CN102437456B - 连接器及其接触件模块和接触件模块的成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及连接器及其接触件模块和接触件模块的成型方法，连接器包括前座板及装配于所述前座板上的接触件模块，所述接触件模块包括绝缘体及设于所述绝缘体上的两个以上接触件，所述各接触件的前端均具有用于与适配接触件插接的插接段，各接触件的插接段均向前伸出所述的绝缘体，同一接触件模块的各接触件的插接段从上向下依次排列，所述接触件模块的绝缘体通过注塑封装于其接触件上；在制造时，可首将接触件模块的各接触件定位配合放置于同一注塑模具内，然后通过注塑将各接触件封装即可，大大提高了对接触件模块的产出效率，即提高了对高速高密度连接器的产出效率，解决了现有的高速高密度连接器的产出效率低的问题。

Description

连接器及其接触件模块和接触件模块的成形方法

技术领域

本发明涉及电连接器领域，尤其是一种连接器及其接触件模块和接触件模块的成型方法。

背景技术

目前，市场上有一种高速高密度电连接器，该高速高密度连接器具有前座板，所述前座板上设有设有供适配连接器的接触件通过的插接通道，所述的前座板的上、下两端对应设有向后翻折的顶、底板，前座板的顶底板上设有互相对应的插槽并于插槽内从后向前插装有接触件模块，所述各接触件模块均包括绝缘体及装配于所述绝缘体内的一组（一般为八个）接触件，所述绝缘体上设有沟槽，所述的各接触件分别嵌装于对应的沟槽内后通过一角形壳体压紧固定，各接触件分别于前端设有沿前后方向延伸的插接段，该插接段向前伸出所述的绝缘体并从上向下依次排列，插接段用于与适配接触件插接，所述的接触件模块在组装成型后沿左右方向依次平行插装至所述的前座板上并通过一L形的连接器壳体压紧。上述连接器在工业和生活中均得到了广泛的应用，但是，由于其生产工艺的限制，目前的制造效率远远不能满足市场的需求，究其原因，则主要是接触件模块生产装配速度成为了连接器生产速度上的瓶颈，具体地说，即目前所述接触件模块上的各接触件均为分别冲压成型后通过人工一一依次装配于所述绝缘安装座上的沟槽内的，由于所述的接触件的体积较小，因此在装入绝缘安装座时极其困难，这则大大降低了对接触件模块模块的生产效率，另外，各接触件在嵌入所述的沟槽后仍需通过所述上盖板压紧方能固定，这也从另一方面降低了对接触件模块的生产效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种连接器，以解决现有的高速高密度连接器的产出效率低的问题。

同时，本发明的目的还在于提供上述连接器的接触件模块及其接触件模块的成型方法。

为了解决上述问题，本发明的连接器采用如下技术方案：连接器，包括前座板及装配于所述前座板上的接触件模块，所述接触件模块包括绝缘体及设于所述绝缘体上的两个以上接触件，所述各接触件的前端均具有用于与适配接触件插接的插接段，各接触件的插接段均向前伸出所述的绝缘体，所述接触件模块的绝缘体通过注塑封装于其接触件上。 

所述绝缘体的上侧面上于前端处设有弹性楔块并于所述弹性楔块后方设有前端面为工字形的定位块，所述弹性楔块的前侧面为从前向后逐渐上升的坡面，所述前座板的上端设有向后翻折的顶板，前座板的下端设有向后翻折的底板，所述顶板于后端面上设有与所述定位块的形状互补的定位缺口并于各定位缺口前方设有上下贯通的卡孔，所述的接触件模块从前座板的后端插接装配于所述顶、底板之间并通过所述弹性楔块和卡孔的卡接与前座板于前后方向上防脱配合、通过所述定位块和定位缺口的吻配与前座板防窜动配合。

所述底板的后端面上设有卡口，所述绝缘体的下侧面上于前端处设有嵌装于所述卡口内并沿左右方向与底板限位配合的定位凸块。

本发明的接触件模块采用如下技术方案：接触件模块，包括绝缘体及设于所述绝缘体上的两个以上接触件，所述各接触件的前端均具有用于与适配接触件插接的插接段，各接触件的插接段均向前伸出所述的绝缘体且从上向下依次排列，所述绝缘体通过注塑封装于所述接触件上。

所述绝缘体的上侧面上于前端处设有弹性楔块并于所述弹性楔块后方设有前端面为工字形的定位块，所述弹性楔块的前侧面为从前向后逐渐上升的坡面。 

所述绝缘体的下侧面上于前端处设有向下凸出的定位凸块。

本发明的接触件模块成型方法采用如下技术方案：接触件模块的成型方法，包括以下步骤：1）制作接触件块：将接触件模块的两个以上接触件一次冲压成型并使相邻的两接触件之间于二者的插接端处通过冲压形成的连接筋连接便形成所述接触件块；2）将接触件块装入绝缘体：将步骤1）中制得的接触件块放入对应的模具，通过注塑将接触件块封装于由注塑形成的绝缘体内，使所述的连接筋位于绝缘体之外；3）将接触件块的各接触件电性隔断：将经过步骤2）注塑封装后的接触件块的相邻接触件之间的连接筋冲开则完成相邻两接触件之间的电性隔断。

步骤2）中所述的绝缘体的上侧面上于前端处设有弹性楔块并于所述弹性楔块后方设有前端面为工字形的定位块，所述弹性楔块的前侧面为从前向后逐渐上升的坡面，所述弹性楔块及定位块均在步骤2）封装接触件块的同时被注塑成型。

步骤2）中所述绝缘体的下侧面上于前端处设有向下凸出的定位凸块，所述定位凸块在在步骤2）封装接触件块的同时被注塑成型。

由于本发明的连接器的接触件模块的绝缘体是通过注塑封装于其接触件上，因此，在制造时，可首将接触件模块的各接触件定位配合放置于同一注塑模具内，然后通过注塑将各接触件封装即可，不再需再通过人工要将所述的各接触件一一的装配于绝缘体内，从而简化了对接触件模块的生产工序，节省了大量工时，大大提高了对接触件模块的产出效率，即提高了对高速高密度连接器的产出效率，解决了现有的高速高密度连接器的产出效率低的问题。

由于本发明的将诶出见模块成型方法中通过冲压的方式将接触件模块的各接触件首先形成互相定为配合的接触件块，并通过注塑的方式在所述接触件块的外部封装绝缘体，因此不再需再通过人工要将所述的各接触件一一的装配于绝缘体内，从而简化了对接触件模块的生产工序，节省了大量工时，大大提高了对接触件模块的产出效率，即提高了对高速高密度连接器的产出效率，解决了现有的高速高密度连接器的产出效率低的问题。

附图说明

图1 是本发明的连接器的实施例1的结构示意图；

图2是图1中的接触件模块的结构示意图；

图3是图1中的接触件模块的分解示意图；

图4是图1中的前座板的结构示意图；

图5是本发明的接触件模块的实施例1的结构示意图；

图6是本发明的接触件模块的实施例1的分解示意图；

图7根据本发明的接触件模块成型方法制得的接触件模块的结构示意图；

图8是图7中的接触件模块的分解示意图。 

具体实施方式

连接器的实施例1，如图1-4所示，具有前座板101，前座板101上设有供适配连接器的接触件通过的插接通道101-1；前座板101的上端设有向后翻折的顶板102、下端设有向后翻折的底板103，前座板后侧于其顶、底板之间从后向前插接有接触件模块104，本实施例中，接触件模块104的数量有10个，各接触件模块104沿前座板101的左右方向依次排列，接触件模块104包括绝缘体11及设于绝缘体11上的两个以上（本实施例中有8个）接触件12，各接触件12均呈角形且于前端设有向前悬伸的插接段12-1，插接段12-1用于与适配连接器的接触件插接，同一接触件模块的各接触件的插接段从上向下依次设置，同一接触件模块的各接触件通过注塑封装于其对应的绝缘体11内，绝缘体11则由用于封装接触件的塑料构成，因此本实施例中所述的接触件模块104在制造时，可首先将其各接触件12一次冲压成型并在各接触件12的插接段之间预留连接筋，从而完成对接触件12的成型及定位，待接触件12成型后通过注塑在其外部封装绝缘体11，最后再将相邻两接触件之间的连接筋冲开即可，整个过程既不需人工逐一装配接触件，又不需通过压板固定接触件，大大地简化了对接触件的生产工艺，增加了对其的产出效率；另外，为了避免相邻的接触件之间的串扰，各接触件模块104的右侧卡装有屏蔽隔片13，为了实现各接触件与适配接触件的顺利插接，各接触件模块104均于左侧前端处卡装有定位板14，定位板14上设有供各接触件的插接段嵌入的定位槽，定位板14用于导正各接触件的插接段，从而与适配接触件顺利插接；各接触件模块104均于其绝缘体的上侧面上的前端处设有弹性楔块15并于弹性楔块15后方设有前端面为工字形的定位块16，本实施例中弹性楔块15整体呈直角梯形，其前侧面为从前向后逐渐向绝缘体的上侧升高的斜坡面，前座板101于其顶板102的后端面上设有与各接触件模块的定位块一一对应并形状互补的定位缺口102-1，顶板102上于其各定位缺口102-1前方的位置上设有上下通透的卡孔102-2，各接触件模块104在装入前座板101时均从前座板101的后端插接装配于所述顶、底板之间并通过所述弹性楔块15和卡孔102-2的卡接与前座板于前后方向上防脱配合、通过定位块16和定位缺口102-2的吻配与前座板防窜动配合；另外，前座板101的底板103的后端面上设有卡口103-1，各接触件模块104的绝缘体的下侧面上于前端处设有嵌装于所述卡口内并沿左右方向与底板限位配合的定位凸块17，从而可将各接触件模块牢固可靠的装配于前座板101上，不需再通过壳体压紧固定，进一步简化了对连接器的生产工序。

本发明的接触件模块的实施例1，如图5-6所示，包括绝缘体21及设于绝缘体21上的两个以上（本实施例中有8个）接触件22，各接触件22均呈角形且于前端设有向前悬伸的插接段22-1，插接段22-1用于与适配连接器的接触件插接，同一接触件模块的各接触件的插接段从上向下依次设置，同一接触件模块的各接触件通过注塑封装于其对应的绝缘体21内，绝缘体21则由用于封装接触件的塑料构成，因此本实施例中所述的接触件模块在制造时，可首先将其各接触件22一次冲压成型并在各接触件22的插接段之间预留连接筋，从而完成对接触件22的成型及定位，待接触件22成型后通过注塑在其外部封装绝缘体21，最后再将相邻两接触件之间的连接筋冲开即可，整个过程既不需人工逐一装配接触件，又不需通过压板固定接触件，大大地简化了对接触件的生产工艺，增加了对其的产出效率；另外，为了避免相邻的接触件之间的串扰，各接触件模块的右侧卡装有屏蔽隔片23，为了实现各接触件与适配接触件的顺利插接，各接触件模块均于左侧前端处卡装有定位板24，定位板24上设有供各接触件的插接段嵌入的定位槽，定位板24用于导正各接触件的插接段，从而与适配接触件顺利插接；各接触件模块均于其绝缘体的上侧面上的前端处设有弹性楔块25并于弹性楔块25后方设有前端面为工字形的定位块26，本实施例中弹性楔块25整体呈直角梯形，其前侧面为从前向后逐渐向绝缘体的上侧升高的斜坡面，各接触件模块在装入对应的高速高密度连接器的前座板时均从前座板的后端插接装配于前座板并通过所述弹性楔块与前座板上的卡孔实现与前座板于前后方向上防脱配合、通过定位块和前座板上的定位缺口的吻配与前座板防窜动配合；另外，各接触件模块的绝缘体的下侧面上于前端处设有定位凸块27，定位凸块27用于嵌装于前座板后端处的卡口内以与前座板限位配合，从而可将各接触件模块牢固可靠的装配于前座板上，不需再通过壳体压紧固定，进一步简化了对连接器的生产工序。

本发明的接触件模块成型方法的实施例，如图7-8所示，包括以下步骤：1）制作接触件块：将接触件模块的两个以上接触件51一次冲压成型并使相邻的两接触件51之间于二者的插接端处通过冲压形成的连接筋连接便形成所述接触件块；其中各接触件51的前端均具有向前悬伸的插接段51-1，所述的连接筋便位于各接触件的插接段51-1之间；2）将接触件块装入绝缘体52：将步骤1）中制得的接触件块放入对应的模具，通过注塑将接触件块封装于由注塑形成的绝缘体52内，使各接触件的插接段与插接段之间的连接筋位于绝缘体52之外；该步骤中，同时在接触件模块的绝缘体52的上侧面上于前端处与绝缘体一体成型弹性楔块53和定位块54，在接触件模块的绝缘体的下侧面上于前端处一体成型向下凸出的定位凸块55；3）将接触件块的各接触件51电性隔断：将经过步骤2）注塑封装的接触件块的相邻接触件之间的连接筋冲开则完成相邻两接触件之间的电性隔断。

Claims (9)

1.连接器，包括前座板及装配于所述前座板上的接触件模块，所述接触件模块包括绝缘体及设于所述绝缘体上的两个以上接触件，所述各接触件的前端均具有用于与适配接触件插接的插接段，各接触件的插接段均向前伸出所述的绝缘体，其特征在于，所述接触件模块的绝缘体为通过注塑封装于其接触件上的一体式结构,各接触件为在绝缘体注塑成型之前通过它们插接段之间的连接筋连接，在绝缘体注塑成型之后通过冲开连接筋而电气隔离的接触件。

2.根据权利要求1所述的连接器，其特征在于，所述绝缘体的上侧面上于前端处设有弹性楔块并于所述弹性楔块后方设有前端面为工字形的定位块，所述弹性楔块的前侧面为从前向后逐渐上升的坡面，所述前座板的上端设有向后翻折的顶板，前座板的下端设有向后翻折的底板，所述顶板于后端面上设有与所述定位块的形状互补的定位缺口并于各定位缺口前方设有上下贯通的卡孔，所述的接触件模块从前座板的后端插接装配于所述顶板与底板之间并通过所述弹性楔块和卡孔的卡接与前座板于前后方向上防脱配合、通过所述定位块和定位缺口的吻配与前座板防窜动配合。

3.根据权利要求2所述的连接器，其特征在于，所述底板的后端面上设有卡口，所述绝缘体的下侧面上于前端处设有嵌装于所述卡口内并沿左右方向与底板限位配合的定位凸块。

4.接触件模块，包括绝缘体及设于所述绝缘体上的两个以上接触件，所述各接触件的前端均具有用于与适配接触件插接的插接段，各接触件的插接段均向前伸出所述的绝缘体且从上向下依次排列，其特征在于，所述绝缘体为通过注塑封装于所述接触件上的一体式结构,各接触件为在绝缘体注塑成型之前通过它们插接段之间的连接筋连接，在绝缘体注塑成型之后通过冲开连接筋而电气隔离的接触件。

5.根据权利要求4所述的接触件模块，其特征在于，所述绝缘体的上侧面上于前端处设有弹性楔块并于所述弹性楔块后方设有前端面为工字形的定位块，所述弹性楔块的前侧面为从前向后逐渐上升的坡面。

6.根据权利要求5所述的接触件模块，其特征在于，所述绝缘体的下侧面上于前端处设有向下凸出的定位凸块。

7.接触件模块的成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）制作接触件块：将接触件模块的两个以上接触件一次冲压成型并使相邻的两接触件之间于二者的插接端处通过冲压形成的连接筋连接便形成所述接触件块；

2）将接触件块装入绝缘体：将步骤1）中制得的接触件块放入对应的模具，通过注塑将接触件块封装于由注塑形成的绝缘体内，使所述的连接筋位于绝缘体之外；

3）将接触件块的各接触件电性隔断：将经过步骤2）注塑封装后的接触件块的相邻接触件之间的连接筋冲开则完成相邻两接触件之间的电性隔断。

8.根据权利要求7所述的接触件模块的成型方法，其特征在于，步骤2）中所述的绝缘体的上侧面上于前端处设有弹性楔块并于所述弹性楔块后方设有前端面为工字形的定位块，所述弹性楔块的前侧面为从前向后逐渐上升的坡面，所述弹性楔块及定位块均在步骤2）封装接触件块的同时被注塑成型。

9.根据权利要求7所述的接触件模块的成型方法，其特征在于，步骤2）中所述绝缘体的下侧面上于前端处设有向下凸出的定位凸块，所述定位凸块在步骤2）封装接触件块的同时被注塑成型。