CN102419574A - 跟踪系统 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供能够高效且统一地进行构建的通用性高的跟踪系统。本发明的跟踪系统，对一边接受各机器(10)的规定处理一边在生产线上流动的工件(12)进行跟踪，其特征在于，具备：PLC(20)，直接控制各机器；生产管理侧计算机(40)，进行工件的生产管理；以及跟踪计算机(30)，设置在PLC和生产管理侧计算机之间，执行用于跟踪在生产线上流动的工件的跟踪程序，所述跟踪程序以如下方式构建：基于定义了各机器的连接关系和工件信息的取得方法的定义文件和来自所述PLC的工件信息进行动作。

Description

跟踪系统

技术领域

本发明涉及对一边接受各机器的规定处理一边在生产线上流动的工件进行跟踪的跟踪系统。

背景技术

以往，公知有如下的技术，即，在设计在工厂等中进行物体追踪的跟踪程序时，根据所定义的架构(framework)对跟踪程序进行分割而形成阶层构造，对各个程序部分独立地进行设计和管理(例如参照专利文献1)。在该现有技术中，将跟踪程序阶层构造化，使各层的程序具有独立性，并且，使上层程序具有共用功能，由此，实现跟踪程序的再利用性。

专利文献1：日本特开平11-53178号公报

发明内容

然而，近年来，由于产品周期的缩短，有重新研究生产线的结构(生产线结构)的机会变多的倾向，这就需要有即使对于这样频繁的生产线结构的变更也能够灵活地应对的通用性高的跟踪系统。例如，在出于调换机器配置或更换机器等理由而需要改变生产线结构时，不施加较大的变更就能够沿用以往的跟踪程序是非常有用的。

关于该点，在上述的现有技术中，根据“工厂”、“分区”、“连接”、“设备”、“追踪对象物”构成的分类(架构)对跟踪程序进行分割，但是在变更位于“设备”中的最下层的机器的情况下，可以预想到，不得不从整体上变更“设备”的分类内的程序，并且，有可能在“连接”的分类内的程序中也需要反映变更，这仍然需要庞大的劳力。

此外，近年来，由于一个生产线上的多品种生产的要求等，生产线结构有复杂化的倾向，对于该复杂的生产线结构也需要高效且统一地构建跟踪系统。关于该点，虽然在上述的现有技术中对跟踪程序整体的构建方法给出了方针，但是，在该构建方法中，关于因复杂的生产线结构而复杂化的下层程序的构建，多数部分仍然不得不依赖于程序制作者的能力。因此，存在因程序制作者的不同而容易导致程序质量偏差较大、并且有可能会构建成维护性低的跟踪程序的问题。

因此，本发明的目的在于提供一种能够高效且统一地进行构建的通用性高的跟踪系统。

为了解决上述问题，根据本发明的一方式，提供一种跟踪系统，对一边接受各机器的规定处理一边在生产线上流动的工件进行跟踪，其特征在于，具备：生产线侧控制器，直接控制各机器；生产管理侧计算机，进行工件的生产管理；以及跟踪计算机，设置在生产线侧控制器和生产管理侧计算机之间，具有取得在所述生产线侧控制器一侧生成的工件信息的工件信息取得单元，执行用于跟踪在生产线上流动的工件的跟踪程序，所述跟踪程序以如下方式构建：参照至少定义了各机器的连接关系和工件信息的取得方法的定义文件，基于从所述生产线侧控制器一侧取得的工件信息进行动作。

在该方式中，可以是所述定义文件能够由图形用户接口(GUI)生成。此外，可以是：所述图形用户接口包含表示机器的机器图标和表示机器间的连接方式的连接图标，基于由用户设定的连接图标及机器图标的配置方式，定义所述定义文件中的所述各机器的连接关系。可以是：根据机器的属性准备有多种所述机器图标，基于输入到从机器图标展开的输入画面的用户输入信息，定义所述定义文件中的所述工件信息的取得方法。此外，可以是：所述工件为玻璃，所述工件信息包含各机器在搬入玻璃时产生的搬入信号或在搬出玻璃时产生的搬出信号，在来自同一机器的2次搬入信号不夹有搬出信号而连续的情况下，所述跟踪程序停止对通过第一次搬入信号检测到搬入的玻璃的跟踪。

此外，上述方式的跟踪系统也可以是，具备作业变更系统，所述作业变更系统接受来自所述生产管理侧计算机的变更命令而变更对工件的作业，在生产线内设有多个所述生产线侧控制器，各个所述生产线侧控制器将一个以上的机器作为一个单元进行集中控制，所述作业变更系统基于从所述跟踪程序的执行结果得到的跟踪信息，决定各生产线侧控制器执行的控制程序的内容的变更时机。

发明效果

如上所说明的那样，根据本发明，执行跟踪程序的跟踪计算机设置在生产线侧控制器和生产管理侧计算机之间作为接口层，因此，能够提高跟踪系统的管理性和扩展性。此外，跟踪程序以如下方式构建：参照至少定义了各机器的连接关系及工件信息的取得方法的定义文件，基于从生产线侧控制器一侧取得的工件信息进行动作，因此，即使在生产线结构变更时，也不需要对跟踪程序进行修改，而只要对定义文件施加修改和变更即可，能够提高跟踪系统的灵活性和通用性。此外，通过设定成能够利用图形用户接口制作该定义文件，大幅度降低了定义文件的制作负担，并且，能够以不依赖于制作者能力的统一的方式制作定义文件，因此，能够提高作为跟踪程序整体的质量稳定性和维护性。此外，通过与这样的跟踪计算机的跟踪功能协作，还能够构建可实现高效的作业变更的作业变更系统。

附图说明

图1是表示能够适用本发明的跟踪系统的生产线的一例的概略俯视图。

图2是表示本实施例的跟踪系统的整体结构的概略图。

图3是表示针对与图1对应的生产线的在画面上虚拟的生产线状态图的示意图。

图4是表示本实施例的跟踪系统的阶层图。

图5是表示图形用户接口的一例的示意图。

图6是表示建立新生产线时定义文件的制作处理的流程的流程图。

标号说明

10机器

12工件

20PLC

30跟踪计算机

32显示装置

40生产管理侧计算机

60J/C计算机

具体实施方式

以下，参照附图对用于实施本发明的最佳实施方式进行说明。

图1是表示能够适用本发明的跟踪系统的生产线的一例的概略俯视图。生产线由对工件12进行规定处理的多个机器10构成。机器10包含例如研磨机这样的加工类机器、例如输送机这样的输送类机器、如堆积机这样的储存类机器等，根据生产线的目的进行选择。以下在说明过程中，将工件12设为玻璃，假定玻璃生产线。

如图1所示，工件12一边依次接受各机器10的规定处理(玻璃的切断、研磨、热处理之类的作业)一边在生产线上流动。工件12的流动即各机器10间的工件12的交接利用输送机或机械手等机器10自动地执行。各机器10被作为程序装置的PLC(programmable logiccontroller：可编程逻辑控制器)20控制。

PLC20例如图1所示，将一个以上的机器10作为一个单位(其管辖区域)，对各单位分别分配PLC20。即，在生产线内设有多个PLC20，各个PLC20对所分配的一个以上的机器10进行集中控制。各PLC20通过由光缆等构成的通信网络相互连接(参照图2)。PLC20具备可改写的存储器(例如EEPROM)，根据保存在存储器内的控制程序(所谓的梯形图程序)执行各种控制。在各PLC20所连接的通信网络中，存在与该通信网络连接的全部装置(典型地为各PLC20)能够共用地参照并写入的寄存器25。

图2是表示本实施例的跟踪系统的整体结构的概略图。上述的各PLC20经由适当的通信单元与跟踪计算机30连接。即，跟踪计算机30与连接有各PLC20的通信网络连接，以能够取得存储在后述的寄存器25中的各种信息。跟踪计算机30可以是所谓的个人计算机。跟踪计算机30为了跟踪生产线中的工件12的状态(例如工件12的当前位置)，而执行规定的跟踪程序(后面详述)。

跟踪计算机30在生产线运转过程中执行跟踪程序，并将其执行结果显示于显示装置32。例如，在显示装置32上显示如图3所示那样的生产线的状态图，基于跟踪程序的执行结果，逐步更新各工件12的显示位置。由此，用户能够基于显示在显示装置32上的虚拟的状态图，在视觉上判断当前的生产线状态(有无故障等)。另外，跟踪计算机30可以设置在与设置有PLC20的生产线(设备)分离的远离位置。由此，用户能够在远离位置掌握当前的生产线状态。

跟踪计算机30上连接有进行各种工件12的生产管理的生产管理侧计算机40。生产管理侧计算机40例如被用于制作生产计划，或基于生产计划决定生产线的运转时间或作业内容，或基于来自跟踪计算机30的跟踪信息掌握生产状态。

图4是在层构造上来把握本实施例的跟踪系统的图。本实施例的跟踪计算机30位于在生产管理侧计算机40所在的生产管理层和PLC20所在的设备控制层之间的接口层。各层例如经由依据TCP/IP(Transmission Control Protocol/Internet Protocol：传输控制协议/互联网络协议)等的通信网络而连接。

通过如上所述对接口层赋予跟踪功能，能够对设备控制层或生产管理层赋予特殊化为各自的本来功能的结构，各层的独立性变高，系统结构的复杂化得以缓和。此外，各层在功能上独立，因此，如后所述，能够不给其他层带来影响地对跟踪功能施加变更或修改，跟踪系统的通用性和维护性得以提高。此外，如后所述，在接口层能够容易地构建与跟踪系统相关联的其他系统(例如作业变更系统)，跟踪系统的实用性提高。

接着，对由跟踪计算机30实现的跟踪功能进行说明。

如上所述，跟踪计算机30执行规定的跟踪程序。该跟踪程序将从PLC20侧(寄存器25)取得的工件信息作为输入数据进行动作，基于以下详述的定义文件，对该工件信息进行处理或保存等，由此实现跟踪功能。

如以下详述那样，在该定义文件中，定义了从PLC20侧(包括各机器10)取得“为了实现所需的跟踪功能而需要的信息”时所需的各种信息。

例如，在定义文件中，定义了与构成生产线的各种装置和设备(机器10或PLC20)有关的信息。此外，在定义文件中，定义了工件信息的含义(种类或其内容等)。工件信息包含动作关联信息作为与各机器10的动作相关的信息，并包含控制关联信息作为与PLC20的控制相关的信息。此外，在定义文件中，定义了包含工件信息在内的各种信息的取得方法。此外，在定义文件中，定义了如各机器10的位置、如各机器10的配置顺序或各机器10间的工件12的交接关系之类的各机器10间的连接关系。

更具体地讲，可以在定义文件中定义：(1)各机器10或PLC20的ID、(2)各机器10的尺寸或位置、(3)各机器10的属性和种类(例如，加工类机器、输送类机器)、(4)每个机器种类所固有的必要信息(例如，在输送类机器的情况下，输送机长度等)、(5)工件搬入来源地及/或搬入目的地的机器10所涉及的ID、(6)工件搬入时及/或搬入时PLC20输出的标记的地址(寄存器25内的地址)、(7)写入有后述的工艺信息等的寄存器25内的地址。

作为一个典型例子，PLC20与位于其管辖区域内的各机器10搬入及搬出工件12的时机相对应，在寄存器25内的规定地址中建立标记。在该情况下，跟踪计算机30始终监视着寄存器25内的规定地址中的标记的产生方式(各机器10的搬入信号/搬出信号的产生方式)。由此，跟踪计算机30侧能够掌握目前哪个机器10在处理哪个工件12。此外，当在产生了来自某个机器10搬出信号之后从紧随其后的机器10产生了搬入信号的情况下，跟踪计算机30侧能够掌握顺利地完成了这2个机器10间的工件12的交接的情况。

由此，在本实施例中，对于使跟踪程序工作时所需的定义内容且容易随着生产线的结构变更发生变动的定义内容，未被编入跟踪程序内，而是如上所述以与跟踪程序不同的另外的定义文件的形式进行保持。因此，在本实施例中，即使在产生了调换机器10或更换配置这样的生产线的结构变更的情况下，也不需要更改跟踪程序，只要根据生产线的结构变更改变定义文件即可，针对生产线的结构变更的灵活性变高。此外，即使在生产线的结构中可能存在多种样式的情况下，只要按照每种样式预先制作和准备多个定义文件即可，而不需要按照每种样式制作和准备多个跟踪程序。

接着，对该定义文件的制作和变更方法进行说明。在本实施例中，定义文件通过图形用户接口(GUT)进行制作和变更。

图5是显示了图形用户接口的一例的跟踪计算机30的显示装置32上的画面图(布局画面)。

用户在制作定义文件时，在布局画面上适当地配置模拟机器的机器图标70和表示机器间的连接方式的连接图标72，在布局画面上表达出实际的生产线。对于机器图标70，根据机器的属性而准备有多种类型化的图标。例如，如加工类机器、输送类机器、储存类机器这样，按照机器的特征性功能或性质而准备各种分组化(概括性)的机器图标。

例如，若用户在布局画面上操作鼠标等而指定加工类机器，则在布局画面上显现加工类机器的机器图标70。用户掌握在对各机器10所准备的多个类型中隶属于哪个类型，根据生产线结构来选择、配置机器图标70。同样地，若用户操作鼠标等而选择了相互连接的2个机器图标70，则在该2个机器图标70间显现连接图标72。用户掌握如在从某个机器10搬出的情况下接下来要搬入到哪个机器10这样的各机器10间的连接，利用连接图标72连接机器图标70之间。

机器图标70及连接图标72可以构成为，具备提示，用户能够经由提示输入规定项目。例如，若将指针对准机器图标70进行点击，则显现提示。用户能够根据该提示通过键盘等输入规定项目。

能够经由提示输入的规定项目可以根据机器图标70的各个种类而不同。例如，经由提示输入上述的“(4)每个机器种类所固有的必要信息”。例如，如果机器图标70与输送类机器有关，则可以将与输送机长度、搬运速度或搬运时间有关的项目预先留出空白。这样，能够经由提示输入的规定项目按照机器图标70的各个种类进行规定，因此，能够进行统一的输入，能够防止制作的定义文件中出现制作用户间的偏差。

这样，若用户在布局画面上适当地配置机器图标70及连接图标72，且根据需要根据提示输入规定项目并结束，则例如操作定义文件制作按钮(未图示)等，对跟踪计算机30进行用于使其生成定义文件的意思表示。跟踪计算机30响应该用户的意思表示，启动自动地生成定义文件的定义文件生成程序。定义文件生成程序生成与机器图标70及连接图标72的配置方式、根据提示的输入信息相对应的定义文件。

这样，根据本实施例，能够利用图形用户接口生成定义文件，从而用户不用学习高的程序制作能力，就能够容易地制作定义文件。此外，由于定义文件的制作要点统一化，因此，也不会出现因用户不同而导致制作出的定义文件不同的情况。此外，通过根据机器的大体功能和特性将各种机器分组化，使得能够容易地选择适当的机器图标70，此外，由于能够利用提示统一地进行详细的定义，因此，能够高效地制作定义文件，并且制作出来的定义文件的内容或质量不易在制作者间之间产生偏差。

此外，如上所述，即使在产生了调换机器10或更换配置这样的生产线的结构变更的情况下，只要根据情况变更机器图标70及连接图标72的配置或输入信息即可，针对生产线的结构变更的应对变得容易。

图6是表示在建立新生产线时到制作最终的定义文件为止的主要处理的流程的流程图。

首先，用户基于生产线的布局图(设计图)掌握生产线的结构，判断对生产线内的各机器10分配已准备有多种的机器图标70之中的哪个(步骤100)。

接着，用户基于生产线结构的研讨结果，决定进行跟踪所需的数据的类别及其收发方法，据此执行制作各PLC20的控制程序等的硬件的设计和设定(步骤110)。

接着，用户将工件12的路径与在上述步骤100中的判断结果一起考虑，如上所述，通过图形用户接口在布局画面上适当地配置机器图标70及连接图标72。此外，用户考虑上述步骤110中的设计和设定结果，如上所述，通过图形用户接口经由与对应的机器图标70及连接图标72有关的提示进行输入。用户在结束了这些作业的阶段，执行定义文件生成程序，结果，制作出定义文件(步骤120)。

若如上所述制作了定义文件，则试验性地使生产线运转(步骤140)，确认跟踪程序利用该定义文件是不是正常地工作。此时，在跟踪程序没有正常工作的情况下(例如在图3的状态图中的工件12的移动方式与实际的生产线上的工件12的移动方式之间不具有匹配性的情况下)，进行定义文件的修正(步骤130)。定义文件的修正如上所述，能够通过图形用户接口容易地执行。但是，必要时也可以一起使用以往的基于编辑器的修正。若这样对定义文件进行了修正，则再次使生产线运转，之后重复上述过程，在确保了匹配性的阶段，完成实际运转用的定义文件。

由此，在本实施例中，能够通过图形用户接口在短时间内实现定义文件的变更(编辑)，因此，能够在短时间内反映出生产线试运行的结果，能够非常高效地构建跟踪系统。

接着，对利用如上所述制作出的定义文件而执行的跟踪系统的特征性动作的一实施例进行说明。

首先，若启动跟踪计算机30的跟踪程序，则读入定义文件(在有多个的情况下读入适当的一个)，显示装置32上根据定义文件的定义内容显示出生产线的状态图(参照图3)。

在生产线运转时，跟踪计算机30实时地监视写入有来自各机器10或各PLC20的各种信息的寄存器25内的各区域(特别是输出表示搬入信号/搬出信号的标记的区域)。并且，跟踪计算机30根据寄存器25内的各区域中的标记的输出方式，在生产线的状态图上使虚拟的工件显示移动。例如，在检测到表示某个机器10进行的搬出的标记时以及/或者在检测到表示该机器10的下游的机器10进行的搬入的标记时，检测到这些机器10间的工件12的交接，在生产线的状态图上使虚拟的工件显示移动。

此时，跟踪计算机30在为了执行跟踪程序而需要各种信息的情况下，基于定义文件从寄存器25内取得该各种信息。跟踪程序的执行结果如上所述，通过显示装置32上的状态图上的工件显示的移动等来进行反映，实时地更新显示装置32上的状态图。由此，生产线的监视人员能够实时地掌握和监视生产线的状态。

此外，在生产线运转时，跟踪程序具有每当各个工件12经过各种处理而被作为完成品从生产线搬出时，取得与各个工件12有关的工艺信息的功能。该工艺信息与对应的工件12(产品)建立关联而被保存在规定的数据库中，以便用户能够随时参照。工艺信息例如可以是由哪个机器在哪种条件下接受了什么处理等信息(例如，表示由哪个冲压机在哪种冲压条件下接受了冲压处理的信息)。另外，这样的工艺信息(例如，检测冲压装置的冲压力的压力传感器的输出信号)可以是通过机器10或PLC20被写入寄存器25的规定地址的信息，在该情况下，在定义文件中对该寄存器25的规定地址进行定义。

同样地，跟踪程序在每当各个工件12经过各种处理作为完成品被从生产线搬出时，将与各个工件12有关的缺陷信息同样保存在数据库中。例如可以是，在某个机器10具有作为检查装置的功能的情况下，从该机器10输出的输出信号包含与工件12的缺陷或尺寸公差等有关的缺陷信息。该缺陷信息在各PLC20间也可以交换，可以例如配合工件12的流动而向下游的PLC20交接。另外，在该情况下，跟踪计算机30可以取得由各PLC20生成的各个管辖区域中的工件12的缺陷信息，并且，取得由最下游的PLC20生成的针对各工件12的最终缺陷信息。这样的缺陷信息(例如来自检查装置的表示缺陷信息的输出信号)可以通过机器10或PLC20写入寄存器25的规定地址，在该情况下，在定义文件中定义该寄存器25的规定地址。此外，上述的各PLC20间的缺陷信息的交换或交接可以经由各PLC20或跟踪计算机30能够访问的寄存器25来实现。这样的寄存器25的地址也可以在定义文件中进行定义。

例如，跟踪计算机30在某个工件12被从某个机器10排出时，能够响应此时的标记，基于定义文件内的寄存器地址信息，从寄存器25取得与排出源的机器10有关的PLC20生成的与该工件12有关的缺陷信息(也可以包含工艺信息等)。

这样，跟踪计算机30能够实时地掌握当前在生产线上流动着的工件12的缺陷信息。这些缺陷信息可以按照其内容作为跟踪程序的执行结果显示在显示装置32上。例如，对于示出了超过许可限度的缺点数的工件12，可以以警报这样的方式输出到显示装置32。在该情况下，跟踪计算机30(或者后述的J/C计算机60)也可以向适当的PLC20发送将具有该缺陷的工件12从生产线除去的指令(例如工件12的搬运路径的变更指令)。另外，这样的跟踪计算机30对各PLC20的各种指令(与工件12的投入、加工方法或搬运方法有关的指令)的输出方式也可以在定义文件中进行定义。

此外，跟踪程序具有检测生产线异常的功能。例如，跟踪程序参照定义文件，识别能够经由PLC20发送的机器10的警告信号(故障信号)，输出与该警告信号的种类对应的适当的警告。该警告可以是声音及/或视觉的输出。例如，在显示装置32上的生产线的状态图中，可以在产生故障的部位重叠显示警告图形。另外，这样的警告信号可以通过机器10或PLC20写入寄存器25的规定地址，在该情况下，在定义文件中定义该寄存器25的规定地址。

跟踪程序还具有检测作为工件12的玻璃所具有的特有异常的功能。即，有时玻璃在生产工序中会破碎，本实施例的跟踪程序也具有检测该异常的功能。

具体而言，跟踪程序具有基于来自各机器10的搬入信号/搬出信号的输出方式，检测工件12从生产线的损失(例如破损或抽样等造成的玻璃从生产线的损失)的功能。例如，在来自同一机器10的搬入信号以没有搬出信号的方式连续的情况下(即，在本来应该一张一张地依次处理玻璃的机器10上有两张玻璃的情况)，判断为初次搬入的玻璃从生产线损失了。若进行了这样的判断，则结束对判断为损失的玻璃的跟踪(从跟踪对象中除去)，将关于该玻璃收集的工艺信息废除(不保存在数据库中)，或者作为与损失的玻璃有关的信息保存在数据库中。此外，也可以根据需要输出警告。

这样，根据本实施例，考虑到玻璃容易破碎的特有性质，防备工件从生产线损失的情况，由此，能够防止实际在生产线上的工件与跟踪系统所识别的工件之间产生差异、偏离、重复。结果，跟踪系统的可靠性得以提高。另外，这样的基于跟踪程序的工件损失检测功能也能够适用于进行批量处理的机器10。

接着，再次参照图3等，对与作业变更系统协作的跟踪系统进行说明。在此，作业变更是指，改变由各机器10执行的对工件12的处理方式(交接方式或加工方式)，当在同一生产线上变更产品的样式或生产多种样式的产品时特别有用。例如，在工件12为玻璃的情况下，玻璃的样式有玻璃的纵横尺寸或板厚、颜色等。

作业变更伴随着各PLC20的控制程序的改写或数据的交换。在本实施例中，如以下所详述，与跟踪计算机30的跟踪功能协作而实现高效的作业变更。

如图4所示，作业变更系统与跟踪计算机30设定在同一接口层以便能够与跟踪计算机30高效地协作。作业变更系统可以具备经由适当的通信单元与跟踪计算机30连接的同样的计算机60(以下称作“J/C计算机60”)。J/C计算机60在存储器内具有用于实现以下说明的功能的程序。但是，以下说明的作业变更系统的功能当然也可以通过跟踪计算机30自身来实现。

在此，假定在接口层(J/C计算机60)中有来自生产管理侧计算机40的进行作业变更的指令的情况。该指令可以是由在生产管理侧计算机40上将跟踪计算机30的跟踪结果和生产计划进行对照而进行监视的监视人员所发出的指令，或者也可以是由能够实现该监视功能的生产管理侧计算机40自动地发出的指令。或者可以是J/C计算机60将从生产管理侧计算机40得到的生产计划和从跟踪计算机30得到的跟踪结果进行对照来判断作业变更的必要性或时机的指令。

例如，若从生产管理层发出作业变更指令，则J/C计算机60与位于同接口层的跟踪计算机30取得协作的同时(即利用将跟踪计算机30的上述跟踪程序作为执行结果而得到的跟踪信息)，对位于设备控制层的各PLC20(机器10)发出作业变更指令。

在此，如图1所示，假定具备如下单元的玻璃生产线：投放有玻璃(切出形状前的原材料状态的平板玻璃)的单元1、2；作为路径切换用的输送机的单元3；用金刚石刀具等将玻璃切出规定形状的单元4、5；进行玻璃的热处理作为最终工序的加热炉即单元8；和将由单元4、5切出的玻璃分别移交至单元8的单元6、7。另外，在该玻璃生产线中，能够从单元1、2的两个路径使玻璃向单元8流动。

若以图3所示的生产线状态发出作业变更指令，则J/C计算机60首先例如基于来自单元1的PLC20的搬出信号和来自单元3的PLC20的搬入信号，检测将工件12从单元1传递至单元3的时刻。J/C计算机60在进行该检测时，对单元1的PLC20发出进行作业变更的指令。在该情况下，J/C计算机60也可以与该指令一起，将与新的作业对应的控制程序发送给单元1的PLC20。此时，也可以是使执行该控制程序所需的数据与控制程序一起，从其他系统传送至PLC20。例如，在作为作业变更的结果的玻璃的尺寸或形状变更的情况下，在产生改变加热器的设定值等的需要时，从J/C计算机60或其他系统发送这些需要的数据(例如，从CAD/CAM系统发送玻璃的形状数据)。另外，包含控制程序的这些各种数据也可以预先保持在PLC20侧。

接着，J/C计算机60同样地检测从单元4、6分别传递出工件12的时刻，在进行该检测时，同样对单元4、6的各PLC20依次发出进行作业变更的指令。此时，J/C计算机60可以对单元2～7的各PLC20发出指令，使得从单元8将来自单元4、6的工件12传递出的时刻起，开始连续地将来自单元5、7的工件12传递至单元8。

接着，J/C计算机60在从单元2将工件12传递预定数量的时刻，对单元2的PLC20发送指令，以停止向单元2搬入工件12。此外，J/C计算机60收到来自单元1、4、6的作业变更结束的响应，开始向单元1搬入工件12，使单元1、4、6的各PLC20运转。因此，从该阶段开始，接受了新种类的处理的工件12(以下称作“新工件12”)开始流向单元8。J/C计算机60决定向单元8传递新工件12的时机。此时，J/C计算机60调整单元8中的新旧工件的切换时机，使得从单元8将来自单元2的工件12(旧工件12)全部传递出的时刻起，开始连续地向单元8传递新工件12。由此，在单元8中工件12不间断，单元1侧的设备的作业变更结束。这样，在本实施例中，通过连续的切换对单元8连续地供给工件12，因此，在切换前后，单元8的加热炉内的温度分布不变，能够维持单元8的稳定的热处理。

此外，J/C计算机60可以在如上所述停止向单元2搬入工件12之后，以与上述的单元1侧的作业变更相同的方式，执行单元2侧的作业变更。即，若最后的工件12从单元2传递出，则J/C计算机60对单元2的PLC20发出作业变更指令，以下同样地，在各单元5、7传递出最后的工件12的时刻，对各自的各PLC20随时发送作业变更指令。这样，在本实施例中，能够从上流侧向下流侧随着工件12的流动而依次高效地进行作业变更。

此外，在本实施例中，在不需要单元2侧的作业变更的情况下，J/C计算机60如上所述不停止向单元2搬入工件12而是继续搬入。在该情况下，成为新工件12能够从单元1侧、旧工件12能够从单元2侧供给至单元8的状态。在该情况下，J/C计算机60对单元6、7的各PLC20发出指令，以将各自的工件12交替地传递至单元8。这样，在本实施例中，也能够同时制造不同样式的玻璃。

此外，在本实施例中，例如在玻璃的颜色相同而仅改变形状的情况下，即仅需要对单元4进行作业变更的情况下，J/C计算机60对单元3的PLC20发出指令，以将单元3针对从单元1移交过来的工件12的传递目的地从单元4变更为单元5(参照图3的的虚线箭头)。接着，若从单元4向单元6的传递结束，则J/C计算机60对单元4的PLC20发出作业变更指令。若单元4的作业变更结束，则J/C计算机60接受来自单元4的作业变更结束的响应，对单元3的PLC20发出指令，以将单元3的传递目的地复原为单元4。另外，J/C计算机60考虑到单元3的传递目的地的变更所造成的对单元2侧的影响，对单元2侧的各单元2、5、7等的各PLC20发出适当的指令。

如上述说明，根据本实施例，J/C计算机60通过与上述的跟踪计算机30的跟踪功能协作，能够在适当的时机对各单元的各PLC20发出各种指令，由此，如上所述，能够通过J/C计算机60以多种方式且高效率地实现作业变更。

另外，在上述的实施例中，在进行作业变更时，考虑作业变更所需时间(例如PLC20的控制程序的改写或数据的调换所需的时间)与工件12的输送速度之间的关系，针对需要进行控制程序的改写等的单元形成不存在工件12的状态，但也可以设定成能够利用高性能的PLC20或高速总线来瞬时地进行作业变更，在一个生产线上实现多品种混流生产。

以上，详细地说明了本发明的优选的实施例，但是，本发明不受上述实施例的限制，在不脱离本发明的范围的情况下，能够对上述实施例实施各种样式及置换。

例如，在上述实施例中，也可以通过适当的无线通信单元来实现各装置间的信息的收发。此外，在上述实施例中，跟踪计算机30经由寄存器25取得各机器10的动作关联信息(搬入/搬出信息或工艺信息等)，但也可以是例如缺陷信息不经由寄存器25而从机器10直接被供给至跟踪计算机30或J/C计算机60。

同样地，在上述实施例中，跟踪计算机30在写入有工艺信息等特定信息的寄存器25的规定地址取得该特定信息，但也可以构成为，各机器10或各PLC20的输出信号直接供给至跟踪计算机30。

此外，在上述实施例中，定义文件不一定需要一直存储在跟踪计算机30内的存储器中，例如也可以从插入在跟踪计算机30的规定驱动器中的存储器取出，或者也可以存储在跟踪计算机30可经过网络随时访问的存储器中。或者也可以构成为，定义文件被存储在规定的中央存储器中，在启动时，被下载到跟踪计算机30内的存储器中。

此外，在上述说明中，具体地公开了在定义文件中定义的事项，但是本发明并不特意限定于此，而是也可以根据生产线的用途或结构，省略在定义文件中定义的事项的一部份，或者，也可以在定义文件中进一步定义追加事项。例如，也可以在定义文件中定义与没有和通信网络连接的关联装置有关的信息(例如来自该关联装置的信息取得方法)、与例如作业变更系统这样的其他系统之间的信息取得方法。

Claims (6)

1.一种跟踪系统，对一边接受各机器的规定处理一边在生产线上流动的工件进行跟踪，其特征在于，具备：

生产线侧控制器，直接控制各机器；

生产管理侧计算机，进行工件的生产管理；以及

跟踪计算机，设置在生产线侧控制器和生产管理侧计算机之间，具有取得在所述生产线侧控制器一侧生成的工件信息的工件信息取得单元，执行用于跟踪在生产线上流动的工件的跟踪程序，

所述跟踪程序以如下方式构建：参照至少定义了各机器的连接关系和工件信息的取得方法的定义文件，基于从所述生产线侧控制器一侧取得的工件信息进行动作。

2.如权利要求1所述的跟踪系统，其中，所述定义文件能够由图形用户接口(GUI)生成。

3.如权利要求2所述的跟踪系统，其中，

所述图形用户接口包含表示机器的机器图标和表示机器间的连接方式的连接图标，

基于由用户设定的连接图标及机器图标的配置方式，定义所述定义文件中的所述各机器的连接关系。

4.如权利要求3所述的跟踪系统，其中，根据机器的属性准备有多种所述机器图标，基于输入到从机器图标展开的输入画面的用户输入信息，定义所述定义文件中的所述工件信息的取得方法。

5.如权利要求1所述的跟踪系统，其中，

所述工件为玻璃，

所述工件信息包含各机器在搬入玻璃时产生的搬入信号或在搬出玻璃时产生的搬出信号，

在来自同一机器的2次搬入信号不夹有搬出信号而连续的情况下，所述跟踪程序停止对通过第一次搬入信号检测到搬入的玻璃的跟踪。

6.如权利要求1～5中任一项所述的跟踪系统，其中，

具备作业变更系统，所述作业变更系统接受来自所述生产管理侧计算机的变更命令而变更对工件的作业，

在生产线内设有多个所述生产线侧控制器，各个所述生产线侧控制器将一个以上的机器作为一个单元进行集中控制，

所述作业变更系统基于从所述跟踪程序的执行结果得到的跟踪信息，决定各生产线侧控制器执行的控制程序的内容的变更时机。

Images