艺包括下述步骤：

(1)制备钢板，使其长度至少为单节钢管的周长的两倍。同时，根据钢板在弯曲过程中的长度变化率以及焊接工艺过程中的焊缝收缩率这两个参数对钢板的尺寸进行修正，以获得钢板的下料尺寸，并以此尺寸统一下料，从而确保单节钢管的质量及规格一致。

(2)沿着钢板的轧制方向(即，钢板的长度方向或纵向)在钢板的横向(即，钢板的宽度方向)两侧制备环缝坡口。采用刨边机或者切割机(例如，半自动切割机)进行环缝坡口的制备。

(3)采用板内起弧卷制工艺对设置有环缝坡口的钢板进行压头，避免钢板卷制时在钢板的纵向两端形成直边。按照常规的下料-压头-卷制工艺进行操作，由于板料端部无法经历压制，因此必然会产生直边，为此改变了工艺顺序，按照板料中部卷制-板料断开-调向接头-板料中部卷制-板料断开的顺序执行该步骤，首先在原钢板的纵向中部卷制出符合要求的弧度，然后将原钢板沿其纵向中线断开，得到两块子钢板，再将断开的两块子钢板调向接合在一起形成接缝(即，将原钢板的沿纵向的左右两端接合在一起形成接缝，沿原钢板的纵向中线断开的两端形成调向接合在一起的新的钢板的左右两端)，然后将调向接合在一起的新的钢板送入卷板机对接缝处进行卷制，达到弧度要求后，将调向接合在一起的新的钢板沿接缝断开就得到压头部分符合要求的两块板料。在该步骤中，可通过将板料端部移至板料内部来解决现有设备条件下在管节直缝接头处产生“桃尖”的问题。

(4)将压头部分符合要求的板料送入卷板机，并沿着板料的轧制方向对板料进行初步卷制，从而形成管节，初步卷制成形的管节的横截面形状为具有开口的不封闭的圆环形，如图2中所示。

(5)沿着管节的轴线方向在管节的开口处制备直缝坡口。由于管节外形尺寸过大且开口处的钢板已卷制成弧形，无法在刨边机上制备直缝坡口，如采用手工制备则直缝坡口质量无法达到自动焊要求，因此采用切割机(例如，半自动切割机)配合切割架进行直缝坡口的制备。通过采用CAD放样技术来设计切割架，所述切割架可用于放置切割机和固定管节，调整管节与切割机的角度及相对位置，从而保证了直缝坡口的制备精度。图2示出了采用切割机配合切割架进行直缝坡口制备的示意图，如图2中所示，所述切割架可包括：底座1，用于承放管节2，在底座1上设置有用于固定管节2的一对限位块5和7，所述一对限位块5和7的间距可调；立柱3，与底座1垂直地设置在底座1上；切割机支承装置9，与立柱3垂直地设置在立柱3的上端，在切割机支承装置9上可设置有切割机轨道11，以承放切割机10并引导切割机10运动。在一个示例性实施例中，所述一对限位块5和7可包括：固定管卡5，设置在立柱3的一侧并固定地安装在底座1上，固定管卡5具有用于支承管节2的弧形管节支承面6，管节支承面6的形状与管节2的外形相配；活动管卡7，与固定管卡5设置在立柱3的同一侧，并可相对于固定管卡5在底座1上水平运动，以根据管节2的尺寸调节与固定管卡5之间的距离，活动管卡7也具有用于支承管节2的弧形管节支承面8，管节支承面8的形状与管节2的外形相配。所述切割架还可包括：立柱支架4，设置在立柱3的另一侧并将立柱3的上端与底座1连接，以稳定地支撑立柱3；切割机支承装置支架12，在切割机支承装置9的下方将切割机支承装置9与立柱3的柱体连接，以稳定地支撑切割机支承装置9。其中，切割机10及切割机轨道11为可拆卸的活动部件，可在将管节2放置于切割架上之后，再根据管节2的位置装配切割机10及切割机轨道11，使其高度、水平距离与管节2初步相符，然后利用切割机10的距离调节杆13、高度调节杆14、角度调整器15进行精调，以将切割嘴16调整到适合坡口制备的角度，制备的坡口可包括设置在管节内侧的内侧坡口28和设置在管节外侧的外侧坡口27，其横截面形状如图3中所示，坡口的横截面呈不对称的X字形，且管节外侧坡口27的尺寸大于管节内侧坡口28的尺寸，这样可减少内侧手工焊接工作量并可减小焊接变形。在一个示例性实施例中，坡口角度可以为50°。另外，制备的坡口必须符合相关精度要求，例如，坡口切割断面的表面粗糙度Ra不大于0.3mm；坡口切割断面的缺口深度不大于1mm；坡口切割断面的垂直度不大于1/10；坡口长度方向直线度允许偏差为±1.5mm等。尽管上面描述了直缝坡口的横截面呈不对称的X字形，但是，直缝坡口的横截面形状不限于此。当然，环缝坡口也可具有与直缝坡口的形状相同的形状。

(6)利用卷板机对环缝坡口和直缝坡口均已制备完成的管节进行最终卷制，使得最终卷制成形的管节的横截面形状为具有直缝坡口的圆环形，在直缝坡口处形成管节的直缝。

(7)对最终卷制成形的管节的直缝进行焊接，使得管节的横截面形状为封闭的圆环形。考虑到埋弧自动焊与手工电弧焊的优缺点，首先采用手工电弧焊在管节内侧对直缝进行打底焊接并在管节外侧进行彻底清根，然后在管节外侧采用埋弧自动焊对直缝进行填充和盖面。由于埋弧自动焊具有效率高、成形质量好的优点，所以有利于保证焊接质量及施工效率；另外，由于手工电弧焊具有适应性强、操作灵活的优点，因此确保了管内打底层焊接质量，同时结合管外清根保证了清根质量。

(8)沿着管节的轴线方向将至少两个管节对接在一起，从而形成管段，在管段的两个管节之间具有由环缝坡口形成的环缝。管节对接前，必须对管节的外径和周长进行复核，选择外径和周长最为接近的管节进行对接，减少错边量，同时保证装配间隙均匀。

(9)最后，对管段的至少两个管节之间的环缝进行焊接，从而形成钢管。首先采用手工电弧焊在管段内侧对环缝进行打底焊接并在管段外侧进行清根，其方法与直缝焊接的方法类似；然后，采用模拟平焊法在管段外侧对环缝进行填充和盖面。图4示出了环缝焊接及漏斗设置示意图，如图4中所示，可将埋弧焊机17置于焊接工作平台18上并靠近环缝顶部，在环缝的焊接过程中，管段19在转胎20的带动下旋转，以模拟平焊位进行焊接，精确调整转胎转速和焊接参数，以使转胎转速和相应的焊接参数(例如，焊接速度)相匹配，从而保证焊接点始终处于水平位置。另外，由于管段处于旋转状态，焊剂不能堆放在焊缝处，因此可在焊接工作平台18上靠近环缝顶部的位置增设漏斗支架21，并可将带溜管23的漏斗22安装在漏斗支架21上，在漏斗22中填充有焊剂，以在利用焊枪26焊接环缝的过程中经由依次安装在漏斗22底端的溜管23、软管24和焊剂溜嘴25不断向焊接部位供应焊剂，焊剂的供应量和供应速度应当与焊接速度、管段转速(转胎转速)相匹配。

埋弧自动焊属于半自动焊，焊接过程中熔池处于焊剂掩盖之下，既无法观测又无法进行调整。整个施焊过程只能采取固定电流、电压、焊枪角度、送丝速度、焊剂补充速度、管段转速的方式进行连续焊接。而模拟平焊法不是真正在平焊位进行焊接，模拟的效果直接影响到环缝的焊接质量与焊接效率，因此必须控制好以下方面：1、管节对接质量，椭圆度、错边、焊缝间隙应当在规定范围内，尽量减少个体差异；2、坡口质量；3、施焊前承放管段的转胎与焊机架须在施工平台上进行找平找正，以保证焊枪与环缝始终在一个铅垂面上；4、管段转速与焊接参数应当匹配；5、应当严格按照工艺参数施焊。

针对施焊过程中经常出现的焊缝外观质量超标和气孔，提出以下解决办法：

(1)焊缝外观质量的控制：为焊机电源设置专用供电线路或采用不间断电源供电，避免其他生产设备用电冲击，保证焊接时电流、电压的稳定性。环缝焊接时确保管段转速与焊接速度相匹配。对于坡口较大的焊缝，改用在焊缝两侧分别进行盖面焊接的方法，从而解决了焊缝窄、焊缝不均匀和弯曲、焊缝余高过高、咬边、溢出等缺陷，减少了补焊、修磨工作量。

(2)消除磁偏吹对焊接的不利影响：在施焊过程中，由于磁偏吹而导致气孔出现得比较频繁，可采用以下措施进行避免：尽量用短弧进行焊接；与焊前预热相配合，对坡口附近钢管进行局部加热；减少周围铁磁物质；接地线直接引至坡口附近(或直接放在坡口上)；靠近坡口附近的接地线走向与钢管呈垂直状态；沿圆周方向在坡口上方(而非坡口根部)采用电焊方法临时点焊几处定位焊缝，定位焊缝待打底焊至该部位时用砂轮机磨掉。

(3)焊接变形控制：埋弧自动焊焊接过程中由于填充金属多，输入线能量大，焊后残余变形大，因此容易造成椭圆度超标。在钢管的制作过程中，通过采取反变形、刚性固定、增加焊接层次、减少焊接电流等措施来进行解决。

在钢管的制作工艺流程中，由于上道工序的质量将直接影响下道工序的质量，所以还应当精确控制管节的尺寸和形状、焊接工艺中的各项参数、钢板压延变形尺寸，以确定各项工艺参数，并确保每道工序的质量，从而确保钢管的制作质量。

综上所述，根据本发明的钢管的制作工艺在钢板卷制的过程中，采用板内起弧卷制工艺进行压头，解决了钢板卷制时在钢板的纵向两端形成直边的问题，避免了在管节直缝接头处产生“桃尖”现象，从而保证了管口椭圆度；在直缝坡口的制备过程中，采用切割机配合切割架进行，以调整管节与切割机的角度和相对位置，从而保证坡口制备质量；制备的直缝坡口呈上下不对称的X字形，X字形下部的倒V字形的尺寸小于上部V字形的尺寸，选用该坡口形式，可采用半自动切割机进行制备，解决了因管节外形尺寸大且板料不平而无法使用刨边机制备直缝坡口的问题，同时有助于减少焊缝内侧手工焊接工作量与焊接变形；在直缝和环缝的焊接过程中，采用埋弧自动焊与手工电弧焊相结合的焊接工艺，确保焊缝焊接质量和焊接效率；在环缝外侧焊接过程中，模拟平焊位进行焊接，同时对焊剂的供应方式进行改进，确保环缝焊接质量。

进一步地，根据本发明的示例性实施例的钢管的制作工艺可应用于建筑、桥梁等质量技术要求高的结构钢管制作。

尽管已经示出和描述了示例性实施例，但是本领域技术人员应该理解的是，在不脱离由权利要求及其等同物限定其范围的本发明的原理和精神的情况下，可以对示例性实施例进行修改和变型。

Claims (12)

1.一种钢管的制作工艺，所述钢管的制作工艺包括下述步骤：

(1)制备钢板，使钢板的长度至少为单节钢管的周长的两倍；

(2)沿着钢板的轧制方向在钢板的两侧制备环缝坡口；

(3)采用板内起弧卷制工艺对设置有环缝坡口的钢板进行压头，避免钢板卷制时在钢板的轧制方向上的两端形成直边，其中，所述板内起弧卷制工艺包括下述步骤：

(a)沿着钢板的轧制方向对钢板的中部进行卷制；

(b)沿着与钢板的轧制方向垂直的钢板的中线将钢板断开，从而得到两块子钢板；

(c)将断开的两块子钢板调向接合在一起，从而在步骤(1)中制备的钢板的轧制方向上的两端处形成接缝；

(d)沿着钢板的轧制方向对调向接合在一起的两块子钢板的接缝处进行卷制；

(e)将调向接合在一起的两块子钢板沿接缝断开，从而得到两块板料；

(4)沿着板料的轧制方向对板料进行初步卷制，从而形成管节，初步卷制成形的管节的横截面形状为具有开口的不封闭的圆环形；

(5)沿着管节的轴线方向在管节的开口处制备直缝坡口；

(6)对环缝坡口和直缝坡口均已制备完成的管节进行最终卷制，使得最终卷制成形的管节的横截面形状为具有直缝坡口的圆环形，在直缝坡口处形成管节的直缝；

(7)对最终卷制成形的管节的直缝进行焊接，使得管节的横截面形状为封闭的圆环形；

(8)沿着管节的轴线方向将至少两个管节对接在一起，从而形成管段，在管段的两个管节之间具有由环缝坡口形成的环缝；

(9)对管段的至少两个管节之间的环缝进行焊接，从而形成钢管。

2.根据权利要求1所述的钢管的制作工艺，其中，在步骤(5)中，采用切割机配合切割架制备直缝坡口，所述切割架用于放置切割机和固定管节。

3.根据权利要求2所述的钢管的制作工艺，其中，所述切割架包括：

底座，用于承放管节，在底座上设置有用于固定管节的一对限位块，所述一对限位块的间距可调；

立柱，与底座垂直地设置在底座上；

切割机支承装置，与立柱垂直地设置在立柱的上端，在切割机支承装置上设置有切割机轨道，以承放切割机并引导切割机运动。

4.根据权利要求1所述的钢管的制作工艺，其中，制备的直缝坡口包括设置在管节内侧的内侧坡口和设置在管节外侧的外侧坡口，直缝坡口的横截面呈不对称的X字形，且外侧坡口的尺寸大于内侧坡口的尺寸。

5.根据权利要求4所述的钢管的制作工艺，其中，在步骤(7)中，首先采用手工电弧焊在管节内侧对直缝进行打底焊接并在管节外侧进行清根，然后在管节外侧采用埋弧自动焊对直缝进行填充和盖面。

6.根据权利要求1所述的钢管的制作工艺，其中，在步骤(9)中，将埋弧焊机置于焊接工作平台上并靠近环缝顶部，在环缝的焊接过程中，管段在转胎的带动下旋转，以模拟平焊位进行焊接，在模拟平焊位进行焊接的过程中，精确调整转胎转速和焊接参数，以保证焊接点始终处于水平位置。

7.根据权利要求6所述的钢管的制作工艺，其中，在焊接工作平台上靠近环缝顶部的位置设置有漏斗支架，在漏斗支架上安装有漏斗，在漏斗中填充有焊剂，在漏斗的底端依次安装有溜管、软管和焊剂溜嘴，以在环缝的焊接过程中供应焊剂。

8.根据权利要求1所述的钢管的制作工艺，其中，在步骤(4)中，采用卷板机对板料进行初步卷制。

9.根据权利要求1所述的钢管的制作工艺，其中，在步骤(6)中，采用卷板机对管节进行最终卷制。

10.根据权利要求1所述的钢管的制作工艺，其中，在步骤(2)中，采用刨边机或者切割机制备环缝坡口。

11.根据权利要求1所述的钢管的制作工艺，其中，所述钢管为钢管砼桁架梁桥主梁下弦管。

12.根据权利要求11所述的钢管的制作工艺，其中，所述钢管的管壁的厚度为28mm或32mm。

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