CN102434264A - 电磁风扇离合器传动盘制造方法、模具及制造的传动盘 - Google Patents
电磁风扇离合器传动盘制造方法、模具及制造的传动盘 Download PDFInfo
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Abstract
电磁风扇离合器的传动盘，在传动盘本体开设有空气隔磁通孔和连接筋，以及导磁层。空气隔磁通孔和所述导磁层沿所述传动盘本体径向方向交替排列。导磁层上开有增磨凹槽。空气隔磁通孔的厚度和所述连接筋的厚度小于所述导磁层的厚度。导磁层之间均布设有六个所述连接筋，导磁层两侧的所述连接筋沿所述传动盘本体径向方向间隔30度布设。传动盘本体上开有传动盘通孔，导磁层上设有容纳壁。由SPHE钢板或SPHD钢板制成。本发明利用空气隔磁通孔实现固体隔磁层的隔磁效果，同时减轻了盘体重量，提高了传动效率，连接筋和端面凹槽的设置既满足了盘体的刚性，又保证了端面作为摩擦面的摩擦效果。还包括制造电磁风扇离合器传动盘的制造方法。
Description
技术领域
本发明涉及一种金属零件加工方法、模具和利用其制造的零件，特别是涉及一种用于制造汽车电磁风扇离合器传动盘的方法、模具和利用该方法制造的传动盘。
背景技术
制造汽车电磁风扇离合器的传动盘需要在传动盘的端面上加工出隔磁层，使端面形成几个导磁区域，以满足传动盘腔内电磁铁芯及缠绕在电磁铁芯上的电磁线圈的分布方式，实现在传动盘端面的不同区域分别产生电磁吸力的需要，不同区域的电磁吸力吸合不同的吸合盘，带动吸合盘连接的部件随传动盘转动。
加工隔磁层的一种方式是采用固体隔磁，如图1所示，隔磁材料使用铜02，将隔磁材料02和导磁材料01压制成毛坯，再通过车削方法进行加工，形成传动盘盘体。这种制造方式材料结构复杂，毛坯成型成本较高，且盘体加工量较大。
在金属加工工艺中，本领域技术人员通常认为旋压工艺对毛坯材料和模具的要求比较高，容易造成传动盘在批量加工时废品率高，造成成本上升，因此，还未有将该工艺用于电磁风扇离合器的传动盘的加工制造。
发明内容
本发明的目的是提供一种传动盘，降低汽车电磁风扇离合器制造成本和重量，减少贵金属消耗。
本发明的另一个目的是提供一种汽车电磁风扇离合器传动盘的制造方法，解决传动盘制造复杂，加工量大的技术问题。
本发明的再一个目的是提供用于前述方法的专用模具。
本发明的再一个目的是提供一种利用本发明传动盘的电磁风扇离合器。
本发明的电磁风扇离合器的传动盘，在传动盘本体开设有空气隔磁通孔和连接筋，以及导磁层。
所述空气隔磁通孔和所述导磁层沿所述传动盘本体径向方向交替排列。
所述导磁层上开有增磨凹槽。
所述空气隔磁通孔的厚度和所述连接筋的厚度小于所述导磁层的厚度。
所述导磁层之间均布设有六个所述连接筋，所述导磁层两侧的所述连接筋沿所述传动盘本体径向方向间隔30度布设。
所述传动盘本体上开有传动盘通孔，所述传动盘本体上设有容纳壁。
所述的传动盘通孔和所述的容纳壁通过旋压形成。
所述的传动盘由SPHE钢板或SPHD钢板制成。
制造电磁风扇离合器的传动盘的方法，包括：
形成传动盘本体；
形成空气隔磁通孔和连接筋。
还包括：
旋压形成传动盘容纳壁。
还包括：
旋压形成传动盘通孔。
还包括：
所述旋压形成传动盘容纳壁还包括依次旋压形成内壁和外壁。
所述形成传动盘本体包括：
冲床落料将钢板处理为圆形毛坯钢板；
冲床落料将毛坯钢板中心加工出用于固定的通孔；
所述形成空气隔磁通孔和连接筋包括：
利用冲床在传动盘端面上冲出所述空气隔磁通孔和所述连接筋；
所述旋压形成外壁之前，将所述毛坯钢板边缘弯折；
车床车出所述传动盘端面上的凹槽；
机加工去除所述动盘的毛刺和边角废料；
给所述传动盘表面镀锌。
制造电磁风扇离合器的传动盘方法的模具，包括：
与旋压机床送进机构的固定轴固定连接的固定杆，与所述固定杆旋转滑动配合的第一旋轮，所述第一旋轮包括旋压面，和跟进面，所述旋压面在所述旋压时与所述传动盘本体的轴向平行。
所述第一旋轮的所述跟进面与所述旋压面夹角为85度。
还包括与旋压机床送进机构的油缸杆固定连接的挤压棒。
还包括本发明的电磁风扇离合器的传动盘的电磁风扇离合器。
本发明的传动盘，利用空气隔磁通孔实现固体隔磁层的隔磁效果，同时省略了固体隔磁层，节约了贵重金属资源，减轻了盘体重量，进而提高了传动效率。
空气隔磁通孔和连接筋上的凹槽以及传动盘端面的增磨凹槽将端面分割成有规律的凹凸面，使得传动盘端面与其他部件紧密接触转动时形成多个摩擦面，容易产生更大的摩擦力，避免单一摩擦面出现打滑现象，浪费传动轴的功率。
连接筋相互错开，可以使传动盘的端面强度得到增强，在传动盘端面的径向上形成均布的多个连接加强方向，使端面在转动时维持平稳，共振形变最小。连接筋错开30度和导磁层间均布的六个空气隔磁通孔是空气隔磁通孔数量对盘体强度影响最小的优选组合。
传动盘设有的外壁、内壁使得传动盘可以根据电磁离合器的结构，适应不同电磁铁芯和电磁线圈在传动盘腔内的装设。
利用特定的轧钢板型号可以提高传动盘的成品率。
采用本发明的传动盘制造方法，可以利用既有的轧制钢板，有效降低传动盘的制造工作量，缩短制造周期。传动盘通孔和各容纳壁经旋压形成后强度提高，特别是提高了传动盘通孔的抗疲劳强度和各容纳壁的硬度，传动盘整体强度得到维持，弥补了增加空气隔磁通孔对盘体强度造成的不利影响。
本制造方法使用的加工模具使旋压加工传动盘成为可能，使被加工的传动盘端面光滑，平整，成品率提高。下面结合附图对本发明作进一步说明。
利用本发明传动盘的电磁风扇离合器可以有效减轻重量，提高传动轴的功率传输效率。
附图说明
图1为本发明的背景技术中制造的传动盘的主视图；
图2为本发明的背景技术中制造的传动盘的A-A剖视图；
图3为本发明的传动盘实施例1的轴向图；
图4为本发明的传动盘实施例1的主视图；
图5为本发明的传动盘实施例1的A-A剖视图；
图6为本发明的传动盘实施例2的剖视图；
图7为本发明的传动盘实施例3的剖视图；
图8为本发明的传动盘实施例4的剖视图；
图9为本发明的传动盘实施例5的剖视图；
图10为本发明的传动盘实施例的空气隔磁通孔的另一种排列方式；
图11为本发明的传动盘实施例的空气隔磁通孔的第再一种排列方式；
图12为制造本发明传动盘的模具中第一旋压上模具的主视剖视图；
图13为制造本发明传动盘的模具中第二旋压上模具的主视剖视图；
图14为制造本发明传动盘的模具中固定模具的主视剖视图；
图15为制造本发明传动盘的模具中第一旋轮的主视图；
图16为制造本发明传动盘制造方法1的加工示意图(一)；
图17为制造本发明传动盘制造方法1的加工示意图(二)；
图18为制造本发明传动盘制造方法1的加工示意图(三)；
图19为制造本发明传动盘制造方法1的加工示意图(四)；
图20为制造本发明传动盘制造方法4的加工示意图；
图21为制造本发明传动盘制造方法5的加工示意图。
具体实施方式
申请人发现，空气在一定条件下，可以成为磁场的不良导体，因此可以考虑以空气作为不同导磁区域的隔磁层，这样有利于减少固体隔磁层对贵金属的消耗，同时避免了将导磁材料和阻磁材料压制成毛坯的复杂工艺。
本发明的传动盘实施例1如图3所示，采用空气作为隔磁介质，传动盘盘体结构如图4和图5所示，传动盘由端面和作为容纳壁的外壁构成容纳铁芯和电磁线圈的腔体，传动盘中心包括一体成型的传动盘通孔101，传动盘通孔中开有键槽，传动盘通过传动盘通孔101与传动轴固定连接，随传动轴转动。在传动盘端面上，环绕传动盘通孔101自外向内设有第一环形凹槽102a、第二环形凹槽102b、第三环形凹槽102c和第四环形凹槽102d。每个环形凹槽中均布六个空气隔磁通孔103，相邻空气隔磁通孔103之间有连接筋104。盘体作为导磁层，空气隔磁通孔103形成四圈由导磁层间隔的空气隔磁层。相邻环形凹槽中的12个连接筋104在径向方向上相互错开30度。
在第一环形凹槽102a与第二环形凹槽102b间的传动盘端面上，以及第三环形凹槽102c与第四环形凹槽102d间的传动盘端面上有环绕传动盘通孔101的增磨凹槽105。
如图5所示，第一环形凹槽102a、第二环形凹槽102b、第三环形凹槽102c和第四环形凹槽102d与两个增磨凹槽105将传动盘的端面分割成有规律的凹凸面，使得传动盘端面与其他部件紧密接触转动时形成多个摩擦面，容易产生更大的摩擦力，避免单一摩擦面出现打滑现象，浪费传动轴的功率。
相邻环形凹槽上的连接筋104相互错开，可以使传动盘的端面强度得到增强，在传动盘端面的径向上形成均布的12个连接加强方向，使端面在转动时维持平稳，共振形变最小。
实施例2如图6所示，在图3至图5所示传动盘实施例1的其他结构类似的情况下，传动盘通孔101上的轴套106中开有键槽，通过将轴套106压入传动盘中心的孔，形成过盈配合，并在连接处108环形焊接。通过本结构可以简化传动盘通孔的加工工艺，形成轴套加工和传动盘加工两个并行的工序，提高生产效率。
实施例3如图7所示，在与实施例2其他结构类似的情况下，省略轴套106，在传动盘中心的孔壁上设有键槽，形成传动盘通孔101a。在满足传动盘性能的前提下，本结构可以进一步降低生产成本，减轻传动盘重量。
实施例4如图8所示，在实施例2其他结构类似的情况下，在传动盘腔内设有一圈环绕传动盘通孔的内壁107。与外壁107a形成两个容纳腔体，使得传动盘可以根据电磁离合器的结构，适应不同电磁铁芯和电磁线圈的装设。
实施例5如图9所示，在实施例2其他结构类似的情况下，减小外壁的尺寸可以降低传动盘制造时对模具和毛坯材料的要求，使毛坯材料的选择范围扩大，降低生产成本，同时使加工难度下降，有利于提高成品率。
在本发明的实施例1～5中，空气隔磁通孔数量和排列方式可以灵活变化，如图10所示，在本发明的另一种排列方式中，每个环形凹槽中均布四个空气隔磁通孔103a，相邻环形凹槽中的8个连接筋104a在径向方向上相互错开45度。
如图11所示，在本发明的再一种排列方式中，每个环形凹槽中均布八个空气隔磁通孔103b，相邻环形凹槽中的16个连接筋104b在径向方向上保持方向一致。
空气隔磁通孔数量的变化使连接筋数量发生变化，较多数量的连接筋可以使传动盘端面的重量分布趋于均衡，减小传动盘高速转动时产生震动的几率。通过使连接筋保持一致方向或相互错开，在传动盘端面上形成多个连接加强方向，保证传动盘端面受到各吸合盘挤压时，不易产生微小形变，避免造成吸合盘与传动盘端面之间的摩擦力减小。
为了节省工时和制造成本和提高盘体强度，加工本发明的传动盘不采用传统金属加工惯用的毛坯锻造、铣削加工的制造工艺，而是采用旋压工艺制造本发明的传动盘。
制造过程中主要利用现有的旋压机床和本发明的旋压模具旋压出传动盘盘体，本发明的旋压模具包括第一旋压上模具、第二旋压上模具、固定模具、第一旋轮和挤压棒。如图12所示，第一旋压上模具为一实心圆柱体，下端面为平滑端面，上端设有凸缘，可以利用螺栓通过凸缘上的通孔与旋压机床的上连接座连接。如图13所示，第二旋压上模具在下端的平滑端面中心开有圆形盲孔。
如图14所示，固定模具为中空的柱状，包括上模具053a和下模具053b两部分，两部分模具各有一个凸缘053c，凸缘上有通孔，利用螺栓，上模具053a固定在旋压机床的上连接座上，下模具053b固定在旋压机床的下连接座上。下模具053b的接触端设有一个凸台053d，固定模具通过上模具053a的接触端和下模具053b的凸台053d夹持工件。上、下连接座通过花键轴连接，旋压机床的液压马达带动花键轴转动，上模具053a和下模具053b带动工件转动。旋压机床可选用超代成科技有限公司的CDC-S系列。
如图15所示，第一旋轮051通过与旋压机床送进机构的固定轴固定连接的固定杆060固定在旋压机床的送进机构上，可以在固定杆060上自由转动，施压面051a与跟进面051b的夹角为85度，垂直于毛坯钢板050的上端面050a，当第一旋轮051沿径向旋压送进时，旋压面051a保证工件加工面成型顺直，跟进面051b保证第一旋轮051在径向送进时，不会使工件接触面拉毛，并保证第一旋轮获得更高的强度。
如图19所示，挤压棒052与旋压机床送进机构的油缸杆(061)固定连接，挤压棒052的旋压面形状与工件的形状相适合，挤压棒配合固定模具的凸台053d将工件外壁旋压成型。
参见图16至19，在本发明中，利用旋压工艺制造传动盘的方法1，步骤如下：
1、通过冲床落料将SPHE钢板处理为圆形的传动盘毛坯钢板050；
2、通过冲床落料将毛坯钢板050中心加工出用于固定的通孔；
3、将第一旋压上模具054安装在旋压机床的上连接板上；
4、将毛坯钢板050放到旋压下模内并连接在旋压机床的下连接座上，使第一旋压上模具054平滑端面与毛坯钢板050中心位置紧密接触，旋压下模和第一旋压上模具054夹持毛坯钢板050旋转；
5、如图16所示，在毛坯钢板050的圆周面050c外侧，将第一旋轮051的施压面051a自毛坯钢板050的上端面050a方向向下端面050b方向送进一定厚度，并将旋轮051沿毛坯钢板050径向方向送进至第一旋压上模具054，形成传动盘通孔的上半部分；
6、如图17所示，将毛坯钢板050翻转，放到旋压下模内并连接在下连接座上，下模具和第一旋压上模具054夹持毛坯钢板050旋转，在毛坯钢板050的圆周面050c外侧，将第一旋轮051的施压面051a自毛坯钢板050的下端面050b方向向上端面050a方向送进一定厚度，并将第一旋轮051沿毛坯钢板050径向方向送进至第一旋压上模具054，形成传动盘通孔的下半部分；卸下毛坯钢板050，用冲床冲掉传动盘通孔的多余部分，形成传动盘通孔的顺直孔壁；
7、如图18所示，从冲床将毛坯钢板050卸下，利用油压机将毛坯钢板050的圆周边缘向上端面050a方向弯曲出弧度，使毛坯钢板050边缘形成折弯；
8、如图19所示，将固定模具安装在旋压机的上、下连接座上，用上模具053a的接触端和下模具053b的凸台牢固夹持毛坯钢板050并旋转；
9、如图19所示，将挤压棒052施压面052a的边缘与上模具053a的接触端和下模具053b的凸台构成的环形槽边缘对齐，并沿径向向凸台送进，旋压折弯形成传动盘外壁；
10、将毛坯钢板050从旋压机上卸下，利用冲床在传动盘端面上冲出空气隔磁通孔；
11、将毛坯钢板050从冲床上卸下，利用车床车出传动盘端面上的各圈凹槽；
12、通过机加工去除传动盘上的毛刺和边角废料，利用拉床在传动盘通孔中拉出键槽；
13、给传动盘表面镀锌。
通过本制造方法，节省了传统制造方法中制造传动盘毛坯的成本和时间，减少了机加工的工作量。通过旋压形成的传动盘通孔和传动盘外壁的硬度和强度都明显高于毛坯钢板本身，尤其是抗疲劳强度的提高。利用传动盘外壁和传动盘通孔的强度，可以有效维持整个盘体的强度，减少空气隔磁通孔对盘体强度的影响。利用固定模具053可以使旋压出的传动盘外壁与传动盘端面间的夹角为直角，使传动盘内腔的空间更利于风扇电磁离合器铁芯部件的安装。
传动盘的制造方法2，具体步骤如下：
1、通过冲床落料将SPHE钢板处理为圆形的传动盘毛坯钢板；
2、通过冲床落料将毛坯钢板中心加工出用于固定的通孔；
3、利用油压机将毛坯钢板的圆周边缘向轴向方向弯曲出弧度，使毛坯钢板边缘形成折弯；
4、将固定模具安装在旋压机的上、下连接座上，用上模具053a的接触端和下模具053b的凸台牢固夹持毛坯钢板并旋转；
5、将挤压棒052施压面052a的边缘与上模具053a的接触端和下模具053b的凸台构成的环形槽边缘对齐，并沿径向向凸台送进，旋压折弯形成传动盘外壁；
6、将毛坯钢板从旋压机上卸下，利用冲床落料将固定用的的通孔扩大；
7、将加工好键槽的轴套用油压机挤入毛坯钢板的通孔，形成传动盘通孔，并在连接处环形焊接；
8、将毛坯钢板从油压机上卸下，利用冲床在传动盘端面上冲出空气隔磁通孔；
9、将毛坯钢板从冲床上卸下，利用车床车出传动盘端面上的各圈凹槽；
10、通过机加工去除传动盘上的毛刺和边角废料；
11、给传动盘表面镀锌。
通过本制造方法，可以合理优化工序，提高工作效率，降低传动盘端面的厚度，节省原材料。
传动盘的制造方法3，具体步骤如下：
1、通过冲床落料将SPHE钢板处理为圆形的传动盘毛坯钢板；
2、通过冲床落料将毛坯钢板中心加工出用于固定的通孔；
3、利用油压机将毛坯钢板的圆周边缘向轴向方向弯曲出弧度，使毛坯钢板边缘形成折弯；
4、将固定模具安装在旋压机的上、下连接座上，用上模具053a接触端和下模具053b的凸台牢固夹持毛坯钢板050并旋转；
5、将挤压棒052施压面052a的边缘与上模具053a接触端和下模具053b的凸台构成的环形槽边缘对齐，并沿径向向凸台送进，旋压折弯形成传动盘外壁；
6、将毛坯钢板从旋压机上卸下，利用冲床落料将固定用的的通孔扩大；
7、将毛坯钢板从旋压机上卸下，利用拉床在通孔中拉出键槽；
8、将毛坯钢板从拉床上卸下，用冲床在传动盘端面上冲出空气隔磁通孔；
9、将毛坯钢板从冲床上卸下，利用车床车出传动盘端面上的各圈凹槽；
10、通过机加工去除传动盘上的毛刺和边角废料；
11、给传动盘表面镀锌。
在保证传动盘与传动轴连接性能的前提下，本制造方法可以进一步提高生产效率。
传动盘的制造方法4，具体步骤如下：
1、通过冲床落料将SPHE钢板处理为圆形的传动盘毛坯钢板；
2、通过冲床落料将毛坯钢板中心加工出用于固定的通孔；
3、将第二旋压上模具055安装在上连接板上；
4、将毛坯钢板050放到旋压下模内并连接在旋压机床的下连接座上，使第二旋压上模具055平滑端面与毛坯钢板中心位置紧密接触，旋压下模和第二旋压上模具055夹持毛坯钢板050旋转；
5、如图20所示，在毛坯钢板的圆周面050c外侧，将第一旋轮051的施压面051a自毛坯钢板050的上端面050a方向向下端面050b方向送进一定厚度，并将旋轮051沿毛坯钢板050径向方向送进至第二旋压上模具055，形成传动盘的内壁；
6、从旋压机将毛坯钢板卸下，利用油压机将毛坯钢板的圆周边缘向上端面050a方向弯曲出弧度，使毛坯钢板边缘形成折弯；
7、将固定模具安装在旋压机的上、下连接座上，用上模具053a接触端和下模具053b的凸台牢固夹持毛坯钢板并旋转；
8、将挤压棒施压面的边缘与上模具接触端和下模具的凸台构成的环形槽边缘对齐，并沿径向向凸台送进，旋压折弯形成传动盘外壁；
9、将毛坯钢板从旋压机上卸下，利用冲床落料将固定用的的通孔扩大；
10、将加工好键槽的轴套用油压机挤入毛坯钢板的通孔，形成传动盘通孔，并在连接处焊接；
11、将毛坯钢板从油压机上卸下，利用冲床在传动盘端面上冲出空气隔磁通孔；
12、将毛坯钢板从冲床上卸下，利用车床车出传动盘端面上的各圈凹槽；
13、通过机加工去除传动盘上的毛刺和边角废料；
14、给传动盘表面镀锌。
通过本制造方法，可以制造出具有内壁的传动盘，使传动盘适用于不同电磁铁芯和线圈的安装方式。
通过对下模具的凸台形状改进，可以利用固定模具上的环形槽和挤压棒旋压形成较小尺寸的传动盘外壁。传动盘的制造方法5，具体步骤如下：
1、通过冲床落料将SPHE钢板处理为圆形的传动盘毛坯钢板；
2、通过冲床落料将毛坯钢板中心加工出通孔；
3、将加工好键槽的轴套用油压机挤入毛坯钢板的通孔，形成传动盘通孔，并在连接处焊接；
4、将毛坯钢板从油压机上卸下，将固定模具安装在旋压机的上、下连接座上，用上模具接触端和下模具的凸台牢固夹持毛坯钢板并旋转；
5、如图21所示，将挤压棒施压面的边缘与上模具和下模具的凸台构成的环形槽边缘对齐，并沿径向向凸台送进，旋压毛坯钢板边缘形成传动盘外壁；
6、将毛坯钢板从旋压机上卸下，利用车床车出传动盘端面上的各圈凹槽；
7、通过机加工去除传动盘上的毛刺和边角废料；
8、给传动盘表面镀锌。
通过本制造方法，可以制造较小尺寸外壁的传动盘，降低旋压过程中对模具和毛坯材料的要求，提高成品率。
所述毛坯钢板除采用SPHE(深冲用热轧钢板)外、还可以采用其他深拉伸型的钢板，例如SPHD(冲压用热轧钢板)、SPCD(冲压用冷轧钢板)、SPCE(深冲用冷轧钢板)等轧制钢板。
制成的传动盘除可以使用电镀镀锌方式，还可以使用其他电化学方法、涂装方法或热加工方法对传动盘进行表面处理，提高传动盘的耐蚀性、耐磨性。
利用本发明的制造方法，可以有效提高生产效率，提高成品率，减低总的制造成本，具体数据比较见下表：
| 项目 | 固体隔磁制造方法 | 本发明的制造方法 |
| 毛坯制造 | 复杂 | 简单 |
| 机加工 | 复杂 | 简单 |
| 制造成本 | 昂贵 | 较固体隔磁便宜70％ |
| 重量 | 3.4千克 | 1.6～2.4千克 |
| 成品工作量 | 3～4工时 | 0.3～0.7工时 |
本发明制造方法的制造成本比固体隔磁制造方法相比都较低，经济效益良好。
以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (19)
1.电磁风扇离合器的传动盘，其特征在于：在传动盘本体开设有空气隔磁通孔(103，103a，103b)和连接筋(104，104a，104b)，以及导磁层。
2.如权利要求1所述的电磁风扇离合器的传动盘，其特征在于：所述空气隔磁通孔(103，103a，103b)和所述导磁层沿所述传动盘本体径向方向交替排列。
3.如权利要求2所述的电磁风扇离合器的传动盘，其特征在于：所述导磁层上开有增磨凹槽(105)。
4.如权利要求3所述的电磁风扇离合器的传动盘，其特征在于：所述空气隔磁通孔(103，103a，103b)的厚度和所述连接筋(104，104a，104b)的厚度小于所述导磁层的厚度。
5.如权利要求4所述的电磁风扇离合器的传动盘，其特征在于：所述导磁层之间均布设有六个所述连接筋(104，104a，104b)，所述导磁层两侧的所述连接筋沿所述传动盘本体径向方向间隔30度布设。
6.如权利要求1至5之一所述的电磁风扇离合器的传动盘，其特征在于：所述传动盘本体上开有传动盘通孔(101)，所述传动盘本体上设有容纳壁(107，107a)。
7.如权利要求1至6之一所述的电磁风扇离合器的传动盘，其特征在于：所述的传动盘通孔(101)和所述的容纳壁(107，107a，107b)通过旋压形成。
8.如权利要求1至7之一所述的风扇电磁离合器的传动盘，其特征在于：所述的传动盘由SPHE钢板或SPHD钢板制成。
9.制造电磁风扇离合器的传动盘的方法，其特征在于，包括：
形成传动盘本体；
形成空气隔磁通孔和连接筋。
10.如权利要求9所述的制造电磁风扇离合器的传动盘的方法，其特征在于，还包括：
旋压形成传动盘容纳壁。
11.如权利要求10所述的制造电磁风扇离合器的传动盘的方法，其特征在于，还包括：
旋压形成传动盘通孔。
12.如权利要求11所述的制造电磁风扇离合器的传动盘的方法，其特征在于，
所述旋压形成传动盘容纳壁包括依次旋压形成内壁和外壁。
13.如权利要求12所述的制造电磁风扇离合器的传动盘的方法，其特征在于，
所述形成传动盘本体包括：
冲床落料将钢板处理为圆形毛坯钢板；
冲床落料将毛坯钢板中心加工出用于固定的通孔；
14.如权利要求13所述的制造电磁风扇离合器的传动盘的方法，其特征在于，
所述形成空气隔磁通孔和连接筋包括：
利用冲床在传动盘端面上冲出所述空气隔磁通孔和所述连接筋；
15.如权利要求14所述的制造电磁风扇离合器的传动盘的方法，其特征在于，
所述旋压形成外壁之前，将所述毛坯钢板边缘弯折；
车床车出所述传动盘端面上的凹槽；
机加工去除所述动盘的毛刺和边角废料；
给所述传动盘表面镀锌。
16.用于权利要求9至15之一所述的制造电磁风扇离合器的传动盘方法的模具，包括：
与旋压机床送进机构的固定轴固定连接的固定杆(060)，与所述固定杆(060)旋转滑动配合的第一旋轮(051)，所述第一旋轮包括旋压面(051a)，和跟进面(051b)，所述旋压面(051a)在所述旋压时与所述传动盘本体的轴向平行。
17.如权利要求16所述的制造电磁风扇离合器的传动盘方法的模具，其特征在于：所述第一旋轮的所述跟进面(051b)与所述旋压面(051a)夹角为85度。
18.如权利要求17所述的制造电磁风扇离合器的传动盘的模具，其特征在于：还包括与旋压机床送进机构的油缸杆(061)固定连接的挤压棒(052)。
19.包括权利要求1至8之一所述的电磁风扇离合器的传动盘的电磁风扇离合器。
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