CN102443977A - 供油泵及供油泵的阀装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种供油泵，其无需预先在缸体内填充润滑油的作业。供油泵具有：柱塞，其通过动作变换机构而进行进退移动；泵主体，其具有缸体部；以及阀装置。阀装置具有：流入侧止回阀，其仅允许润滑油向流入缸体部的方向流动；以及流出侧止回阀，其仅允许润滑油向从缸体部流出的方向流动。流入侧止回阀及流出侧止回阀均具有：板状的阀部，它们通过向规定方向弹性弯曲而打开流路；以及通过口，它们相对于阀部设置在润滑油的流动方向上游侧，具有可以阻止阀部向该流动方向上游侧弯曲的大小，将一侧和另一侧止回阀的阀部及通过口、以及一侧和另一侧止回阀的通过口及阀部分别设置在同一片平板上，将各平板重叠设置在泵主体上。

Description

供油泵及供油泵的阀装置

技术领域

本发明涉及一种供油泵及供油泵的阀装置，其用于在需要对狭窄空间进行润滑的机械装置内、例如缝纫机的内部进行润滑油循环。

背景技术

由于缝纫机在高速旋转下使用，所以釜机构及金属轴承等的滑动面上需要润滑油。因此，缝纫机具有供油泵，以对上述部分不停地进行供油。

当前已知例如专利文献1所记载的供油泵。图12示出现有的供油泵100。供油泵100具有：偏心凸轮102，其以缝纫机电动机作为驱动源进行旋转，固定在下轴101上；活塞104，其通过偏心凸轮102和复位弹簧103的作用而进行往复动作；缸体模块106，其形成插入活塞104的缸体部105；以及流入侧和流出侧的止回阀109、110，它们设置在形成于缸体模块106的缸体部105的两侧的阀室107、108内。

复位弹簧103配置在缸体部105的内部。

流入侧的止回阀109具有球形阀112，其设置在阀室107内，可以被按压弹簧111按压而将流入口115闭合。流出侧的止回阀110具有球形阀114，其设置在阀室108内，可以被按压弹簧113按压而将流入口116闭合。

专利文献1：日本特开2010-082150号公报

发明内容

但是，由于在供油泵100中，是各止回阀109、110具有球形阀112、114和按压弹簧111、113的结构，所以需要用于配置上述部分的阀室107、108，难以进行泵的小型化。

另外，由于在缸体部105内配置有复位弹簧103，所以即使在活塞104位于后退至最后处的下死点的位置的情况下，缸体部105也需要确保用于保证复位弹簧103的配置空间的必需最小限度的容积。另外，由于两个阀室107、108并列设置在缸体部105中，所以如果在缸体部105内即使存在一点空气等气体，也会产生下述问题，即，在活塞104动作时，该气体收缩而使泵效率急剧降低。

另外，在润滑油完全没有进入缸体部105内的状态下，即使驱动电动机也无法利用供油泵100进行润滑油的循环，由此，如果暂时取出缸体部105内的润滑油，则在重新驱动供油泵100时，需要预先使作业者人为地向缸体部105内填充润滑油的作业。

本发明的目的在于提供一种供油泵及供油泵的阀装置，其可以以简单的结构而适当地供给润滑油。

技术方案1记载的发明为一种供油泵，其具有：

柱塞，其与驱动源联动而进行进退移动；

泵主体，其具有缸体部，可进退移动地支撑所述柱塞；

流入侧止回阀，其使润滑油仅向流入所述缸体部的方向流动；以及

流出侧止回阀，其使润滑油仅向从所述缸体部流出的方向流动，

该供油泵的特征在于，

所述流入侧止回阀及流出侧止回阀均具有：阀部；以及润滑油的通过口，其配置在所述阀部的流动方向上游侧，可以由所述阀部闭塞，

所述流入侧止回阀和流出侧止回阀的其中一个的阀部，通过向润滑油的流动方向下游侧弹性弯曲而打开流路，

所述流入侧止回阀和流出侧止回阀的所述其中一个的阀部、以及所述流入侧止回阀和流出侧止回阀的另一个的通过口，形成在同一片平板上。

技术方案2记载的发明的特征在于，具有与技术方案1记载的发明相同的结构，并且，所述流入侧止回阀的阀部和所述流出侧止回阀的通过口形成在所述同一片平板上，所述流入侧止回阀的通过口和所述流出侧止回阀的阀部形成在另外的同一片平板上，将这两片平板相对于所述泵主体重叠而并列设置。

技术方案3记载的发明的特征在于，具有与技术方案1记载的发明相同的结构，并且，所述两片平板的形状及构造相同地形成，重叠地设置在所述泵主体上，以使得一侧平板的阀部和另一侧平板的通过口相对，一侧平板的通过口和另一侧平板的阀部相对。

技术方案4记载的发明的特征在于，具有与技术方案2或3记载的发明相同的结构，并且，所述缸体部在其底部开口，所述两片平板配置为可以闭塞所述开口的底部，

所述柱塞能够利用所述驱动源而移动至与形成所述流入侧止回阀的阀部和所述流出侧止回阀的通过口的平板接触的程度。

技术方案5及6记载的发明的特征在于，具有与技术方案1或4记载的发明相同的结构，并且，还具有复位弹簧，其向柱塞施加使所述柱塞向进退移动方向的一个方向的移动力，

将该复位弹簧配置在所述缸体部的外侧。

技术方案7记载的发明的特征在于，具有与技术方案3记载的发明相同的结构，并且，所述两片平板由弹性钢材形成。

技术方案8记载的发明的特征在于，具有与技术方案3记载的发明相同的结构，并且，所述两片平板由橡胶板形成。

技术方案9记载的发明的特征在于，具有与技术方案3记载的发明相同的结构，并且，在所述两片平板之间插入第三平板，该第三平板分别在所述流入侧止回阀的阀部和通过口之间、以及所述流出侧止回阀的阀部和通过口之间，设置有调节润滑油的流量的节流孔。

技术方案10记载的发明的特征在于，具有与技术方案9记载的发明相同的结构，并且，所述节流孔具有与所述通过口的面积相比更小的面积。

技术方案11记载的发明的特征在于，具有与技术方案4记载的发明相同的结构，并且，所述驱动轴为缝纫机的驱动轴，

该供油泵配置在将油盘、油箱和各机构部连接的润滑路径上，在缝纫机的框架内与所述缝纫机的驱动轴联动，从而利用所述柱塞对所述阀部进行开闭。

技术方案12记载的发明的特征在于，具有与技术方案4记载的发明相同的结构，并且，还具有底座，其配置在所述泵主体的下方，固定在泵主体上，

所述两片平板夹持在所述底座和所述泵主体之间。

技术方案13记载的发明的特征在于，具有与技术方案1记载的发明相同的结构，并且，具有O形密封圈，其设置在所述柱塞的外周，对所述缸体部的内周面和所述柱塞的外周面之间进行密封，

所述O形密封圈在无外力负载的状态下的形状为长圆形，其与所述柱塞的剖面形状对应而向一个方向伸长，在与该方向正交的方向上形成扁平状。

技术方案14记载的发明的特征在于，具有与技术方案1记载的发明相同的结构，并且，具有多个O形密封圈，其设置在所述柱塞的外周，将所述缸体部的内周面和所述柱塞的外周面之间进行密封，

所述多个O形密封圈配置在所述柱塞的进退移动方向上的不同位置处。

技术方案15记载的发明的特征在于，具有两片平板，它们为具有弹性的平板，在线对称的位置处形成有阀部和与该阀部相比小径的通过口，其中，该阀部可以利用规定压力而抵抗所述弹性进行开闭，

以使得一侧平板的阀部和另一侧平板的通过口、以及所述一侧平板的通过口和所述另一侧平板的阀部对齐的方式，将所述两片平板中的一片以所述线对称的对称轴为中心翻转后重叠配置。

技术方案16记载的发明的特征在于，具有与技术方案15记载的发明相同的结构，并且，所述两片平板由弹性钢材形成。

技术方案17记载的发明的特征在于，具有与技术方案15记载的发明相同的结构，并且，所述两片平板由橡胶板材形成。

技术方案18记载的发明的特征在于，具有与技术方案15记载的发明相同的结构，并且，所述阀部是通过将所述平板的一部分以圆弧状切去而形成的。

技术方案19记载的发明的特征在于，具有与技术方案15记载的发明相同的结构，并且，在所述两片平板之间插入第三平板，该第三平板分别在所述一侧平板的阀部和所述另一侧平板的通过口之间、以及所述一侧平板的通过口和所述另一侧平板的阀部之间，设置有用于调节润滑油的流量的节流孔。

技术方案20记载的发明的特征在于，具有与技术方案19记载的发明相同的结构，并且，所述节流孔具有与所述通过口的面积相比更小的面积。

技术方案21记载的发明的特征在于，具有与技术方案15记载的发明相同的结构，并且，所述两片平板线对称地配置有用于插入安装螺钉的安装孔。

发明的效果

本发明由于将流入侧止回阀和流出侧止回阀的其中一个的阀部、以及流入侧止回阀和流出侧止回阀的另一个的通过口，形成在一片平板上，所以可以实现阀装置的薄型化，可以实现泵整体的大幅小型化。

另外，由于仅通过对平板进行加工而形成阀部及通过口，所以可以容易地加工·制造。

另外，由于利用两片或三片平板形成阀装置，从而基本不需要阀室，所以可以降低在柱塞位于下死点时由缸体部和阀室构成的内部容积量，即使在缸体内部存在空气等气体的情况下，也可以降低对泵效率降低的影响。因此，即使暂时以空泵的状态进行启动，也可以吸入、喷出润滑油，可以无需预先人为地向泵内填充润滑油的作业，可以实现作业效率的提高。

另外，在形成设置有柱塞的复位弹簧的结构的情况下，通过成为在该复位弹簧配置于缸体部外侧的结构，从而可以容易地得到使缸体内部容积为零的构造，可以进一步减少在存在气体的情况下的泵效率降低。

另外，如果将平板由弹性钢材或橡胶板构成，则可以提高耐久性，将阀装置小型化，由此使泵小型化。

另外，在仅将流入侧止回阀及流出侧止回阀的其中一个的阀部形成在平板上的情况下，优选将流入侧止回阀的阀部和流出侧止回阀的通过口形成在平板上，作为流出侧止回阀，在流出侧止回阀的通过口的下游侧配置阀体及螺旋弹簧。在此情况下，由于阀体及螺旋弹簧位于流出侧止回阀的通过口的下游侧、即缸体部的外侧，所以也不会使柱塞的下死点上升。另外，流入侧止回阀的阀部在弯曲时配置在缸体部内，但流出侧止回阀的阀体配置在缸体部外。由于在通过缸体部而使流路剖面积缩小的流路中，流速变化激烈，伴随着泵动作而重复的负载变大，所以有时的对策是，设置在通过缸体部而流路剖面积缩小的流路上的流出侧止回阀，使用由螺旋弹簧支撑的阀体，以提高疲劳极限。另外，流入侧止回阀的阀部向上游侧的移动可以由固定在泵主体上的底座限制。

另外，在使用将缸体部的内周面和柱塞的外周面之间进行密封的O形密封圈时，优选将O形密封圈在无外力负载的状态下的形状形成为长圆状，其与柱塞的剖面形状对应而在一个方向上伸长，在与该方向正交的方向上形成扁平状。通过将该O形密封圈的长度方向与柱塞剖面的长度方向对应地嵌入，从而可以防止O形密封圈从柱塞外周面不均匀地凸出，确保沿柱塞外周的均匀的密封性。

另外，在使用将缸体部的内周面和柱塞的外周面之间进行密封的O形密封圈的情况下，优选在柱塞的进退移动方向上，在不同位置处设置多个O形密封圈。由此，通过防止相对于柱塞的缸体部倾斜移动而保持平行度，从而可以提高柱塞的进退移动的顺利性、高效性，多个O形密封圈始终均匀地相对于缸体部的内周面紧密结合，密封性提高。

附图说明

图1是本发明的第1实施方式所涉及的供油泵的斜视图。

图2是第1实施方式的供油泵的俯视图。

图3是沿图2的W-W线的供油泵的剖面图。

图4是将第1实施方式的供油泵的局部沿Y-Z平面切去后的斜视图。

图5是将第1实施方式中的泵主体和底座所夹持的两片平板，以上下排列的顺序且不重叠的方式排列后的斜视图。

图6是表示第1实施方式的各止回阀的构造的放大剖面图，(A)、(C)表示阀打开状态，(B)、(D)表示阀闭塞状态。

图7是将第2实施方式中的泵主体和底座所夹持的三片平板，以上下排列的顺序且不重叠的方式排列后的斜视图。

图8是表示第2实施方式的各止回阀的构造的放大剖面图，(A)、(C)表示阀打开状态，(B)、(D)表示阀闭塞状态。

图9是第3实施方式的供油泵的分解斜视图。

图10是沿着包含第3实施方式的供油泵的2个流出口的中心轴在内平面的剖面图。

图11是沿包含第3实施方式的供油泵的1个流入口的中心轴和1个流出口的中心轴在内的平面的剖面图。

图12是表示现有的供油泵的剖面图。

具体实施方式

(实施方式的概要)

下面，针对用于实施本发明的优选实施方式，以缝纫机的供油泵作为实施例，利用附图进行说明。

首先，基于图1至图6说明本发明的第1实施方式。此外，在图3中示出后述的下轴1和偏心凸轮21，但在其它图中省略。

在图3中，作为驱动轴的下轴1与缝纫机电动机(未图示)联动而进行旋转，配置在缝纫机底座部(未图示)的内部。

缝纫机的供油泵10设置在缝纫机底座内，位于下轴1的下方。此外，这里所例示的供油泵10为设置有两个泵构造的双联式。包括供油泵10在内的供油路径虽未图示，但其具有：油箱，其储藏油；缝纫机的各机构部，其被供给油箱的油；以及油盘，其储藏从各机构部排出的油。

供油泵10的一个泵构造用于使积存在油盘中的润滑油返回油箱，另一个泵构造用于从油箱向各机构部送出润滑油。

此外，由于两个泵构造的主要构成要素(后述的缸体部41、柱塞30、流入侧止回阀50、流出侧止回阀60等)具有相同构造，所以标注相同标号进行说明。

供油泵10具有：动作变换机构20，其将下轴1的扭矩变换为直线往复动作；两个柱塞30，其通过动作变换机构20而上下移动；泵主体40，其分别可上下移动地支撑柱塞30；底座70，其位于泵主体40的下方，固定在泵主体40上；以及两片平板81、83，其被夹持在泵主体40和底座70之间，在各柱塞30的上下路径的下方，上下重叠地配置。

下面，对各部分进行说明。

此外，在下面的说明中，将所述柱塞30的进退移动方向设为上下方向或Z轴方向，将位于与Z轴方向正交的平面上且与下轴1平行的方向设为Y轴方向，将与下轴1正交的水平方向设为X轴方向。

(泵主体)

构成缸体的泵主体40为底面形成平坦面的平板形状的刚性体，具有在Y轴方向上伸长的长孔状的安装孔42，利用贯穿该安装孔42的安装螺钉(未图示)，以可以沿安装孔42的长度方向进行位置调整的方式，在缝纫机底座内固定在框架上。在泵主体40上，如图2所示，沿Y轴方向排列两个缸体部41，它们形成为沿X轴方向伸长的长孔，在上下方向上贯穿地形成。

(底座)

底座70具有与泵主体40的下表面平行的平坦的上端面，利用四个螺钉71至74固定在泵主体40的下端面上。在底座70中，以与缸体部41大致相对的方式，上下贯穿地形成沿X方向并列配置的润滑油的流入口75和流出口76。该流入口75和流出口76与各缸体部41相应而形成有两对。另外，在流入口75及流出口76的内表面形成内螺纹，在各缸体部41的流入口75、75中，螺合用于连接流入软管的软管接头77、77，在各缸体部的流出口76、76中，螺合用于连接流出软管的软管接头78、78。

另外，平板81、83通过螺钉71至74的紧固而被夹持在泵主体40和底座70之间。平板81、83形成两个流入侧止回阀50和两个流出侧止回阀60。上述平板81、83除了形成两个阀50、60的部分之外，始终对各缸体部41的下方进行闭塞，构成缸体部41的底板。

(动作变换机构)

动作变换机构20具有：两个偏心凸轮21，它们沿下轴1的轴线方向并列配置而被固定；两个柱塞30，它们分别与各个偏心凸轮21抵接而被向下方按压；一对复位弹簧22，它们用于将各柱塞30推回；以及刚性动作板23，其将各复位弹簧22的按压力同时传递至两个柱塞30。

各偏心凸轮21是其外周与各柱塞30的上端面抵接的外周凸轮。各偏心凸轮21以通过下轴1旋转一周而使各柱塞30上下移动一次的方式，将各柱塞30向下方按压。

两偏心凸轮21以相位一致的状态固定在下轴1上。

此外，偏心凸轮21并不限于圆形，只要是可以通过下轴1的旋转而按压柱塞30即可，也可以是其它形状。另外，偏心凸轮21也可以是相对于下轴1的旋转一周而多次按压柱塞30的形状，也可以使用图12所示的三角形状的偏心凸轮102。

上述动作板23与一对缸体部41的形状对应地形成有两个切口部23a、23a。在各柱塞30、30的上端部附近的外周面上，设置有形成为可以与各个切口部23a、23a的端缘嵌合的槽31、31。通过切口部23a与嵌合槽31嵌合，可以将各柱塞30、30彼此固定地连结，使动作板23和两个柱塞30、30一体地上下移动。

另外，在动作板23的X轴方向两端部处，向下方凸出形成有两个凸起23b、23b，分别嵌入所述复位弹簧22、22并进行保持。

各复位弹簧22、22插入动作板23的下表面和底座70的上表面之间，经由动作板23而将两个柱塞30向上方推压。

此外，在底座70的上表面侧，开口形成有收容各复位弹簧22的孔(未图示)。

另外，如图1所示，在两个螺钉72、73上，在其头部外周固定有凸缘状的防脱部72a、73a。因此，即使在将供油泵10从下轴1的下侧取下的情况下，也由于这些防脱部72a、73a的下表面与动作板23的上表面抵接，从而各柱塞30不会被复位弹簧22按压而弹出。

此外，如图3所示，将上述防脱部72a、73a的高度设定为，即使利用偏心凸轮21而使柱塞30移动至最上升位置，防脱部72a、73a和最上方位置的动作板上表面23’(以双点划线图示)之间也形成规定量的间隙h。

(柱塞)

各个柱塞30形成为长圆状，可以与缸体部41自由滑动地嵌合。另外，柱塞30的上端面和下端面平滑地形成。

另外，在柱塞30的下端面附近的外周面上，形成有环状槽32，安装有O形密封圈33。利用O形密封圈33对柱塞30的外周面和缸体部41的内壁之间进行密封，利用缸体部41的侧面、柱塞30的下表面和平板81的上表面形成密闭区域。并且，利用柱塞30的上下移动，通过流入侧止回阀50和流出侧止回阀60而使润滑油流入该密闭区域或从密闭区域流出。

柱塞30在偏心凸轮21向下方位移最小时成为最高位置(最上升位置)，在偏心凸轮21向下方位移最大时成为最低位置(最下降位置)。

并且，柱塞30在位于最下降位置时，作为缸体部41的底部的平板81的上表面与柱塞30的下端面接触，缸体部41的容积(密闭区域的容积)大致为零。

(流入侧止回阀及流出侧止回阀)

在各柱塞30的下侧，与其下端面相对地设置有流入侧止回阀50和流出侧止回阀60。经由流入侧止回阀50，密闭区域与润滑油的流入口75连通，经由流出侧止回阀60，密闭区域与润滑油的流出口76连通。该流入口75和流出口76向相同方向(图3下方)开口。

流入侧止回阀50和流出侧止回阀60由重合的平板81、83形成。

在图5及图6中说明其基本构造。

平板81、83由实质上相同形状、相同尺寸的厚度较薄的弹性钢材形成，在使平板81、83中的一个，以X方向的中线(对称轴)y1为中心旋转180度(翻转)的状态下重合而使用。

在平板81、83上，形成圆弧状(C字状或马蹄形)的切口部51a、61a，从而设置阀部51、61。阀部51、61为悬臂梁构造，可以以其基端为中心而使自由端侧上下弯曲。即，作为该阀部51、61，可以通过向阀部51、61的表面施加规定压力，从而抵抗平板自身的弹性力而打开，在压力减少时利用弹性力复原。

另外，在平板81、83上，在使平板81、83重叠时与阀部51、61相对的位置处设置有通过口53、63，其具有可以由阀部51、61完全闭塞的直径。

阀部51、61及通过口53、63设定为，在将平板81、83设置在底座70上时，处于平板81、83上的以所述中线y1为中心大致对称的位置，从而与各个流入口75及流出口76相对。

通过口53、63的尺寸决定通过流入侧止回阀50及流出侧止回阀60的润滑油的通过量。即，通过口53、63作为节流孔起作用。另外，由于通过口53、63与阀部51、61相比较小，所以阀部51及61被通过口53或63周缘的平板83及81阻止，从而被限制为无法向通过口53及63侧弯曲。

并且，阀部51、51及通过口53、53分别与流入口75、75(用于连接流入软管的软管接头77、77)相对而构成流入侧止回阀50，阀部61、61及通过口63、63分别与流出口76、76(用于连接流出软管的软管接头78、78)相对而构成流出侧止回阀60。

因此，将平板83如上述所示以中线y1为中心翻转而如图5所示配置，与平板81的下侧重合。

如上所述，在本实施例中，流入侧止回阀50由形成在平板81上的阀部51和形成在平板83上的通过口53构成，流出侧止回阀60由形成在平板83上的阀部61和形成在平板81上的通过口63构成。

在图6中，说明阀部51、61的作用。

在提升柱塞30而使缸体部41的密闭区域的内压降低时，阀部51向上方的缸体部41侧弯曲而开口，润滑油流入缸体部41内(图6(A)的状态)。此时的单位流量被限制为与通过口53的内径对应的流量。

另外，阀部61承受向缸体部41侧的压力，但与通过口63周缘卡合而被阻止向缸体部41方向弯曲，成为将通过口63闭塞的状态(图6(D)的状态)。

另一方面，在柱塞30下降而缸体部41的密闭区域的内压升高时，阀部51承受向通过口53侧的压力，但向该方向的弯曲被阻止，成为将通过口53闭塞的状态(图6(B)的状态)。

阀部61向下方的流出口76侧弯曲而开口，使润滑油流出(图6(C)的状态)。

在平板81和平板83上形成有安装孔64a、64b、64c、64d，其用于使固定泵主体40和底座70的安装螺钉71、72、73、74贯穿。另外，在平板81和平板83上形成有使复位弹簧22贯穿的孔65a、65b。

并且，作为平板81，相对于中线y1而使安装孔64a、64c和安装孔64b、64d左右对称(线对称)地配置形成，并且孔65a、65b也左右对称地配置形成。

另外，作为平板83，相对于中线y1而使安装孔64b、4d和安装孔64a、64c左右对称地配置形成，将孔65b、65a左右对称地配置形成。

如上所述，通过将两片相同的平板以阀部和通过口相对的方式重合，从而可以形成相邻的流入侧止回阀50和流出侧止回阀60。由此，通过部件的通用化，可以实现制造成本的降低。

此外，平板81和平板83分别由厚度0.05mm的薄板状不锈钢等弹性钢材形成，但也可以取代之而利用橡胶板材(例如被纤维强化而成的橡胶板材)形成。

(缝纫机的供油泵的动作)

由上述结构构成的供油泵10，如果缝纫机电动机进行驱动而使下轴1进行旋转，则偏心凸轮21也旋转，周期性地将柱塞30向下方按压。柱塞30通过复位弹簧22和偏心凸轮21的作用而与下轴1的旋转速度同步地进行上下移动。

其结果，在柱塞30上升时，在密闭区域内减压，阀部51向上方弯曲，通过口53开口，由此，在流入侧止回阀50处允许润滑油流入，经由软管接头77，从流入口75向内部吸入润滑油。另一方面，此时，由于阀部61与通过口63周缘的平板81的下表面卡合而将通过口63闭合，所以流出侧止回阀60成为闭塞状态。

另外，在柱塞30下降时，在密闭区域内升压，在流出侧止回阀60处允许润滑油流出，经由软管接头78从流出口76向外部排出润滑油。另一方面，此时，流入侧止回阀50成为闭塞状态。

这样，通过柱塞30反复上下移动，从流入口75通过用于连接流入软管的软管接头77间歇地吸入润滑油，从流出口76通过用于连接流出软管的软管接头78间歇地送出润滑油。

下面，基于图7、8，说明本发明的阀装置的第2实施方式。

第2实施方式由与第1实施方式相同的两片平板81、83和夹在它们中间的第三平板82构成。

在中间的平板82上，以与平板81、83的各个通过口53、63相对的方式形成有各一对的节流孔52、62。节流孔52、62如图8所示，与通过口53、63相比直径较小地形成，实现对通过口53、63进行节流的作用，可以限制流过的润滑油。并且，其阀部51、61的作用如图8所示，与利用两片平板81、83的情况(图6)相同。

由此，通过插入·拔出平板82，或者准备多个各种节流孔52、62的直径不同的平板82，可以容易地调节通过泵供给润滑油的供给量。

下面，基于图9至图11，说明本发明的第3实施方式。

在第1实施方式中，流入侧止回阀50和流出侧止回阀60由两片平板81、83构成。与此相对，第3实施方式的不同点在于，仅使用一片平板81，以及流出侧止回阀具有与平板81独立的阀体91及螺旋弹簧92，此外，底座70A及用于连接流出软管的软管接头78A的形状不同。另外，在第3实施方式中，在柱塞30A的外周面上，形成有两个环状槽32A、32B，安装两个O形密封圈33A、33B。下面，以上述与第1实施方式不同的部分为中心进行说明。其他部分与第1实施方式相同。

首先，在第3实施方式中，由弹性钢板构成的一片平板81被夹持在泵主体40和底座70A之间。平板81的结构与第1实施方式相同，具有流入侧止回阀的阀部51和流出侧止回阀的通过口63。

底座70A与第1实施方式中的用于连接流入软管的软管接头77一体地形成。由于底座70A的流入口75A的内径(至少是与平板81接触的端部的内径)小于阀部51的直径，所以阀部51向上游侧的弯曲被底座70A限制。

在用于连接流出软管的软管接头78A至底座70A的连接端部的中空部中，形成有螺旋弹簧保持部93。在螺旋弹簧保持部93中插入螺旋弹簧92的一端部，从而保持螺旋弹簧92。螺旋弹簧保持部93具有下述构造，即，通过在具有收容螺旋弹簧92外径的内径的流路中，使螺旋弹簧保持部93更下游的流路形成为与螺旋弹簧92的外径相比更小的内径，从而卡止螺旋弹簧92的一端。

在螺旋弹簧92的另一端固定有阀体91。阀体91例如由与平板81相同的材料或树脂板构成，只要是可以闭塞通过口63的部件即可。

螺旋弹簧92使阀体91按压通过口63的周围部分而闭塞通过口63，并且在柱塞30A下降时，利用油压按压阀体91，使螺旋弹簧92收缩变形，由此，使阀体91从通过口63的周围部分离开，从而打开通过口63。

根据如上所示构成的第3实施方式，流入侧止回阀与第1实施方式相同地实现开闭功能。

在阀打开时，流入侧止回阀的阀部51向缸体部41侧弯曲。在润滑油流入与流入口75A相比流入剖面积较大的空间即缸体部41中时，流入变慢。与此相对，在从与缸体部41相比流路剖面积较小的空间即流出口76中润滑油流出时，流速变快。

如上所述，第1、第2实施方式的阀部61所承受的伴随着泵动作的重复负载，大于阀部51所承受的负载，需要考虑到这一点而进行设计。在第1、第2实施方式中，可以选通过择平板83的材质或厚度而设置为具有充分的耐久性。但是，由于平板83厚度的增加会使阀开度减少，所以有时难以实现期望的耐久度和期望的开度。另外，平板83厚度的增加会反映为供油泵整体的外形尺寸增加。另外，如果无法将平板83以与其它平板81、82相同的材料制作，则有时在生产上不优选。

在第3实施方式中，利用螺旋弹簧92的弹性而以可动状态支撑阀体91。因此，容易地实现可以承受喷出部分中的重复负载的高耐久性。

作为螺旋弹簧92，可以使用标准件，阀体91也可以由平板81的去除部分构成。

根据第3实施方式，由于仅将一片平板81夹持在泵主体40和底座70A之间，所以与第1、2实施方式相比，可以进一步实现供油泵的小型化。

在柱塞30A的外周面上，环设有2个环状槽32A、32B。O形密封圈33A嵌入环状槽32A中，O形密封圈33B嵌入环状槽32B中，两个O形密封圈33A、33B安装在柱塞30A上。两个环状槽32A、32B设置在柱塞30A的进退移动方向上的不同位置处。因此，2个O形密封圈33A、33B配置于柱塞30A的进退移动方向上的不同位置处。O形密封圈33A、33B如上所述设置在柱塞30A的外周，对缸体部41的内周面和柱塞30A的外周面之间进行密封。因此，O形密封圈33A、33B与缸体部41的内周面接触，柱塞30A成为相对于缸体部41以O形密封圈33A、33B为支点被支撑的状态。由于2个O形密封圈33A、33B配置在柱塞30A的进退移动方向上的不同位置处，所以可以防止柱塞30A相对于缸体部41的倾斜移动，保持柱塞30A的轴和缸体部41的轴之间的平行度，顺利且高效地执行柱塞30A的进退移动。上下分离的两个O形密封圈33A、33B始终均匀地相对于缸体部41的内周面紧密结合，可以确保其密封性。

与第1、第2实施方式相同地，柱塞30A的从进退移动方向观察到的剖面形状，成为沿与驱动轴正交的方向延伸的形状。

与上述柱塞30A的扁平长条状的剖面形状对应，O形密封圈33A、33B在无外力负载的状态下的形状也形成为图9所示的扁平长条状。

即，O形密封圈33A、33B在无外力负载的状态下的形状形成长圆状，其与柱塞30A的剖面形状对应而向一个方向延伸，在与该方向正交的方向上形成为扁平状。

如果在扁平长条的剖面形状的柱塞30A上外嵌圆形的O形密封圈，则该O形密封圈会沿柱塞30A的长轴方向延伸变形，与长轴方向相比，有时容易在短轴方向上从柱塞30A的外周面露出。在此情况下，存在安装有O形密封圈的柱塞30A难以插入缸体部41中的问题。

在第3实施方式中，通过在无外力负载的状态下呈长圆状的O形密封圈33A、33B的长度方向与柱塞30A剖面的长度方向对应而嵌入，从而可以防止O形密封圈33A、33B从柱塞30A的外周面不均匀地凸出，在柱塞30A的外周上确保均匀的密封性。另外，可以顺利地将安装有O形密封圈33A、33B的柱塞30A插入缸体部41中。

此外，在上述第3实施方式中采用的由2个O形密封圈33A、33B形成的上下双重密封构造、以及O形密封圈33A(33B)的长圆形状，将这两者或其中一者实施在第1或第2实施方式中所应用的方式，当然也可以得到相应的作用效果。

(供油泵的效果)

由于供油泵10由两片至三片平板形成流入侧止回阀50及流出侧止回阀60，所以可以将上述止回阀50、60薄型化，另外，由于基本不需要阀室，所以可以实现泵整体的大幅小型化。

另外，由于通过对平板进行加工而形成阀部及通过口，所以可以容易地进行加工·制造，可以使成本降低。

另外，由于各止回阀50、60由平板形成，基本不需要阀室，所以可以降低在柱塞位于下死点时的缸体部41和阀室构成的内部容积量，即使在缸体内部存在空气等气体的情况下，也可以降低对泵效率降低的影响。因此，即使暂时以空泵的状态进行启动，也可以吸入、喷出润滑油，可以无需预先人为地向泵内填充润滑油的作业，可以实现作业效率的提高。

特别地，由于将柱塞30的复位弹簧22配置在缸体部41的外部，柱塞30下降至与平板81相接的位置为止，所以可以使缸体部41的密闭区域的内部容积大致为零，由此，可以进一步减少在缸体内部存在空气等气体的情况下的泵效率降低，可以使得以空泵的状态进行启动更加顺畅，可以进一步实现作业效率的提高。

另外，供油泵10在两片平板81、83之间插入设置有节流孔52、62的平板82的情况下，可以任意且容易地进行泵的供给量的调节。

(其他)

此外，由于针对在狭窄空间中需要润滑的缝纫机特别具有显著效果，所以以缝纫机作为实施例进行了说明，但并不限于缝纫机，也可以在需要润滑的机械装置的润滑泵中实施。

另外，在本实施例中，基于设置有两个泵构造的双联式结构进行了说明，但也可以是缸体部41、柱塞30、流入侧止回阀50、流出侧止回阀60等各具有一个的单个泵构造。

作为动作变换机构，例示了外周凸轮，但并不限于此，也可以是槽凸轮。在此情况下，由于连结为与凸轮的槽相应而使柱塞30上下移动，所以不需要复位弹簧22。另外，动作变换机构并不限于凸轮机构，也可以是连杆机构。例如也可以为，将一端具有固定安装在下轴1上的偏心凸轮的连杆的另一端部与柱塞30连结，与下轴1的旋转同步地使柱塞30上下移动。在此情况下也不需要复位弹簧22。

另外，构成动作变换机构的偏心凸轮21分别与2个柱塞30对应地各设置一个，但也可以容易地考虑到替换为与2个柱塞抵接的1个偏心凸轮21。

Claims (21)

1.一种供油泵，其具有：

柱塞，其与驱动源联动而进行进退移动；

泵主体，其具有缸体部，可进退移动地支撑所述柱塞；

流入侧止回阀，其使润滑油仅向流入所述缸体部的方向流动；以及

流出侧止回阀，其使润滑油仅向从所述缸体部流出的方向流动，

该供油泵的特征在于，

所述流入侧止回阀及流出侧止回阀均具有：阀部；以及润滑油的通过口，其配置在所述阀部的流动方向上游侧，可以由所述阀部闭塞，

所述流入侧止回阀和流出侧止回阀的其中一个的阀部，通过向润滑油的流动方向下游侧弹性弯曲而打开流路，

所述流入侧止回阀和流出侧止回阀的所述其中一个的阀部、以及所述流入侧止回阀和流出侧止回阀的另一个的通过口，形成在同一片平板上。

2.根据权利要求1所述的供油泵，其特征在于，

所述流入侧止回阀的阀部和所述流出侧止回阀的通过口形成在所述同一片平板上，所述流入侧止回阀的通过口和所述流出侧止回阀的阀部形成在另外的同一片平板上，将这两片平板相对于所述泵主体重叠而并列设置。

3.根据权利要求2所述的供油泵，其特征在于，

所述两片平板的形状及构造相同地形成，重叠地设置在所述泵主体上，以使得一侧平板的阀部和另一侧平板的通过口相对，一侧平板的通过口和另一侧平板的阀部相对。

4.根据权利要求2或3所述的供油泵，其特征在于，

所述缸体部在其底部开口，所述两片平板配置为可以闭塞所述开口的底部，

所述柱塞能够利用所述驱动源而移动至与形成所述流入侧止回阀的阀部和所述流出侧止回阀的通过口的平板接触的程度。

5.根据权利要求1所述的供油泵，其特征在于，

还具有复位弹簧，其向柱塞施加使所述柱塞向进退移动方向的一个方向的移动力，

将该复位弹簧配置在所述缸体部的外侧。

6.根据权利要求4所述的供油泵，其特征在于，

还具有复位弹簧，其向柱塞施加使所述柱塞向进退移动方向的一个方向的移动力，

将该复位弹簧配置在所述缸体部的外侧。

7.根据权利要求3所述的供油泵，其特征在于，

所述两片平板由弹性钢材形成。

8.根据权利要求3所述的供油泵，其特征在于，

所述两片平板由橡胶板形成。

9.根据权利要求3所述的供油泵，其特征在于，

在所述两片平板之间插入第三平板，该第三平板分别在所述流入侧止回阀的阀部和通过口之间、以及所述流出侧止回阀的阀部和通过口之间，设置有调节润滑油的流量的节流孔。

10.根据权利要求9所述的供油泵，其特征在于，

所述节流孔具有与所述通过口的面积相比更小的面积。

11.根据权利要求4所述的供油泵，其特征在于，

所述驱动轴为缝纫机的驱动轴，

该供油泵配置在将油盘、油箱和各机构部连接的润滑路径上，在缝纫机的框架内与所述缝纫机的驱动轴联动，从而利用所述柱塞对所述阀部进行开闭。

12.根据权利要求4所述的供油泵，其特征在于，

还具有底座，其配置在所述泵主体的下方，固定在泵主体上，

所述两片平板夹持在所述底座和所述泵主体之间。

13.根据权利要求1所述的供油泵，其特征在于，

具有O形密封圈，其设置在所述柱塞的外周，对所述缸体部的内周面和所述柱塞的外周面之间进行密封，

所述O形密封圈在无外力负载的状态下的形状为长圆形，其与所述柱塞的剖面形状对应而向一个方向伸长，在与该方向正交的方向上形成扁平状。

14.根据权利要求1所述的供油泵，其特征在于，

具有多个O形密封圈，其设置在所述柱塞的外周，将所述缸体部的内周面和所述柱塞的外周面之间进行密封，

所述多个O形密封圈配置在所述柱塞的进退移动方向上的不同位置处。

15.一种供油泵的阀装置，其特征在于，

具有两片平板，它们为具有弹性的平板，在线对称的位置处形成有阀部和与该阀部相比小径的通过口，其中，该阀部可以利用规定压力而抵抗所述弹性进行开闭，

以使得一侧平板的阀部和另一侧平板的通过口、以及所述一侧平板的通过口和所述另一侧平板的阀部对齐的方式，将所述两片平板中的一片以所述线对称的对称轴为中心翻转后重叠配置。

16.根据权利要求15所述的供油泵的阀装置，其特征在于，

所述两片平板由弹性钢材形成。

17.根据权利要求15所述的供油泵的阀装置，其特征在于，

所述两片平板由橡胶板材形成。

18.根据权利要求15所述的供油泵的阀装置，其特征在于，

所述阀部是通过将所述平板的一部分以圆弧状切去而形成的。

19.根据权利要求15所述的供油泵的阀装置，其特征在于，

在所述两片平板之间插入第三平板，该第三平板分别在所述一侧平板的阀部和所述另一侧平板的通过口之间、以及所述一侧平板的通过口和所述另一侧平板的阀部之间，设置有用于调节润滑油的流量的节流孔。

20.根据权利要求19所述的供油泵的阀装置，其特征在于，

所述节流孔具有与所述通过口的面积相比更小的面积。

21.根据权利要求15所述的供油泵的阀装置，其特征在于，

所述两片平板线对称地配置有用于插入安装螺钉的安装孔。

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