CN102442761A - 极超薄玻璃的生产方法 - Google Patents

Abstract

充分利用玻璃的特性，同时吸取各种设备生产超薄玻璃的优点，在现有耐火材料的性能基础上，改进生产制备。当化学组成合理的玻璃液下淌时模具柱做功，提高了第二期的摊平抛光功能，即竖向和横向玻璃液的微波纹更进一步伸展摊平，在电力稳定时工艺适应性强、吞吐量大，又具有产品尺寸多、厚度品种多，同时又具有小批量生产、灵活可变的特点，其制备能一次性连续稳定的吹引出厚度≥0.04mm、宽度≤1500mm无需研磨的高平整极超薄玻璃，其面微波纹起伏仅为5～15nm；经退火降温定型的极超薄玻璃，具有两面质量更优、产品平整度更高、火抛光表面更平滑、厚度均一、透明度强、化学稳定性好等优点；产品的实际强度可满足现代高科技产业、电子产品和机械等领域的应用。

Description

极超薄玻璃的生产方法

一、技术领域：本发明涉及超薄玻璃的生产技术，尤其是极超薄玻璃的生产方法。

二、背景技术：目前生产超薄玻璃有垂直引上法、平拉法、溢流法、铂金炉下拉法和浮法等。随着高科技产业和电子产品的飞快发展，人们对极超薄玻璃的要求也越来越高，目前极超薄玻璃的生产技术已不能满足需要。

三、发明内容：本发明的目的是提供超薄玻璃和极超薄玻璃的生产方法，解决制备生产超薄玻璃和极超薄玻璃时存在的问题。发明目的实现方法如下：制备包括高压鼓风机、卸荷阀、节流阀、新型三级机械下拉辊或三级机械导向辊、耐温不锈钢材质的导气管、两半圆组合式锁紧器、散热器，铂金或316L钛合金不锈钢管、U形环管和卧式泵(以下叙述简略为鼓风机、卸荷阀、节流阀、下拉辊或导向辊、导气管、锁紧器、散热器、钢管、U形圆环管和泵)等，耐火材质包括气管、盖板、螺纹管、大肚管、不规侧等腰梯形节流板、圆锥盆或等腰梯形槽等(以下叙述简略为气管、盖板、螺纹管、大肚管、节流板、盆或槽等)；气管应选用优质耐火、耐拉力材质，如电熔AZS、刚玉质或高铝质等；螺纹管、大肚管、节流板、盆或槽选应用优质耐火、耐磨材质，如电熔AZS或GH5K等。1、圆锥盆生产极超薄玻璃：窑池内熔融的约1650℃硼硅酸盐玻璃液，经供料道加热、冷却、均化，以最佳温度和黏度流到螺纹管，管外壁的数个等距螺纹帮助玻璃液在下流旋转中→再次均匀混合流至盆；当盆内充满约1250℃玻璃液时便从盆口外溢，在玻璃液自重力和引力(黏粘力和表面张力等)作用下贴盆壁下淌，下淌过程中自然形成始端封闭的圆锥液管下落，即玻璃液从1250℃降到1100℃的过程为第一期摊平抛光。继续下落过程中鼓风机做功，气流经卸荷阀、节流阀、导气管和气管，从气管底部相对称的长条左吹气口和长条右吹气口(以下叙述简略为两吹气口)吹出(导气管经过窑池顶时，其池内约1650℃玻璃液的余热加热气流，如气流温度低于300℃时导气管应采用消声器组装方法，延长气流在窑池顶的预热时间；气管和吹气口输送的气流未达到做功点时→被盆内1250℃玻璃液的余热第二次及第三次加热，形成约600℃高温气流)；两吹气口改变了高温气流的直流方向，以气管为中心形成两相反吹力气流柱；吹气口以上两气流柱的间接吹力在圆锥液管内形成有形气压圆形模具柱，圆形模具柱把1100℃降到860℃的玻璃液管吹大，即圆形模具柱的撑力≥或＜管壁表面张力时圆液管横截面≥或＜盆底，其变化过程气体提高了第二期的摊平抛光功能，使玻璃液竖向和横向的微波纹更进一步伸展摊平；吹气口处两气流柱的直接吹力把圆形模具柱吹成椭圆形模具柱，椭圆形模具柱再把860℃圆液管降到815℃过程中逐渐吹成椭圆液管(两拱形玻璃带)→进入三级导向辊。当两模具柱的形态达到设计标准(玻璃带的厚度达到设计要求)时其力撑开配重阀盖，排气阀将鼓风机做功的气体排出。低于软化点(815℃)的椭圆液管未脱离气流吹力时进入三级导向辊，其导向角逐级克服椭圆液管的表面张力而合拢成管状板；即两拱形玻璃带在传动过程中被三个作用相反的力推展、再合拢成管状板，随自然降温成型，其厚度是两拱形玻璃带的和。竖向双面画切机在管状板的两侧做功，椭圆液管长轴的两端(直接吹力处的玻璃带)被切出后余成两合板，因直接吹力处玻璃带厚度小于间接吹力处玻璃带厚度，所以将直接吹力处两玻璃带切出，这时厚度均一的两合板被卷绕在变频电机带动的金属棍棒，总长为20000mm/卷时横向双面画切机做功将其分切。退火时随温度升高其圆度再自然展平，横向双面画切机再次做功将其切成极超薄玻璃基板。在原料精选，融化稳定，工艺制度稳定的条件下，一次性连续稳定的吹引出厚度≥0.05mm、宽度≥100mm(根据玻璃的特性最大宽度＜1500mm)无需研磨的高平整极超薄玻璃基板，其板面微波纹起伏仅为5～15nm，在电力稳定时工艺适应性强、吞吐量大，又具有产品尺寸多、厚度品种多，还能适应小批量生产，灵活可变的特点。

三级导向辊的动力传递：初始生产时变频电机a带动飞轮，这时将杠杆a拉下，使杠杆a的胶木齿轮在飞轮上转动，胶木齿轮带动同轴链条齿轮a，链条齿轮a通过链条a将杠杆b和杠杆c的动力臂拉下，并带动杠杆b的链条齿轮b，链条齿轮b带动同轴链条齿轮c，链条齿轮c通过链条b带动(杠杆b)动力臂端的链条齿轮d，链条齿轮d内部的两钢牙弹开，两钢牙推动第二级导向辊在杠杆b和杠杆c动力臂端转动；同步行动的杠杆a、链条齿轮a、链条a和链条齿轮b将杠杆b和杠杆c的动力臂拉下，这时两动力臂将第二级导向辊两端的齿轮与第三级导向辊两端的齿轮闭合，并带动第三级导向辊两端的齿轮逆向转动，转动时两导向辊产生了大小相等的离心力(胶木齿轮、链条齿轮a、链条齿轮b、链条齿轮c和链条齿轮d于第二级导向辊和第三级导向辊的转速比相等)，两力产生大小相等方向相反的推力，两推力在两导向辊间形成合拢力和引下力，合拢力将管状板定型成两合板，引下力将两合板导向金属棍棒。当两合板在金属棍棒卷绕正常时把杠杆a推起、并关闭变频电机a的电源；这时同步行动的杠杆a、链条齿轮a、链条a、链条齿轮b、杠杆b和杠杆c在两配重体的压力下两阻力臂和两动力臂回位，第二级导向辊将椭圆液管(管状板)托起，并在三级导向辊内产生不同的导向角，其导向角使管状板在三级导向辊内产生作用相反的力(合拢力和阻力)。合拢力逐级克服了管状板的表面张力，将低于软化点的管状板合拢(定型)成两合板(其厚度是两拱形玻璃带的和)。阻力带动第一级导向辊、第二级导向辊和第三级导向辊转动，转动时减少了两合板与三级导向辊的摩擦系数，更好的保护两玻璃带的火抛光和气体抛光面；第一级导向辊和第三级导向辊在独立架内自转，第二级导向辊的一端带动两钢牙在链条齿轮d的内部转动，转动时链条齿轮d的阻力将两钢牙压闭，此端在(杠杆b的动力臂端)链条齿轮d的内部自转，另一端在杠杆c的动力臂端自转。

气流的流程和功能：利用鼓风机做功的气流(风压≤1500pa、流量≥60m³/h)，经卸荷阀和节流阀调整后再供给导气管和气管，最后从气管下部的两吹气口吹出(风压≥700pa、流量≥20m³/h)，在气管两侧分别形成相等的两推力气流柱。初始生产时气管和两吹气口缩到盆底，两气流柱借助盆底在下淌玻璃液内形成有形气压圆形模具柱，圆形模具柱将自然形成的圆锥液管吹成圆液管；当圆形模具柱的撑力≥或＜圆液管表面张力时其横截面≥或＜盆底、形态与盆底相似。这时气管和两吹气口跟随圆液管下落，使两气流柱在玻璃液接近软化时直接做功，做功时两直接吹力把圆形模具柱吹成有形气压椭圆形模具柱，所以椭圆形模具柱把圆液管逐渐吹成椭圆液管(两拱形玻璃带)→进入导向辊。直接吹力随距离增大逐渐变弱向椭圆形模具柱和圆形模具柱分流而形成撑力(间接吹力)，当椭圆形模具柱的撑力＞圆形模具柱的撑力时，气流向反方向流动再次补充圆形模具柱。当两模具柱的撑力＞阀盖配重量时阀盖被撑开，鼓风机做功的气体排出。配重量可控制阀盖的开、闭程度，直接调整排气阀的排气数量，间接调整两模具柱的撑力；在吹气口的风压和流量大小不变，增大阀盖配重量两模具柱增大、减小阀盖配重量两模具柱缩小，最终影响圆液管直径的大小，再变成椭圆液管时管壁厚度能与设计尺寸相等。这时气流将玻璃液壁推薄并帮助极超薄玻璃成型，其推助过程使玻璃液的竖向和横向微波纹更进一步伸展摊平；同时气体避免了玻璃液壁在各转变过程中的折叠，提高了第二期的摊平抛光功能。配重阀盖和导向辊或下拉棍做功时气管以较少进气量≥40m³/h把玻璃液吹成较宽的管状板，吹制过程中相对减少气体流动数量，从而减少了玻璃液的预热随气体流失量。且多次利用玻璃液余热再次加热循环气流，使气流未达到做功点时与两液管的温度相近；则气流中的水蒸气一部分在高温中蒸发，另一部分在导气管和气管传递过程中消失，避免水蒸气与圆液管和椭圆液管接触。如在封闭环境内生产极超薄玻璃、再次避免环境内的水蒸气与圆液管、椭圆液管和管状板接触，解决了极超薄玻璃吹引过程中出现冰裂问题。

冷却系的组成和功能：如用锡液循环降温时，初始生产前各成型制备和散热器先预热，成型制备表面温度为(500～600℃)、锡液温度为(250～260℃)。锡液经散热器出口，用泵压入进管、左钢管道、U形圆环管、右钢管道、锡液回管和散热器进口(加锡口)，其过程简落为两钢管的锡液循环降温系。散热器利用数个耐温钢管并联焊接、并与上液室和下夜室相连，使高温的锡液在散热器内循环、降温，保持散热器出口锡液的温度240～280℃间。泵的扬程8～12m、流量约38m³/h、最高耐温500℃。锡液提高了降温液的沸点，即1250℃的玻璃液和高温的钢管无法将锡液变成气体时、泵才能使锡液在冷却系中循环，循环时将钢管的热能带出，保持钢管温度＜800℃，解决了钢管高温时变形的现象，同时增加钢管高温时的耐拉力，也延长钢管的使用寿命；其次锡液代替了其它冷却液，锡液的沸点高、高温玻璃液无法将其变为气体，避免气体排出时带来噪音和振幅，增加制备的稳定性。

2.梯形槽生产超薄玻璃：窑池熔融约1650℃硼硅酸盐玻璃液，有两供料道加热、冷却、均化，以最佳温度和黏度、分别等量连续不断的流到两料池，两料池充满时多余的玻璃液分别由等高的废料口导出，两料池内约1300℃玻璃液再分别经导液管等量(等压)流进槽；当槽内充满约1250℃玻璃液时外溢，在玻璃液的自重力和引力(黏粘力和表面张力)等作用下贴前槽壁和后槽壁下淌，形成前玻璃带和后玻璃带。如在槽底的四角分别设四个垂线，前槽壁两垂线内是前壁、两线外分别是前左负壁和前右负壁，后槽壁两垂线内是后壁、两线外分别是后左负壁和后右负壁；左槽壁两垂线内是左壁、两线外分别是左前负壁和左后负壁，右槽壁两垂线内是右壁、两线外分别是右前负壁和右后负壁。因此槽体下流的玻璃液带分别为：前玻璃带、前左负玻璃液带、前右负玻璃液带，后玻璃带、后左负玻璃液带和后右负玻璃液带；左玻璃带、左前负玻璃带、左后负玻璃带，右玻璃带、右前负玻璃带、右后负玻璃带。前左负玻璃液带和后左负玻璃液带下流到左凸壁(半椭圆面)，左凸壁的向内横向导流角将左端同距离内下流的前左负玻璃液带、后左负玻璃液带导向左壁，左壁的向内横向导流角再将继续下流的玻璃液导向左槽底；这时末端左节流板上面的左凹沟，再将左端四个负玻璃液带和左玻璃带导向左槽底，即玻璃液下流量再次经过左节流板和左壁面的调整而形成左玻璃带；其导流过程延迟了玻璃液下流时间，缩小了左玻璃带于两主玻璃带的温差。左盖板封闭槽口的左端，其两端分别设有推拉器，两推拉器能使左盖板在中架面左端的左右滑动，滑动时调整槽口左端的下料量，直接调整了前左负玻璃液带和后左负玻璃液带的宽度，使两负玻璃液带的宽度相等，这时间接的调整了左玻璃带的厚度。前右负玻璃液带和后右负玻璃液带流程同上，不再叙述。左壁面、右壁面、前壁面和后壁面的向内横向导流角，促使左、右玻璃带与两主玻璃带相互连接、并继续下落，在下落过程中由于玻璃液的作用力及各壁面的导流力，各玻璃带组合成始端封闭的长方液管下落，其槽壁导流过程(1250℃玻璃液降温到1150℃)为第一期摊平抛光。在继续下落过程中鼓风机做功，气流由两吹气口吹出；吹气口以上向圆形转变的模具柱把1150℃长方液管降温到1050℃时吹成椭圆液管，即模具柱的撑力≤或＞玻璃液表面张力时其横截面≤或＞槽底，且形态近似槽底并向圆形转变。因撑力使长轴逐渐减小，短轴逐渐增大，其形态向圆形转变；吹气口处两气流柱把模具柱吹成椭圆形模具柱，所以向圆形转变的1050℃管体被逐渐吹成1000℃椭圆液管(两拱形玻璃带)→进入三级同速级下拉辊。下拉辊做功将1000℃椭圆液管强迫压合成超薄玻璃(厚度≥0.08mm、宽度≤1500mm)。由于两气流柱的直接吹力＞椭圆液管长轴端玻璃带的表面张力，直接做功处的玻璃液带应适当加厚，即左玻璃带和右玻璃带厚度应大于两主玻璃带厚度，使向圆形转变的管体被吹成椭圆液管时管壁厚度相等；其气体流程使玻璃液竖向和横向的微波纹更进一步伸展摊平，提高了玻璃带的第二期摊平抛光功能。

3.梯形槽生产极超薄玻璃时，如原料同为硼硅酸盐玻璃液，则玻璃液及气体流程与梯形槽生产超薄玻璃流程相同，差别是：A.延长向圆形转变模具柱的做功时间，将气管和吹气口下落，即向圆形转变的模具柱把1150℃长方液管吹成950℃椭圆液管，其形态向圆液管转变，此过程气体延长第二期的摊平抛光功能；吹气口处两气流柱把向圆形转变的模具柱吹成椭圆形模具柱，这时向圆液管转变的管体950℃时又被逐渐吹成820℃椭圆液管(两拱形玻璃带)→进入三级同速下拉辊。B.820℃椭圆液管未脱离气流吹力时进入三级下拉辊，这时从排气阀适量加入镓丝或锡液，采用镓丝性能最佳，当镓丝加入时玻璃液的预热加热而形成镓液、温度约460℃，镓液在定型时其表面张力对管状基板的危害极小，可生产极超薄玻璃、厚度＞0.04mm。镓的成本极高，为了降低生产成本，管状基板内的夹层可用锡液间隔，锡含量应＞95％。锡价格低廉，但锡液的热导率和表面张力均大于玻璃液，因此在排气阀连续适量加入时先预热，使其变为液体(温度≥300℃)；锡液下流到椭圆液管时被玻璃液的余热再次加热成高温液体(温度≥600℃)。C.820℃椭圆液管(低于软化点)进入三级下拉辊，各级下拉辊做功把高柔软椭圆液管合拢(定型)成管状基板又被引出，这时椭圆液管的短轴逐渐缩小至封闭状态，高温锡液被储存于椭圆液管内，管状基板引出时极少部分锡液又被带出，其主要目的是改变极超薄玻璃的厚度依靠下拉辊(夹力)定型的方式；锡液充实了管状基板内部间隙，即直接做功处和间接做功处玻璃带的厚度差用锡液充实，锡液可缓解两辊间所产生的做功力(推力和引下力)，两推力使椭圆液管合拢(定型)成管状基板，引下力将管状基板引出；其次两辊做功时因锡液的充入使管状基板的受力面(合拢力和引下力)相等，不再因为管状基板的厚度不均而两面受力产生差别，使间接做功处已成型的两玻璃带(两极超薄玻璃)的厚度不变，所以两模具柱的多次摊平和抛光过程提高了极超薄玻璃的质量。锡液在降温过程中形成极超薄锡纸，厚度≤0.03mm，其厚度是极超薄玻璃厚度的60～40％。锡液在231℃以上时其引力和黏度帮助管状基板定型，231℃以下逐渐定型成锡纸，其定型过程对管状基板会产生一定的副作用，这时利用极超薄和高温锡液，在其定型时产生极小而又迟到的表面张力(收缩力)，所以先定型的管状基板就克服了收缩力带来的副作用。D.锡纸使管状基板间隔，预防两板壁粘连，更好的保护内抛光面。E.低于软化点的管状基板经横向和竖向双面画切机处理后形成两合板，长轴端两玻璃带被切除、间接做功面的玻璃带形成两合板，其板面增加了实际强度，便于搬运和储存。其制备在原料精选，融化稳定，工艺制度稳定时，一次性可连续稳定吹引出微波纹起伏仅为8～18nm、厚度≥0.06mm、宽度＜1500mm无需研磨的高平整极超薄玻璃，此方法改变极超薄玻璃的厚度主要靠双辊做功面定型。

生产过程中锡液易氧化(锡渣)，三级同速下拉辊做功→有顺序间隔的把锡渣导出。三级下拉辊的动力传递：变频电机带动同轴齿轮a、b、c、f，四齿轮传动比相等；第一级下拉辊的动力传递：A.齿轮a和齿轮b带动被动齿轮a和同轴齿轮d；被动齿轮a和同轴齿轮d带动被动齿轮b和同轴齿轮e，两组被动齿轮逆向转动(四齿轮传动比相等)；1.被动齿轮a和同轴齿轮d带动第一轴(辊a)，即两配重体将两杠杆的阻力臂压下、动力臂撬起时辊a两端的齿轮(局限于设计范围内)才能在被动齿轮a和同轴齿轮d上反方向转动；2.被动齿轮b和同轴齿轮e带动第二轴(辊b)，既两配重体将两杠杆的阻力臂压下、动力臂撬起时辊b两端的齿轮(局限于设计范围内)才能在被动齿轮b和同轴齿轮e上反方向转动；两组配重体将两组杠杆的阻力臂压下、动力臂撬起时调整了辊a和辊b的辊距，工作时间接的调整辊a和辊b的合拢力和引下力(辊a和辊b传动比相等)。B.齿轮c通过链条a带动齿轮(其传动比约20∶1，用张紧器调整链条a与辊a间隙)，由齿轮带动共用轴上左飞轮和右飞轮；两飞轮每运转一周，分别使左顶杆和右顶杆在各轨内同时垂直上或下一次。上时：左板托起左前配重体和左后配重体、右板托起右前配重体和右后配重体配重体，两组杠杆的阻力臂撬起、动力臂下降，辊a和辊b在两组被动齿轮逆向转动时辊距逐渐增大，即两离心力的距离增大时合拢力和引下力变小，辊a和辊b将管状基板、锡纸和锡渣导出。下时：四配重体和两板回位，两组杠杆的阻力臂产生的撬起力逐渐增大，再次撬起辊a和辊b，使其恢复正常工作。第二级下拉辊的动力传递：齿轮f通过链条b带动同速齿轮a和同速齿轮b，同速齿轮a带动第二级下拉辊，第二级下拉辊与第一级下拉辊的动力传递相同。第三级下拉辊的动力传递：同速齿轮b通过链条c带动同速齿轮c，同速齿轮c带动第三级下拉辊，第三级下拉辊与第一级下拉辊的动力传递相同。

目前生产超薄玻璃有垂直引上法、平拉法、溢流法、铂金炉下拉法和浮法等，但满足不了高科技产业和电子产品的飞快发展，极超薄玻璃已成为我国目前紧缺而又走俏的产品，无碱极超薄玻璃一直供不应求。本设计充分利用玻璃的特性，同时吸取各种制备生产超薄玻璃的优点，在现有耐火材料的性能基础上，制备中引用锡液，循环的锡液可降低制备温度，延长制备使用寿命，降低生产成本，当化学组成合理的玻璃液下淌时圆模具柱和椭圆模具柱做功，提高了第二期的气体摊平抛光功能，即竖向和横向玻璃液的微波纹更进一步伸展摊平，在电力稳定时工艺适应性强、吞吐量大，又具有产品尺寸多、厚度品种多，同时又具有小批量生产、灵活可变的特点，其制备能一次性连续稳定的吹引出厚度≥0.04mm、宽度≤1500mm无需研磨的高平整极超薄玻璃，其面微波纹起伏仅为5～15nm；经退火降温定型的极超薄玻璃，具有两面质量更优、产品平整度更高、火抛光表面更平滑、厚度均一、透明度强、化学稳定性好等优点；产品的实际强度可满足现代高科技产业、电子产品、机械、汽车、化工和生物等领域的应用。

四、附图说明：图1为极超薄玻璃圆锥盆制备的主视图，图2为极超薄玻璃圆锥盆制备的侧视图，图中1、锡液回管  2、散热器  3、鼓风机  4、升降器a  5、摇柄  6、锡液进管  7、泵  8、窑池  9、锁紧器  10、螺纹管  11、成型架  12、架  13、排气管  14、圆料口  15、玻璃液  16、盆  17、U形圆环管  18、内托  19、气管  20、左吹气口  21、第一级导向辊  22、齿轮a  23、第三级导向辊

图3为极超薄玻璃梯型槽制备的主视图，图4为极超薄玻璃梯型槽制备的侧视图，图中1、左齿条板  2、导气管  3、升降器  4、气管  5、摇柄  6、左排气阀  7、玻璃液  8、大肚管  9、左料池  10、槽口  11、左端  12、左V型托  13、左导液管  14、前左负玻璃液带  15、左凸壁  16、槽底  17、左吹气口  18、椭圆液管  19、变频电机  20、被动齿轮b  21、左前配重体  22、辊b  23、左顶杆  24、左飞轮  25、成型架

五、具体实施方式：在图1和图2中，用锁紧器9、钢管和U形圆环管17，把排气管13、螺纹管10和盆16挂在成型架11的下横架。钢管由两直径不等的管体相套，在两管壁间同一直径线上用两钢板上下分别封闭，形成左钢管道和右钢管道；下端两钢管道口用一个内径小于内钢管直径、外径大于外钢管直径的U形圆环管17密封，小于部分简略为内托18，内托18托起直径小于内钢管内径的排气管13，大于部分简略为外托，外托托起盆16和螺纹管10，且内托18和外托垂直于两钢管。初步将盆16、螺纹管10和排气管13安装后，左钢管道上口用锡液进口密封，右钢管道上口用锡液出口密封；锡液进、出口共同组成内径等于内钢管内径、外直径大于外钢管直径的圆板，其板的圆心与钢管的圆心重叠，锁紧器9可托起该板的直径。锁紧器9内圈的各竖丝杆稳定排气管13于内钢管，其中圈的各竖丝杆辅助螺纹管10将盆16稳压在外托上，其外圈的各竖丝杆和螺母可调整锁紧器9、钢管、螺纹管10、排气管13和盆16在下横架上的升、降，并在升、降时维持盆16的口水平，保证盆口溢流料量相等。微调下横架各平丝杆，使过锁紧器9圆心的垂线重叠于升降器a4和各横架的中间点；此垂线于盆口面、各横架面、升降器a4和气管19的受力面和盖板面垂直时，再用外圈各竖丝杆和螺母把锁紧器9固定在下横架；然后微调锁紧器9各平丝杆，使滑轨、螺纹管10、排气管13和盆16各圆心与过钢管和锁紧器9圆心的垂线重叠，然后用锆英砂或刚玉料浆密封钢管和螺纹管10与盆底间隙，生产时要确保玻璃液15不能由盆底漏下。盆16的圆柱部分上口大、下口小，从底部到口部的仰角和俯角≤15度，盆16下锥体壁于盆底的仰角和俯角≥25度，其仰角和俯角便于盆16加工时出模。为了防止玻璃液15和废气对钢管的腐蚀，螺纹管10套在外部、排气管13镶在内部。窑池8熔融的玻璃液15在供料道加热、冷却、均化，以最佳温度和黏度(温控精度≤±1℃、料液温度均匀系数＞95％)，连续不断从料道底圆料口14和螺纹管10的间隙内下流，其间隙面积≥料道的实际工作面积，同时间内能把料道内的玻璃液15全部导向螺纹管10；圆料口14增大玻璃液15在螺纹管10下流面，即增大玻璃液15在数个等距螺纹的下流面，数个螺纹帮助玻璃液15在下流旋转中再次均匀混合流至盆16；当盆16充满玻璃液15时从盆口外溢，贴盆壁下淌，在玻璃液15的自重力和引力(黏粘力和表面张力等)作用下形成始端封闭的圆锥液管下落。下落过程中鼓风机3做功，气流(风压≤1500pa、流量≥60m³/h)经卸荷阀、节流阀、导气管和气管19被导向左吹气口20和右吹气口(风压≥700pa、流量≥20m³/h)；两气体柱做功时所产生的吹力和后座力大小相等、方向相反，在气管19的壁上相互抵消；左吹气口20和右吹气口以上两气流柱的间接吹力形成气压圆形模具柱，圆形模具柱把圆锥液管吹成圆液管；吹气口处两气流的直接吹力把圆形模具柱吹成椭圆形模具柱，椭圆形模具柱把860℃圆液管降到815℃过程中逐渐吹成椭圆液管(两拱形玻璃带)进入三级导向辊。螺纹管10的数个等距螺纹(间距20～26mm、高度1～3mm)使玻璃液15在下流中旋转、进一步混合，并减慢下流速度，即减小对盆内玻璃液15的冲击力，相对缩小盆内玻璃液15的微波纹；其次变频电机、散热器和泵7安装在各自己的架12上，减小成型架11和制备的振动，在工作时保持盆16平稳；以上三者目的使盆16内玻璃液15的液面平稳，即同一时间内盆口溢流玻璃液15的料量相等，定型时极超薄玻璃的厚度相等。用泵7将锡液泵入锡液进管6、左钢管道、U形圆环管17、右钢管道，锡液回管1流入散热器2的进口(加锡口)，其循环过程简称为两钢管的锡液降温系。摇柄5使升降器a4带动气管19在左齿条板和右齿条板中间点(过滑轨圆心点)的垂线上升降，同步升降器b使鼓风机3和导气管在其架体升降，即两升降器同时上下保持导气管和气管19的夹角不变，使气管19在过滑轨和锁紧器9圆心的垂线上升降，生产时便于制备的上下调试；滑轨和升降器a4增加了气管19的稳定性，延长了气管19的寿命；另外能增大或缩小导气管和窑池顶的间距，正常生产时使导气管贴在窑池8的顶上，利用玻璃液15的余热更好的预热循环气流。导气管的一端安装在升降器b，并连接有鼓风机3、卸载阀和节流阀；中部两管相套于消声器组装方法相同，目的是延长气流预热时间使循环气流温度≥300℃；其次缓解高压气流的流速，使气管19的进口风压约950pa、流量约46m³/h；另一端安装在升降器a4并与气管19连接。气管19的一端是花口管和组装口，花口管安装在升降器a4和导气管的预留口；气管19的塞是一个圆锥体，底的直径与气管19内径相等，顶的直径＜气管19内径，其中部有组装口；塞封闭气管19的上口，组装时耐火销装在气管19和塞的组装口，并用耐火销将花口管锁在预留口内，然后把塞顶和气管19的间距内浇筑耐火材料浆、并烘干，保持气流由鼓风机3、卸载阀、节流阀、导气管到气管19的畅通，且各连接处不漏气；另一端是相互对称的两吹气口。盖板半封闭排气管13上口，盖板中部有气管19的滑轨和两配重排气阀。如气管19的内径是40mm时内面积为1256mm²、外径是60mm时总面积为2826mm²；排气管13的内径应是76mm，内面积4534mm²，与气管19的总面积差为1708mm²＞气管19的内面积(1256mm²)；两排气口面积和应＞两吹气口面积和(2×250mm×2mm＝1000mm²)，同时小于气管19的内面积1256m m²，才能保证排气系统畅通无阻，使气管19有充足的输送气量(≥46m³/h)，保证吹气口风压≥700pa、流量≥20m³/h；配重量必要时便以调整阀盖开、闭程度，控制循环气流排出量，间接调整两模具柱的体积和内部气压。根据进气系、排气系和锡液循环系组装间隙，盆16的盆底直径≥200mm(型号代码)。初始生产时变频电机a带动飞轮和胶木齿轮，胶木齿轮带动链条齿轮a、链条齿轮b、链条齿轮c和链条齿轮d，链条齿轮d内部的两钢牙弹开，两钢牙推动第二级导向辊在杠杆b和杠杆c动力臂端转动；杠杆a使第二级导向辊两端的齿轮a22和齿轮b带动第三级导向辊23两端的齿轮c和齿轮d。当两合板在金属棍棒卷绕正常时把杠杆a推起、并关闭变频电机a的电源；杠杆a使第二级导向辊将管状板托起，使管状板在三级导向辊内产生不同的导向角，其导向角使管状板在三级导向辊内产生作用相反的力(合拢力)和阻力。合拢力逐级将低于软化点的管状板定型成两合板。阻力带动第一级导向辊21和第三级导向辊23在独立架内自转，第二级导向辊的一端带动两钢牙在链条齿轮d的内部转动，另一端在杠杆c的动力臂端自转。制备每小时吞吐量＞50kg时，变频电机带动的金属棍棒将两合板强迫拉出，其拉力改变极超薄玻璃随自然降温成型过程，拉长和延迟极超薄玻璃的定型流程，此方法增大制备的吞吐量，但是现在的耐火陶瓷气管19的性能无法满足其长度，必须用钢管代替气管19。气管19的钢管组装方法、锡液的循环和功能与上述相同；其目的是增大气流的输送距离，使钢管的左吹气口20和右吹气口把圆形模具柱吹成椭圆形模具柱，椭圆形模具柱把860℃圆液管降到820℃过程中逐渐吹成椭圆液管；两钢管组装时与上述的差别：底部分别用两直径不等的低托密封，两低托的间距将左钢管道和右钢管道联通，使锡液在间距内循环降温，其过程简称为气管19的锡液循环降温系；然后在气管19(钢管)底部开两个相对称的左吹气口20和右吹气口，两吹气口与两钢管道用钢板密封，保证锡液不能在管体和两吹气口漏出。其次将升降器a4换成升降平台，将气管19(钢管)的锡液循环系装在升降平台上，升降平台和升降器b升或降时，鼓风机3、导气管、弯头和气管19(钢管)锡液循环系也平行升或降，使气管19(钢管)在过滑轨和锁紧器9圆心的垂线上升降，生产时便于制备的上下调试，使玻璃液椭圆管长轴的两端所受气流吹力相等。

在图3和图4中，摇柄5使升降器3和气管4，在成型架25的上架面左齿条板1和右齿条板中点的垂线上升降，即在过大肚管8、圆锥孔、滑轨和气管4圆心点所形成的一条垂线上升降，此垂线于成型架25的各横架面、中板面、V形槽底16、槽口10、升降器3和各级下拉辊中点重叠，并与各横架面、中板面、槽底16的面、槽口10的面、升降器3和气管4的做功面、各级下拉辊两轴形成的面和水平面垂直。鼓风机做功，气流经卸荷阀、节流阀、导气管2和气管4被导向左吹气口17和右吹气口(导气管2和气管4的组装方法和功能与圆锥盆生产极超薄玻璃相同)。V形槽体有梯型槽、左端11、右端、前槽壁、后槽壁、槽底16、大肚管8(圆锥孔)、左凸壁15和右凸壁等组成；左端11和右端分别安装在左V型托12和右V型托内，调整两托的各螺杆使槽口10在同一个水平面上，保持槽口10同一时间内溢流料量相等。锁紧器的稳钉安装在大肚管8相匹配的孔内，锁紧器又安装在成型架25的中板面，中板面和锁紧器稳定盖板；盖板半封闭圆锥孔的上口，盖板上有气管4的滑轨、左排气阀6、右排气阀、左配重阀盖和右配重阀盖。如气管4的内径是40mm、其内面积为1256mm²，外径是60mm、其总面积为2826mm²，圆锥孔(排气管)下口的内径应是76mm、内面积4534mm²，与气管4的总面积2826mm²差等于1708mm²＞气管4的内面积(1256mm²)；两排气口面积和应＞两吹气口面积和(2×250mm×2mm＝1000mm²)≤气管4的内面积1256mm²，才能保证进气系和排气系统畅通无阻，使气管4有充足的输送气量(≥45m³/h)，保证吹气口风压≥700pa、流量≥20m³/h。槽底16面积＜槽口10面积，槽底16的型号长≥140mm、宽约140mm时，根据槽底16的型号槽口10长≥300mm、宽约300mm，槽体高约140mm，即前槽壁和后槽壁于槽底16的仰角和俯角都≤30度，左端11的左槽壁和左凸壁15、右端的右槽壁和右凸壁于槽底16的仰角和俯角都≥30度，仰角和俯角简述为玻璃液7的向内横向导流角；左槽壁和右槽壁距槽底30mm时逐渐变成左凸壁15和右凸壁，左凸壁15和右凸壁超出槽口10长度的部分是左端11和右端；槽体随型号增大，槽口10和槽底16的长度同时增大，槽底16的上、下两凹面(宽度)和槽体的高度不变，即四壁面和两凸壁的向内横向导流角也不变；大肚管8的内壁从管底到管口仰角和俯角≤8度、外壁从管口到管底仰角和俯角≤10度，为了防止玻璃液7在大肚管8流出，管口应高出槽口10(50-100mm)；另外以上叙述的凸壁、凹槽、仰角和俯角便于V形槽体压制时的脱模；槽底16、左端11和右端根据槽的容量适当加厚，同时在槽底16设有钢管b和钢管a，锡液在两钢管循环时降低管体温度，增加槽底16、左端11和右端高温时的载荷量。生产时防止槽底16被自身重量及玻璃液7的重量和压断。锡液循环降温的原理与上述相同，循环过程的差别：泵a将锡液同时泵入钢管b和钢管a，经回管流入散热器a和泵a，其过程简称为槽体锡液循环降温系。窑池熔融的玻璃液7，经末端左供料道和右供料道分别流到左料池9和右料池，两料池充满时多余的玻璃液7分别由左废料口和右废料口导出，因两废料口在一个水平面，所以两料池的等高(等压)玻璃液7，再分别经左导液管13和右导液管等量连续不断流至槽；当槽充满1250℃玻璃液7时从槽口10外溢，形成前玻璃带、前左负玻璃液带14、前右负玻璃液带，后玻璃带、后左负玻璃液带和后右负玻璃液带。前左负玻璃液带14和后左负玻璃液带下流到左凸壁15(半椭圆面)，左凸壁15的横向导流角将同距内下流的前左负玻璃液带14和后左负玻璃液带导向左壁面，分别形成左玻璃带、左前负玻璃带、左后负玻璃带，左壁面的向内横向导流角再将继续下流的玻璃带导向左槽底，左槽底末端左节流板和左壁面再次将左端四个负玻璃带和左玻璃带混合后导向左槽底，即玻璃液7下流量再次经过左节流板和左壁面调整后形成左玻璃带，其导流过程延迟玻璃液7的下流时间，缩小左玻璃带与两主玻璃带的温差。左盖板封闭槽口10前槽壁和后槽壁的左端，左盖板上分别设有推拉器c和推拉器d，两推拉器分别控制左盖板在中架面左端的左右滑动，滑动时分别调整槽口10左端的下料宽度，直接调整前左负玻璃液带14和后左负玻璃液带的宽度，间接调整左玻璃带的厚度。升降器a能使调整器a在成型架25的左齿条板上升、降，调整器a又能使左废料道在升降器a上左、右滑动(左右滑动时不能影响左废料口玻璃液7的导出)；左废料道中部附加管内用三点安装左节流板(下底长180mm、宽30mm，上底长80mm、宽70mm，高54mm，其板体的宽度差自然形成向外横向导流角约30度)，板体的长平面(组装时上平面)内有左凹沟，凹度差15mm，其板体的形状导致凹沟进口截面大于出口截面，逐渐变小的左凹沟可阻碍玻璃液7的导流速度，提高平流沟处玻璃液7的高度；下底与长平面夹角≤120度，即下底和左壁面内形成一个液体平流沟，平流沟再次将前左负玻璃带14、后左负玻璃液带、左前负玻璃带、左后负玻璃带和左玻璃带的玻璃液7导向左槽底，使玻璃液7在左节流板和左壁面间阻流后再分流，而形成的左玻璃带厚度均匀、温度相等；所以升降器a和调整器a带动左节流板升、降或右、左滑动时能将多余玻璃液7导向左废料道，再次调整左玻璃带与两主玻璃带的厚度差。前右负玻璃液带和后右负玻璃液带下流到右凸壁(半椭圆面)，右凸壁的横向导流角将同距内下流的前右负玻璃液带、后右负玻璃液带导向右壁面，分别形成右玻璃带、右前负玻璃带、右后负玻璃带，右壁面的横向导流角再将继续下流的玻璃液带导向右槽底；右槽底末端右节流板的右凹沟，再次将右端四个负玻璃液带和右玻璃带混合后导向右槽底，即玻璃液7的下流量再次经过右节流板和右壁面调整后形成右玻璃带，其导流过程延迟玻璃液7的下流时间，缩小右玻璃带与两主玻璃带的温度差。右盖板封闭槽口10前槽壁和后槽壁的右端，右盖板上分别设有推拉器a和推拉器b，两推拉器分别控制右盖板在中架面右端的左右滑动，滑动时分别调整槽口10右端的下料宽度，直接调整前右负玻璃液带和后右负玻璃液带的宽度，间接调整右玻璃带的厚度。升降器b能使调整器b在成型架25的右齿条板上升、降，调整器b又能使右废料道在升降器b上左、右滑动(左右滑动时不能影响右废料口玻璃液7的导出)；右废料道中部附加管体内用三点安装右节流板，其形态与上述左节流板相同，功能将前右负玻璃带、后右负玻璃液带、右前负玻璃带、右后负玻璃带和右玻璃带的玻璃液7导向右槽底，使玻璃液7在右节流板和右壁面间阻流后再分流，而形成的右玻璃带厚度均匀、温度相等；所以升降器b和调整器b带动右节流板升、降或右、左滑动时能将多余玻璃液7导向右废料道，再次调整右玻璃带与两主玻璃带的厚度差。左壁面、右壁面、前壁面和后壁面的向内横向导流角，促使左玻璃带和右玻璃带与两主玻璃带在槽底16相互连接，形成始端封闭的长方液管继续下落。这时鼓风机做功，气流借助槽底16把长方液管吹成椭圆液管，气管4、左吹气口17和右吹气口也随椭圆液管下落，使左吹气口17和右吹气口两气流柱在椭圆液管18的成型区做功。两气流柱的直接吹力把向圆形转变模具吹成椭圆形模具柱，椭圆形模具柱使向圆形转变的管体再逐渐吹成椭圆液管18(两拱形玻璃带)→进入三级同速下拉辊，下拉辊把低于软化点的椭圆液管18合拢(定型)成管状基板。当两模具柱的撑力＞阀盖重量时鼓风机做功的气体排出。为了降低生产成本，管状基板内的夹层应用含量＞95％的成本低的锡液间隔，但是锡液的热导率和表面张力大于玻璃液7，所以在左排气阀6连续适量加入时先预热，使锡变为温度≥300℃的液体；锡液经大肚管8下流到椭圆液管18时被玻璃液的余热再次加热，形成高温锡液(≥600℃)；下拉辊做功温度低于软化点(820℃)高柔软椭圆液管18合拢成管状基板后被引出，这时椭圆液管18短轴逐渐缩小至封闭状态，高温锡液被储存于椭圆液管18；管状基板引出时极少锡液被带出，并在管状基板内部形成极超薄锡液层。为了减少玻璃液7的横向波纹，下拉辊、散热器a和变频电机19安装在各自的架体上。变频电机19带动同轴齿轮a、齿轮b、齿轮c和齿轮f，A.齿轮a和齿轮b带动被动齿轮a和同轴齿轮d；被动齿轮a和同轴齿轮d带动被动齿轮b20和同轴齿轮e；1.被动齿轮a和同轴齿轮d带动第一轴——辊a；2.被动齿轮b20和同轴齿轮e带动第二轴——辊b22；B.齿轮c通过链条a带动齿轮，由齿轮带动共用轴上左飞轮24和右飞轮；两飞轮每运转一周，分别使左顶杆23和右顶杆在各轨内同时垂直上或下一次；上时：左板托起左前配重体21和左后配重体，右板托起右前配重体和右后配重体，辊a和辊b22在两组被动齿轮逆向转动时辊距逐渐增大，即两离心力的距离增大时合拢力和引下力变小，辊a和辊b22将管状基板、锡液和锡渣导出；下时：四配重体和两板回位，两组杠杆的阻力臂所产撬起力逐渐增大，再次撬起辊a和辊b22，使其恢复到正常工作；齿轮f通过链条b带动同速齿轮a和同速齿轮b，同速齿轮a带动第二级下拉辊；同速齿轮b通过链条c带动同速齿轮c，同速齿轮c带动第三级下拉辊。两供料系以最佳温控精度≤±1℃、料液温度均匀系数＞95％流到槽的两端，缩小槽内玻璃液7的温差，增大槽口10的宽度，可生产宽度≥100mm(根据玻璃的特性其宽度＜1500mm)的极超薄玻璃。

Claims (10)

1.极超薄玻璃的生产方法，其特征是：圆锥盆生产极超薄玻璃：窑池内熔融的约1650℃硼硅酸盐玻璃液，经供料道加热、冷却、均化，以最佳温度和黏度流到螺纹管，管外壁的数个等距螺纹帮助玻璃液在下流旋转中→再次均匀混合流至盆；当盆内充满约1250℃玻璃液时便从盆口外溢，在玻璃液自重力和引力——黏粘力和表面张力等作用下贴盆壁下淌，下淌过程中自然形成始端封闭的圆锥液管下落，即玻璃液从1250℃降到1100℃的过程为第一期摊平抛光；继续下落过程中鼓风机做功，气流经卸荷阀、节流阀、导气管和气管，从气管底部相对称的长条左吹气口和长条右吹气口——以下叙述简略为两吹气口吹出该气流加热过程导气管经过窑池顶时，其池内约1650℃玻璃液的余热加热气流，如气流温度低于300℃时导气管应采用消声器组装方法，延长气流在窑池顶的预热时间；气管和吹气口输送的气流未达到做功点时→盆内1250℃玻璃液的余热第二次及第三次加热气流，形成约600℃高温气流；两吹气口改变了高温气流的直流方向，以气管为中心形成两相反吹力气流柱；吹气口以上两气流柱的间接吹力在圆锥液管内形成有形气压圆形模具柱，圆形模具柱把1100℃降到860℃的玻璃液管吹大，即圆形模具柱的撑力≥或＜管壁表面张力时圆液管横截面≥或＜盆底，其变化过程气体提高了第二期的摊平抛光功能，使玻璃液竖向和横向的微波纹更进一步伸展摊平；吹气口处两气流柱的直接吹力把圆形模具柱吹成椭圆形模具柱，椭圆形模具柱再把860℃圆液管降到815℃过程中逐渐吹成椭圆液管——两拱形玻璃带→进入三级导向辊；当两模具柱的形态达到设计标准——玻璃带的厚度达到设计要求时其力撑开配重阀盖，排气阀将鼓风机做功的气体排出。

2.根据权利要求1所述的极超薄玻璃的生产方法，其特征是：低于软化点——815℃的椭圆液管未脱离气流吹力时进入三级导向辊，其导向角逐级克服椭圆液管的表面张力而合拢成管状板；即两拱形玻璃带在传动过程中被三个作用相反的力推展、再合拢成管状板，随自然降温成型，其厚度是两拱形玻璃带的和；竖向双面画切机在管状板的两侧做功，椭圆液管长轴的两端——直接吹力处的玻璃带被切出后余成两合板，因直接吹力处玻璃带厚度小于间接吹力处玻璃带厚度，所以将直接吹力处两玻璃带切出，这时厚度均一的两合板被卷绕在变频电机带动的金属棍棒，总长为20000mm/卷时横向双面画切机做功将其分切；退火时随温度升高其圆度再自然展平，横向双面画切机在再次做功将其切成极超薄玻璃基板；在原料精选，融化稳定，工艺制度稳定的条件下，一次性连续稳定的吹引出厚度≥0.05mm、宽度≥100mm——根据玻璃的特性最大宽度＜1500mm无需研磨的高平整极超薄玻璃基板，其板面微波纹起伏仅为5～15nm，在电力稳定时工艺适应性强、吞吐量大，又具有产品尺寸多、厚度品种多，还能适应小批量生产，灵活可变的特点。

3.根据权利要求1所述的极超薄玻璃的生产方法，其特征是：三级导向辊的动力传递：初始生产时变频电机a带动飞轮，这时将杠杆a拉下，使杠杆a的胶木齿轮在飞轮上转动，胶木齿轮带动同轴链条齿轮a，链条齿轮a通过链条a将杠杆b和杠杆c的动力臂拉下，并带动杠杆b的链条齿轮b，链条齿轮b带动同轴链条齿轮c，链条齿轮c通过链条b带动——杠杆b动力臂端的链条齿轮d，链条齿轮d内部的两钢牙弹开，两钢牙推动第二级导向辊在杠杆b和杠杆c动力臂端转动；同步行动的杠杆a、链条齿轮a、链条a和链条齿轮b将杠杆b和杠杆c的动力臂拉下，这时两动力臂将第二级导向辊两端的齿轮与第三级导向辊两端的齿轮闭合，并带动第三级导向辊两端的齿轮逆向转动，转动时两导向辊产生了大小相等的离心力——胶木齿轮、链条齿轮a、链条齿轮b、链条齿轮c和链条齿轮d于第二级导向辊和第三级导向辊的转速比相等，两力产生大小相等方向相反的推力，两推力在两导向辊间形成合拢力和引下力，合拢力将管状板定型成两合板，引下力将两合板导向金属棍棒；当两合板在金属棍棒卷绕正常时把杠杆a推起、并关闭变频电机a的电源；这时同步行动的杠杆a、链条齿轮a、链条a、链条齿轮b、杠杆b和杠杆c在两配重体的压力下两阻力臂和两动力臂回位，第二级导向辊将椭圆液管——管状板托起，并在三级导向辊内产生不同的导向角，其导向角使管状板在三级导向辊内产生作用相反的力——合拢力和阻力；合拢力逐级克服了管状板的表面张力，将低于软化点的管状板合拢——定型成两合板——其厚度是两拱形玻璃带的和；阻力带动第一级导向辊、第二级导向辊和第三级导向辊转动，转动时减少了两合板与三级导向辊的摩擦系数，更好的保护两玻璃带的火抛光和气体抛光面；第一级导向辊和第三级导向辊在独立架内自转，第二级导向辊的一端带动两钢牙在链条齿轮d的内部转动，转动时链条齿轮d的阻力将两钢牙压闭，此端在——杠杆b的动力臂端链条齿轮d的内部自转，另一端在杠杆c的动力臂端自转。

4.根据权利要求1所述的极超薄玻璃的生产方法，其特征是：气流的流程和功能：利用鼓风机做功的气流——风压≤1500pa、流量≥60m³/h，经卸荷阀和节流阀调整后再供给导气管和气管，最后从气管下部的两吹气口吹出——风压≥700pa、流量≥20m³/h，在气管两侧分别形成相等的两推力气流柱；初始生产时气管和两吹气口缩到盆底，两气流柱借助盆底在下淌玻璃液内形成有形气压圆形模具柱，圆形模具柱将自然形成的圆锥液管吹成圆液管；当圆形模具柱的撑力≥或＜圆液管表面张力时其横截面≥或＜盆底、形态与盆底相似；这时气管和两吹气口跟随圆液管下落，使两气流柱在玻璃液接近软化时直接做功，做功时两直接吹力把圆形模具柱吹成有形气压椭圆形模具柱，所以椭圆形模具柱把圆液管逐渐吹成椭圆液管——两拱形玻璃带→进入导向辊；直接吹力随距离增大逐渐变弱向椭圆形模具柱和圆形模具柱分流而形成撑力——间接吹力，当椭圆形模具柱的撑力＞圆形模具柱的撑力时，气流向反方向流动再次补充圆形模具柱；当两模具柱的撑力＞阀盖配重量时阀盖被撑开，鼓风机做功的气体排出；配重量可控制阀盖的开、闭程度，直接调整排气阀的排气数量，间接调整两模具柱的撑力；在吹气口的风压和流量大小不变，增大阀盖配重量两模具柱增大、减小阀盖配重量两模具柱缩小，最终影响圆液管直径的大小，再变成椭圆液管时管壁厚度能与设计尺寸相等；这时气流将玻璃液壁推薄并帮助极超薄玻璃成型，其推助过程使玻璃液的竖向和横向微波纹更进一步伸展摊平；同时气体避免了玻璃液壁在各转变过程中的折叠，提高了第二期的摊平抛光功能；配重阀盖和导向辊或下拉棍做功时气管以较少进气量≥40m³/h把玻璃液吹成较宽的管状板，吹制过程中相对减少气体流动数量，从而减少了玻璃液的预热随气体流失量；且多次利用玻璃液余热再次加热循环气流，使气流未达到做功点时与两液管的温度相近；则气流中的水蒸气一部分在高温中蒸发，另一部分在导气管和气管传递过程中消失，避免水蒸气与圆液管和椭圆液管接触；如在封闭环境内生产极超薄玻璃、再次避免环境内的水蒸气与圆液管、椭圆液管和管状板接触，解决了极超薄玻璃吹引过程中出现冰裂问题。

5.根据权利要求1所述的极超薄玻璃的生产方法，其特征是：冷却系的组成和功能：如用锡液循环降温时，初始生产前各成型设备和散热器先预热，成型制备表面温度为——500～600℃、锡液温度为——250～260℃；锡液经散热器出口，用泵压入进管、左钢管道、U形圆环管、右钢管道、锡液回管和散热器进口——加锡口，其过程简落为两钢管的锡液循环降温系；散热器利用数个耐温钢管并联焊接、并与上液室和下夜室相连，使高温的锡液在散热器内循环、降温，保持散热器出口锡液的温度240～280℃间；泵的扬程8～12m、流量约38m³/h、最高耐温500℃；锡液提高了降温液的沸点，即1250℃的玻璃液和高温的钢管无法将锡液变成气体时、泵才能使锡液在冷却系中循环，循环时将钢管的热能带出，保持钢管温度＜800℃，解决了钢管高温时变形的现象，同时增加钢管高温时的耐拉力，也延长钢管的使用寿命；其次锡液代替了其它冷却液，锡液的沸点高、高温玻璃液无法将其变为气体，避免气体排出时带来噪音和振幅，增加制备的稳定性。

6.根据权利要求1所述的极超薄玻璃的生产方法，其特征是：梯形槽生产超薄玻璃：窑池熔融的约1650℃硼硅酸盐玻璃液，有两供料道加热、冷却、均化，以最佳温度和黏度、分别等量连续不断的流到两料池，两料池充满时多余的玻璃液分别由等高的废料口导出，两料池内约1300℃玻璃液再分别经导液管等量——等压流进槽；当槽内充满约1250℃玻璃液时外溢，在玻璃液的自重力和引力——黏粘力和表面张力等作用下贴前槽壁和后槽壁下淌，形成前玻璃带和后玻璃带；如在槽底的四角分别设四个垂线，前槽壁两垂线内是前壁、两线外分别是前左负壁和前右负壁，后槽壁两垂线内是后壁、两线外分别是后左负壁和后右负壁；左槽壁两垂线内是左壁、两线外分别是左前负壁和左后负壁，右槽壁两垂线内是右壁、两线外分别是右前负壁和右后负壁；因此槽体下流的玻璃液带分别为：前玻璃带、前左负玻璃液带、前右负玻璃液带，后玻璃带、后左负玻璃液带和后右负玻璃液带；左玻璃带、左前负玻璃带、左后负玻璃带，右玻璃带、右前负玻璃带、右后负玻璃带；前左负玻璃液带和后左负玻璃液带下流到左凸壁——半椭圆面，左凸壁的向内横向导流角将左端同距离内下流的前左负玻璃液带、后左负玻璃液带导向左壁面，左壁面的向内横向导流角再将继续下流的玻璃液导向左槽底；这时末端左节流板上面的左凹沟，再将左端四个负玻璃液带和左玻璃带导向左槽底，即玻璃液下流量再次经过左节流板和左壁面的调整而形成左玻璃带；其导流过程延迟了玻璃液下流时间，缩小了左玻璃带于两主玻璃带的温差；左盖板封闭槽口的左端，其两端分别设有推拉器，两推拉器能使左盖板在中架面左端的左右滑动，滑动时调整槽口左端的下料量，直接调整了前左负玻璃液带和后左负玻璃液带的宽度，使两负玻璃液带的宽度相等，这时间接的调整了左玻璃带的厚度；前右负玻璃液带和后右负玻璃液带流程同上，不再叙述；左壁面、右壁面、前壁面和后壁面的向内横向导流角，促使左、右玻璃带与两主玻璃带相互连接、并继续下落，其下落过程中由于玻璃液的作用力及各壁面的导流力，各玻璃带组合成始端封闭的长方液管下落，其槽壁导流过程——1250℃玻璃液降温到1150℃为第一期摊平抛光；在继续下落过程中鼓风机做功，气流由两吹气口吹出；吹气口以上向圆形转变的模具柱把1150℃长方液管降温到1050℃时吹成椭圆液管，即模具柱的撑力≤或＞玻璃液表面张力时其横截面≤或＞槽底，且形态近似槽底并向圆形转变；因撑力使长轴逐渐减小，短轴逐渐增大，其形态向圆形转变；吹气口处两气流柱把模具柱吹成椭圆形模具柱，所以向圆形转变的1050℃管体被逐渐吹成1000℃椭圆液管——两拱形玻璃带→进入三级同速下拉辊；下拉辊做功将1000℃椭圆液管强迫压合成超薄玻璃——厚度≥0.08mm、宽度≤1500mm；由于两气流柱的直接吹力＞椭圆液管长轴端玻璃带的表面张力，直接做功处的玻璃液带应适当加厚，即左玻璃带和右玻璃带厚度应大于两主玻璃带厚度，使向圆形转变的管体被吹成椭圆液管时管壁厚度相等；其气体流程使玻璃液竖向和横向的微波纹更进一步伸展摊平，提高了第二期玻璃带的摊平抛光功能。

7.根据权利要求1所述的极超薄玻璃的生产方法，其特征是：梯形槽生产极超薄玻璃时，如原料同为硼硅酸盐玻璃液，则玻璃液及气体流程与梯形槽生产超薄玻璃流程相同，差别是：A，延长向圆形转变模具柱的做功时间，将气管和吹气口下落，即向圆形转变的模具柱把1150℃长方液管吹成950℃椭圆液管，其形态向圆液管转变，此过程气体延长第二期的摊平抛光功能；吹气口处两气流柱把向圆形转变的模具柱吹成椭圆形模具柱，这时向圆液管转变的管体950℃时又被逐渐吹成820℃椭圆液管——两拱形玻璃带→进入三级同速下拉辊；B.820℃椭圆液管未脱离气流吹力时进入三级下拉辊，这时从排气阀适量加入镓丝或锡液，采用镓丝性能最佳，当镓丝加入时玻璃液的预热加热而形成镓液、温度约460℃，镓液在定型时其表面张力对管状基板的危害极小，可生产极超薄玻璃、厚度＞0.04mm；镓的成本极高，为了降低生产成本，管状基板内的夹层可用锡液间隔，锡含量应＞95％；锡价格低廉，但锡液的热导率和表面张力均大于玻璃液，因此在排气阀连续适量加入时先预热，使其变为液体——温度≥300℃；锡液下流到椭圆液管时被玻璃液的余热再次加热成高温液体——温度≥600℃；C.820℃椭圆液管——低于软化点进入三级下拉辊，各级下拉辊做功把高柔软椭圆液管合拢——定型成管状基板又被引出，这时椭圆液管的短轴逐渐缩小至封闭状态，高温锡液被储存于椭圆液管内，管状基板引出时极少部分锡液又被带出，其主要目的是改变极超薄玻璃的厚度依靠下拉辊——夹力定型的方式；锡液充实了管状基板内部间隙，即直接做功处和间接做功处玻璃带的厚度差用锡液充实，锡液可缓解两辊间所产生的做功力——推力和引下力，两推力使椭圆液管合拢——定型成管状基板，引下力将管状基板引出；其次两辊做功时因锡液的充入使管状基板的受力面——合拢力和引下力相等，不再因为管状基板的厚度不均而两面受力产生差别，使间接做功处已成型的两玻璃带——两极超薄玻璃的厚度不变，所以两模具柱的多次摊平和抛光过程提高了极超薄玻璃的质量；锡液在降温过程中形成极超薄锡纸，厚度≤0.03mm，其厚度是极超薄玻璃厚度的60～40％；锡液在231℃以上时其引力和黏度帮助管状基板定型，231℃以下逐渐定型成锡纸，其定型过程对管状基板会产生一定的副作用，这时利用极超薄和高温锡液，在其定型时产生极小而又迟到的表面张力——收缩力，所以先定型的管状基板就克服了收缩力所带来的副作用；D.锡纸使管状基板间隔，预防两板壁粘连，更好的保护内抛光面；E.低于软化点的管状基板经横向和竖向双面画切机处理后形成两合板，长轴端两玻璃带被切除、间接做功面的玻璃带形成两合板，其板体增加了实际强度，便于搬运和储存；其制备在原料精选，融化稳定，工艺制度稳定时，一次性可连续稳定吹引出微波纹起伏仅为8～18nm、厚度≥0.06mm、宽度＜1500mm无需研磨的高平整极超薄玻璃，此方法改变极超薄玻璃的厚度主要靠双辊做功面定型。

8.根据权利要求1所述的极超薄玻璃的生产方法，其特征是：生产过程中锡液易氧化(锡渣)，三级同速下拉辊做功→有顺序间隔的把锡渣导出；三级下拉辊的动力传递：变频电机带动同轴齿轮a、b、c、f，四齿轮传动比相等；第一级下拉辊的动力传递：A.齿轮a和齿轮b带动被动齿轮a和同轴齿轮d；被动齿轮a和同轴齿轮d带动被动齿轮b和同轴齿轮e，两组被动齿轮逆向转动——四齿轮传动比相等；1.被动齿轮a和同轴齿轮d带动第一轴——辊a，即两配重体将两杠杆的阻力臂压下、动力臂撬起时辊a两端的齿轮——局限于设计范围内才能在被动齿轮a和同轴齿轮d上反方向转动；2.被动齿轮b和同轴齿轮e带动第二轴——辊b，既两配重体将两杠杆的阻力臂压下、动力臂撬起时辊b两端的齿轮——局限于设计范围内才能在被动齿轮b和同轴齿轮e上反方向转动；两组配重体将两组杠杆的阻力臂压下、动力臂撬起时调整了辊a和辊b的辊距，工作时间接的调整辊a和辊b的合拢力和引下力——辊a和辊b传动比相等；B.齿轮c通过链条a带动齿轮——其传动比约20∶1，用张紧器调整链条a与辊a间隙，由齿轮带动共用轴上左飞轮和右飞轮；两飞轮每运转一周，分别使左顶杆和右顶杆在各轨内同时垂直上或下一次；上时：左板托起左前配重体和左后配重体、右板托起右前配重体和右后配重体配重体，两组杠杆的阻力臂撬起、动力臂下降，辊a和辊b在两组被动齿轮逆向转动时辊距逐渐增大，即两离心力的距离增大时合拢力和引下力变小，辊a和辊b将管状基板、锡纸和锡渣导出；下时：四配重体和两板回位，两组杠杆的阻力臂产生的撬起力逐渐增大，再次撬起辊a和辊b，使其恢复正常工作；第二级下拉辊的动力传递：齿轮f通过链条b带动同速齿轮a和同速齿轮b，同速齿轮a带动第二级下拉辊，第二级下拉辊与第一级下拉辊的动力传递相同；第三级下拉辊的动力传递：同速齿轮b通过链条c带动同速齿轮c，同速齿轮c带动第三级下拉辊，第三级下拉辊与第一级下拉辊的动力传递相同。

9.根据权利要求1所述的极超薄玻璃的生产方法，其特征是：圆锥盆生产极超薄玻璃设备的结构关系是：用锁紧器(9)、钢管和U形圆环管(17)，把排气管(13)、螺纹管(10)和盆(16)挂在成型架(11)的下横架；钢管由两直径不等的管体相套，在两管壁间同一直径线上用两钢板上下分别封闭，形成左钢管道和右钢管道；下端两钢管道口用一个内径小于内钢管直径、外径大于外钢管直径的U形圆环管(17)密封，小于部分简略为内托(18)，内托(18)托起直径小于内钢管内径的排气管(13)，大于部分简略为外托，外托托起盆(16)和螺纹管(10)，且内托(18)和外托垂直于两钢管；初步将盆(16)、螺纹管(10)和排气管(13)安装后，左钢管道上口用锡液进口密封，右钢管道上口用锡液出口密封；锡液进、出口共同组成内径等于内钢管内径、外径大于外钢管直径的圆板，其板的圆心与两钢管的圆心重叠，锁紧器(9)可托起该板的直径；锁紧器(9)内圈的各竖丝杆稳定排气管(13)于内钢管，其中圈的各竖丝杆辅助螺纹管(10)将盆(16)稳压在外托上，其外圈的各竖丝杆和螺母可调整锁紧器(9)、钢管、螺纹管(10)、排气管(13)和盆(16)在下横架上的升、降，并在升、降时维持盆(16)的口水平，保证盆口溢流料量相等；微调下横架各平丝杆，使过锁紧器(9)圆心的垂线重叠于升降器a(4)和各横架的中间点；此垂线于盆口面、各横架面、升降器a(4)和气管(19)的受力面和盖板面垂直时，再用外圈各竖丝杆和螺母把锁紧器(9)固定在下横架；然后微调锁紧器(9)各平丝杆，使滑轨、螺纹管(10)、排气管(13)和盆(16)各圆心与过钢管和锁紧器(9)圆心的垂线重叠，然后用锆英砂或刚玉料浆密封钢管和螺纹管(10)与盆底间隙，生产时要确保玻璃液(15)不能由盆底漏下；盆(16)的圆柱部分上口大、下口小，从底部到口部的仰角和俯角≤15度，盆(16)下锥体壁于盆底的仰角和俯角≥25度，其仰角和俯角便于盆(16)加工时出模；为了防止玻璃液(15)和废气对钢管的腐蚀，螺纹管(10)套在外部、排气管(13)镶在内部；窑池(8)熔融的约的玻璃液(15)在供料道加热、冷却、均化，以最佳温度和黏度——温控精度≤±1℃、料液温度均匀系数＞95％，连续不断从料道底的圆料口(14)和螺纹管(10)的间隙下流，其间隙面积≥料道的实际工作面积，同时间内能把料道内的玻璃液(15)全部导向螺纹管(10)；圆料口(14)增大玻璃液(15)在螺纹管(10)下流面，即增大玻璃液(15)在数个等距螺纹的下流面，数个螺纹帮助玻璃液(15)在下流旋转中再次均匀混合流至盆(16)；当盆(16)充满玻璃液(15)时从盆口外溢，贴盆壁下淌，在玻璃液(15)的自重力和引力——黏粘力和表面张力等作用下形成始端封闭的圆锥液管下落；下落过程中鼓风机(3)做功，气流——风压≤1500pa、流量≥60m³/h经卸荷阀、节流阀、导气管和气管(19)被导向左吹气口(20)和右吹气口——风压≥700pa、流量≥20m³/h；两气体柱做功时所产生的吹力和后座力大小相等、方向相反，在气管(19)的壁上相互抵消；左吹气口(20)和右吹气口以上两气流柱的间接吹力形成气压圆形模具柱，圆形模具柱把圆锥液管吹成圆液管；吹气口处两气流的直接吹力把圆形模具柱吹成椭圆形模具柱，椭圆形模具柱把860℃圆液管降到815℃过程中逐渐吹成椭圆液管——两拱形玻璃带进入三级导向辊；螺纹管(10)的数个等距螺纹——间距20～26mm、高度1～3mm使玻璃液(15)在下流中旋转、进一步混合，并减慢下流速度，即减小对盆内玻璃液(15)的冲击力，相对缩小盆内玻璃液(15)的微波纹；其次变频电机、散热器和泵(7)安装在各自的架(12)上，减小成型架(11)和制备的振动，在工作时保持盆(16)平稳；以上三者目的使盆(16)内玻璃液(15)的液面平稳，即同一时间内盆口溢流玻璃液(15)的料量相等；用泵(7)将锡液泵入锡液进管(6)、左钢管道、U形圆环管(17)、右钢管道，锡液回管(1)流入散热器(2)的进口——加锡口，其循环过程简称为两钢管的锡液降温系；摇柄(5)使升降器a(4)带动气管(19)在左齿条板和右齿条板中间点——过滑轨圆心点的垂线上升降，同步升降器b使鼓风机(3)和导气管在其架体升降，即两升降器同时上下保持导气管和气管(19)的夹角不变，使气管(19)在过滑轨和锁紧器(9)圆心的垂线上升降，生产时便于制备的上下调试；滑轨和升降器a(4)增加了气管(19)的稳定性，延长了气管(19)的寿命；另外能增大或缩小导气管和窑池顶的间距，正常生产时使导气管贴在窑池(8)的顶上，利用玻璃液(15)的余热更好的预热循环气流；导气管的一端安装在升降器b，并连接有鼓风机(3)、卸载阀和节流阀；中部两管相套于消声器组装方法相同，目的是延长气流预热时间使循环气流温度≥300℃；其次缓解高压气流的流速，使气管(19)的进口风压约950pa、流量约46m³/h；另一端安装在升降器a(4)并与气管(19)连接；气管(19)的一端是花口管和组装口，花口管安装在升降器a(4)和导气管的预留口；气管(19)的塞是一个圆锥体，底的直径与气管(19)内径相等，顶的直径＜气管(19)内径，其中部有组装口；塞封闭气管(19)的上口，组装时耐火销装在气管(19)和塞的组装口，并用耐火销将花口管锁在预留口内，然后在塞顶和气管(19)的间距内浇筑耐火材料浆、并烘干，保持气流由鼓风机(3)、卸载阀、节流阀、导气管到气管(19)的畅通，且各连接处不漏气；另一端是相互对称的两吹气口；盖板半封闭排气管(13)上口，盖板中部有气管(19)的滑轨和两配重排气阀；如气管(19)的内径是40mm时内面积为1256mm²、外径是60mm时总面积为2826mm²；排气管(13)的内径应是80mm，内面积4534mm²，与气管(19)的总面积差为1708mm²＞气管(19)的内面积——1256mm²；两排气口面积和应＞两吹气口面积和——2×250mm×2mm＝1000mm²，同时小于气管(19)的内面积1256mm²，才能保证排气系统畅通无阻；使气管(19)有充足的输送气量——≥46m³/h，保证吹气口风压≥700pa、流量≥20m³/h；配重量必要时便以调整阀盖开、闭程度，直接调整循环气流的排出量，间接调整两模具柱的体积和内部气压；根据进气系、排气系和锡液循环系组装间隙，盆(16)的盆底直径≥200mm——型号代码。初始生产时变频电机a带动飞轮和胶木齿轮，胶木齿轮带动链条齿轮a、链条齿轮b、链条齿轮c和链条齿轮d，链条齿轮d内部的两钢牙弹开，两钢牙推动第二级导向辊在杠杆b和杠杆c动力臂端转动；杠杆a使第二级导向辊两端的齿轮a(22)和齿轮b带动第三级导向辊(23)两端的齿轮c和齿轮d。当两合板在金属棍棒卷绕正常时把杠杆a推起、并关闭变频电机a的电源；杠杆a使第二级导向辊将管状板托起，使管状板在三级导向辊内产生不同的导向角，其导向角使管状板在三级导向辊内产生作用相反的力——合拢力和阻力；合拢力逐级将低于软化点的管状板定型成两合板；阻力带动第一级导向辊(21)和第三级导向辊(23)在独立架内自转，第二级导向辊的一端带动两钢牙在链条齿轮d的内部转动，另一端在杠杆c的动力臂端自转；同时竖向双面画切机在管状板的两侧做功，即椭圆液管长轴的两端——直接吹力处的玻璃带被画切而形成两合板，因直接吹力处玻璃带的厚度小于间接吹力处玻璃带的厚度，所以将直接吹力处的两玻璃带切出，这时厚度均一的两合板卷绕在变频电机带动的金属棍棒得总长为20000mm/卷，便于搬运和储存；退火时再展平、同时又被横向双面画切机切成极超薄玻璃基板；制备每小时吞吐量＞50kg时，用变频电机带动的金属棍棒将两合板强迫拉出，其拉力改变了极超薄玻璃随自然降温成型过程、拉长和延迟了极超薄玻璃的定型流程，此方法增大了制备的吞吐量，但是现在的耐火陶瓷气管(19)的性能无法满足其长度，必须用钢管代替气管(19)，气管(19)的钢管组装方法、锡液循环和功能与上述相同；其目的增大气流的输送距离，使钢管的左吹气口(20)和右吹气口把圆形模具柱吹成椭圆形模具柱，椭圆形模具柱把860℃圆液管降到820℃过程中逐渐吹成椭圆液管；两钢管组装时与上述的差别：底部分别用两直径不等的低托密封，两低托的间距将左钢管道和右钢管道联通，使锡液在间距内循环降温，其循环过程简称为气管(19)的锡液循环降温系；然后在气管(19)——钢管底部开两个相对称的左吹气口(20)和右吹气口，两吹气口与两钢管道用钢板密封，保证锡液不能在管体和两吹气口漏出；其次将升降器a(4)换成升降平台，气管(19)——钢管的锡液循环系装在升降平台上，升降平台和升降器b升或降时，鼓风机(3)、导气管、弯头和气管(19)——钢管锡液循环系也平行升或降，使气管(19)钢管在过滑轨和锁紧器9圆心点的垂线上升降，生产时便于制备的上下调试，使玻璃液椭圆管长轴的两端受气流吹力相等。

10.根据权利要求1所述的极超薄玻璃的生产方法，其特征是：梯形槽生产极超薄玻璃设备的结构关系是：摇柄(5)使升降器(3)和气管(4)，在成型架(25)的上架面左齿条板(1)和右齿条板中点的垂线上升降，即在过大肚管(8)、圆锥孔、滑轨和气管(4)圆心点所形成的一条垂线上升降，此垂线于成型架(25)的各横架面、中板面、V形槽底(16)、槽口(10)、升降器(3)和各级下拉辊中点重叠，并与各横架面、中板面、槽底(16)的面、槽口(10)的面、升降器(3)和气管(4)的做功面、各级下拉辊两轴形成的面和水平面垂直；鼓风机做功，气流经卸荷阀、节流阀、导气管(2)和气管(4)被导向左吹气口(17)和右吹气口——导气管(2)和气管(4)的组装方法和功能与圆锥盆生产极超薄玻璃相同，吹出时使椭圆液管(18)长轴的两端受气流吹力相等；V形槽体有梯型槽、左端(11)、右端、前壁面、后壁面、槽底(16)、大肚管(8)——圆锥孔、左凸壁(15)和右凸壁等组成；左端(11)和右端分别安装在左V型托(12)和右V型托内，调整两托的各螺杆使槽口(10)在同一个水平面上，保持槽口(10)同一时间内溢流料量相等；锁紧器的稳钉安装在大肚管(8)相匹配的孔内，锁紧器又安装在成型架(25)的中板面，中板面和锁紧器稳定盖板；盖板半封闭圆锥孔的上口，盖板上有气管(4)的滑轨、左排气阀(6)、右排气阀、左配重阀盖和右配重阀盖；如气管(4)的内径是40mm、其内面积为1256mm²，外径是60mm、其总面积为2826mm²，圆锥孔——排气管下口的内径应是76mm、内面积4534mm²，与气管(4)的总面积2826mm²差等于1708mm²＞气管(4)的内面积(1256mm²)；两排气口面积和应＞两吹气口面积和(2×250mm×2mm＝1000mm²)≤气管(4)的内面积1256mm²，才能保证进气系和排气系统畅通无阻，使气管(4)有充足的输送气量(≥45m³/h)，保证吹气口风压≥700pa、流量≥20m³/h。槽底(16)面积＜槽口(10)面积，槽底(16)的型号长≥140mm、宽约140mm时，根据槽底(16)的型号槽口(10)长≥300mm、宽约300mm，槽体高约140mm，即前槽壁和后槽壁于槽底(16)的仰角和俯角都≤30度，左端(11)的左槽壁和左凸壁(15)、右端的右槽壁和右凸壁于槽底(16)的仰角和俯角都≥30度，仰角和俯角简述为玻璃液(7)的向内横向导流角；左槽壁和右槽壁距槽底30mm时逐渐变成左凸壁(15)和右凸壁，左凸壁(15)和右凸壁超出槽口(10)长度的部分是左端(11)和右端；槽体随型号增大，槽口(10)和槽底(16)的长度同时增大，槽底(16)的上、下两凹面——宽度和槽体的高度不变，即四壁面和两凸壁的向内横向导流角也不变；大肚管(8)的内壁从管底到管口仰角和俯角≤8度、外壁从管口到管底仰角和俯角≤10度，为了防止玻璃液(7)在大肚管(8)流出，管口应高出槽口(10)——50-100mm；另外以上叙述的凸壁、凹槽、仰角和俯角便于V形槽体压制时的脱模；槽底(16)、左端(11)和右端根据槽的容量适当加厚，同时在槽底(16)设有钢管b和钢管a，锡液在两钢管循环时降低管体温度，增加槽底(16)、左端(11)和右端高温时的载荷量；生产时防止槽底(16)被自身重量及玻璃液(7)的重量和压断；锡液循环降温的原理与上述相同，循环过程的差别：泵a将锡液同时泵入钢管b和钢管a，经回管流入散热器a和泵a，其过程简称为槽体锡液循环降温系；窑池熔融的玻璃液(7)，经末端左供料道和右供料道分别流到左料池(9)和右料池，两料池充满时多余的玻璃液(7)分别由左废料口和右废料口导出，因两废料口在一个水平面，所以两料池的等高——等压玻璃液(7)，再分别经左导液管(13)和右导液管等量连续不断流至槽；当槽充满1250℃玻璃液(7)时从槽口(10)外溢，在玻璃液(7)的自重力和引力——黏粘力和表面张力等作用下贴前槽壁和后槽壁下淌，形成前玻璃带、前左负玻璃液带(14)、前右负玻璃液带，后玻璃带、后左负玻璃液带和后右负玻璃液带；前左负玻璃液带(14)和后左负玻璃液带下流到左凸壁(15)——半椭圆面，左凸壁(15)的横向导流角将同距内下流的前左负玻璃液带(14)和后左负玻璃液带导向左壁面，分别形成左玻璃带、左前负玻璃带、左后负玻璃带，左壁面的向内横向导流角再将继续下流的玻璃带导向左槽底，这时左槽底末端左节流板和左壁面再次将左端四个负玻璃带和左玻璃带混合后导向左槽底，即玻璃液(7)下流量再次经过左节流板和左壁面调整后形成左玻璃带，其导流过程延迟玻璃液(7)的下流时间，缩小左玻璃带与两主玻璃带的温差；左盖板封闭槽口(10)前槽壁和后槽壁的左端，左盖板上分别设有推拉器c和推拉器d，两推拉器分别控制左盖板在中架面左端的左右滑动，滑动时分别调整槽口(10)左端的下料宽度，直接调整前左负玻璃液带(14)和后左负玻璃液带的宽度，间接调整左玻璃带的厚度；升降器a能使调整器a在成型架(25)的左齿条板上升、降，调整器a又能使左废料道在升降器a上左、右滑动——左右滑动时不能影响左废料口玻璃液(7)的导出；左废料道中部附加管内用三点安装左节流板——下底长180mm、宽30mm，上底长80mm、宽70mm，高54mm，其板体的宽度差自然形成向外横向导流角约30度，板体的长平面——组装时上平面内有左凹沟，凹度差15mm，其板体的形状导致凹沟进口截面大于出口截面，逐渐变小的左凹沟可阻碍玻璃液(7)的导流速度，提高平流沟处玻璃液(7)的高度；下底与长平面夹角≤120度，即下底和左壁面内形成一个液体平流沟，平流沟再次将前左负玻璃带(14)、后左负玻璃液带、左前负玻璃带、左后负玻璃带和左玻璃带的玻璃液(7)导向左槽底，使玻璃液(7)在左节流板和左壁面间阻流后再分流，而形成的左玻璃带厚度均匀、温度相等；所以升降器a和调整器a带动左节流板升、降或右、左滑动时能将多余玻璃液(7)导向左废料道，再次调整左玻璃带与两主玻璃带的厚度差；前右负玻璃液带和后右负玻璃液带下流到右凸壁——半椭圆面，右凸壁的横向导流角将同距内下流的前右负玻璃液带、后右负玻璃液带导向右壁面，分别形成右玻璃带、右前负玻璃带、右后负玻璃带，右壁面的横向导流角再将继续下流的玻璃液带导向右槽底；右槽底末端右节流板的右凹沟，再次将右端四个负玻璃液带和右玻璃带混合后导向右槽底，即玻璃液(7)的下流量再次经过右节流板调整后形成右玻璃带，其导流过程延迟玻璃液(7)的下流时间，缩小右玻璃带与两主玻璃带的温度差；右盖板封闭槽口(10)前槽壁和后槽壁的右端，右盖板上分别设有推拉器a和推拉器b，两推拉器分别控制右盖板在中架面右端的左右滑动，滑动时分别调整槽口(10)右端的下料宽度，直接调整前右负玻璃液带和后右负玻璃液带的宽度，间接调整右玻璃带的厚度；升降器b能使调整器b在成型架(25)的右齿条板上升、降，调整器b又能使右废料道在升降器b上左、右滑动——左右滑动时不能影响右废料口玻璃液(7)的导出；右废料道中部附加管体内用三点安装右节流板，其形态与上述左节流板相同，功能将前右负玻璃带、后右负玻璃液带、右前负玻璃带、右后负玻璃带和右玻璃带的玻璃液(7)导向右槽底，使玻璃液(7)在右节流板和右壁面间阻流后再分流，而形成的右玻璃带厚度均匀、温度相等；所以升降器b和调整器b带动右节流板升、降或右、左滑动时能将多余玻璃液(7)导向右废料道，再次调整右玻璃带与两主玻璃带的厚度差；左壁面、右壁面、前壁面和后壁面的向内横向导流角，促使左玻璃带和右玻璃带与两主玻璃带在槽底(16)相互连接，形成始端封闭的长方液管继续下落；这时鼓风机做功，气流借助槽底(16)把长方液管吹成椭圆液管，气管(4)、左吹气口(17)和右吹气口也随椭圆液管下落，使左吹气口(17)和右吹气口两气流柱在椭圆液管(18)的成型区做功；两气流柱的直接吹力把向圆形转变模具柱吹成椭圆形模具柱，椭圆形模具柱使向圆形转变的管体再逐渐吹成椭圆液管(18)——两拱形玻璃带→进入三级同速下拉辊，下拉辊把低于软化点的椭圆液管(18)合拢——定型成管状基板；当两模具柱的撑力＞阀盖重量时鼓风机做功的气体排出；为了降低生产成本，管状基板内的夹层应用含量＞95％的成本低的锡液间隔，但是锡液的热导率和表面张力大于玻璃液(7)，所以在左排气阀(6)连续适量加入时先预热，使锡液变为温度≥300℃的液体；锡液经大肚管(8)下流到椭圆液管(18)时被玻璃液的余热再次加热，形成高温锡液≥600℃；下拉辊做功温度低于软化点——820℃高柔软椭圆液管(18)合拢成管状基板后被引出，这时椭圆液管(18)短轴逐渐缩小至封闭状态，高温锡液被储存于椭圆液管(18)；管状基板引出时极少锡液被带出，并在管状基板内部形成极超薄锡液层；为了减少玻璃液(7)的横向波纹，下拉辊、散热器a和变频电机(19)安装在独立的架体上；变频电机(19)带动同轴齿轮a、齿轮b、齿轮c和齿轮f；A.齿轮a和齿轮b带动被动齿轮a和同轴齿轮d；被动齿轮a和同轴齿轮d带动被动齿轮b(20)和同轴齿轮e；1.被动齿轮a和同轴齿轮d带动第一轴——辊a；2.被动齿轮b(20)和同轴齿轮e带动第二轴——辊b(22)；B.齿轮c通过链条a带动齿轮，由齿轮带动共用轴上左飞轮(24)和右飞轮；两飞轮每运转一周，分别使左顶杆(23)和右顶杆在各轨内同时垂直上或下一次；上时：左板托起左前配重体(21)和左后配重体，右板托起右前配重体和右后配重体，辊a和辊b(22)在两组被动齿轮逆向转动时辊距逐渐增大，即两离心力的距离增大时合拢力和引下力变小，辊a和辊b(22)将管状基板、锡液和锡渣导出；下时：四配重体和两板回位，两组杠杆的阻力臂所产撬起力逐渐增大，再次撬起辊a和辊b(22)，使其恢复到正常工作；齿轮f通过链条b带动同速齿轮a和同速齿轮b，同速齿轮a带动第二级下拉辊；同速齿轮b通过链条c带动同速齿轮c，同速齿轮c带动第三级下拉辊；两供料系以最佳温控精度≤±1℃、料液温度均匀系数＞95％流到槽的两端，缩小槽内玻璃液(7)的温差，增大槽口(10)的宽度，可生产宽度≥100mm——根据玻璃的特性其宽度＜1500mm的极超薄玻璃。

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