CN102417855B

CN102417855B - 一种磺酸钙基四聚脲润滑脂及其制备方法

Info

Publication number: CN102417855B
Application number: CN 201010292934
Authority: CN
Inventors: 何懿峰; 刘磊; 孙洪伟; 段庆华; 刘中其; 姜靓
Original assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2010-09-27
Filing date: 2010-09-27
Publication date: 2013-11-06
Anticipated expiration: 2030-09-27
Also published as: CN102417855A

Abstract

本发明提供一种磺酸钙基四聚脲润滑脂及其制备方法。以润滑脂重量为基准，该润滑脂包括以下组分：1)非牛顿体磺酸钙10-70％；2)四聚脲0.5-30％；3)润滑基础油，10-80％。所述磺酸钙基四聚脲润滑脂是将牛顿体磺酸钙进行转化，并与二异氰酸酯、二胺和单胺进行反应得到的。本发明润滑脂具有极好的极压抗磨性和超长润滑寿命，同时还具有优良的粘附性、抗水性、胶体安定性、高滴点、热安定性、防腐蚀性、抗盐雾性等性能。

Description

一种磺酸钙基四聚脲润滑脂及其制备方法

技术领域

本发明涉及润滑剂，确切的说是一种磺酸钙基四聚脲润滑脂及其制备方法。

背景技术

磺酸钙被用作润滑油的清净剂和防锈剂已有几十年的历史，广泛用于内燃机润滑油的添加剂，其技术发展主要是使其高碱化，就是把碳酸钙用具有表面活性的烷基苯磺酸钙或烷基羧酸钙来分散到稀释油里成为一种胶体分散体系。高碱值磺酸钙根据生产方式不同可分为石油磺酸钙和合成磺酸钙。石油磺酸钙是用发烟硫酸或SO₃磺化矿物润滑油生产白油时的副产物石油磺酸，经与Ca(OH)₂反应、碳酸化等高碱化技术而得；合成磺酸钙是用发烟硫酸或SO₃磺化合成的烷基苯，生成的烷基苯磺酸经与Ca(OH)₂反应、碳酸化等高碱化技术而得。

早在20世纪50年代，Sproule等在专利US 2,535,101中以石油磺酸钙与较低分子量的乙基磺酸钙按一定比例共同作为稠化剂稠化矿物油制得磺酸钙基润滑脂，滴点可达205℃左右，远比一般钙基润滑脂高，但稠化能力较小。六七十年代，相继有专利如US 3,242,079、US 3,376,222、US 3,816,310、US 4,261,840等报道了使牛顿体磺酸钙转变成为具有触变性能的非牛顿体的方法，并且引入了磺酸钙的高碱化技术，制成了高碱性磺酸钙基润滑脂。但这些早期的磺酸钙基润滑脂较粘稠，低温泵送性差妨碍了其应用。八十年代中期，Muir等在专利US 4,560,489中报道了用硼酸改进的高碱性复合磺酸钙基润滑脂，其组成和性能与以前的复合磺酸钙有很大的不同，不但克服了低温泵送性差和老化硬化的缺点，而且具有优异的高低温性能、机械安定性、胶体安定性、氧化安定性、抗水性、防腐蚀性和防锈抗磨性。自投入市场以来，引起国内外润滑脂行业的广泛关注，陆续有高碱值复合磺酸钙基润滑脂的专利技术发表，如US 5,126,062、US 4,597,880、US 5,308,514、US 5,338,467等。

在国内复合磺酸钙基润滑脂的工业应用尚处于起步阶段，国内也有技术文献描述这类润滑脂的制备方法，其中CN 1152949提供了一种含有机脲化合物的高碱值复合磺酸钙基润滑脂的合成方法，所用的有机脲为二聚脲，虽然其润滑寿命等性能较现有技术有所提高，但极压抗磨性等性能和现有技术差别不大，都还有待进一步提高。

发明内容

本发明提供了一种磺酸钙基四聚脲润滑脂，这种润滑脂采用了石油磺酸钙或合成磺酸钙为原料，同时含有异氰酸酯和胺反应产生的四聚脲化合物。

本发明还提供上述润滑脂的制备方法。

本发明提供的磺酸钙基四聚脲润滑脂，以润滑脂重量为基准，包括以下组分：

1)非牛顿体磺酸钙10-70％，优选20-60％，最优选30-50％；

2)四聚脲0.5-30％，优选1-20％，最优选2-10％；

3)润滑基础油，10-80％，优选20-70％，最优选30-60％。

所述非牛顿体磺酸钙在红外谱图881-886cm^-1处出现方解石型碳酸钙的特征吸收峰，而牛顿体磺酸钙在红外谱图中862-863cm^-1处有无定型碳酸钙的特征吸收峰。非牛顿体磺酸钙是由牛顿体磺酸钙通过转化剂转化得到的，所述牛顿体磺酸钙是石油磺酸钙或合成磺酸钙，其总碱值为250-450mgKOH/g，优选300-400mgKOH/g。

所说四聚脲具有以下结构：

其中的R¹可以是烷基、环烷基或芳基，烷基或环烷基的碳数可以为8～24，优选10～18，芳基可以是苯基或取代的苯基，优选苯基或C1～C3烷基或卤素取代的苯基。

其中的R²可以是亚烷基或亚芳基，亚烷基的碳数可以为2～12，优选2～8，亚芳基可以是亚苯基或亚联苯基。

其中的R³可以是碳数为6～30，优选6～20的亚芳基、亚烷基或亚环烷基，优选甲苯基、甲基二苯基、二环己基甲基、间苯二甲基和亚己基中的至少一种。

所述润滑油基础油可以是矿物油、合成油、植物油或它们的混合物，100℃运动黏度为4-60mm²/s，优选10-30mm²/s。合成油可以是聚α烯烃油(PAO)、酯类油、烷基硅油、费托合成油等。

本发明润滑脂中还可以含有各种添加剂，如抗氧剂，抗磨剂防锈剂等等。其中抗氧剂优选芳胺类抗氧剂，占润滑脂总重的0.1-5％，优选0.2-1％，可以是二苯胺、苯基-α-萘胺、二异辛基二苯胺或它们的混合物，优选二异辛基二苯胺。

所述磺酸钙基四聚脲润滑脂的制备方法，包括：

(1)将牛顿体磺酸钙、部分基础油和转化剂混合、加热，待物料变稠成脂状，升温脱水，降温；

(2)加入溶解在部分基础油中的二异氰酸酯，先加入二胺进行反应，再加入单胺进行反应，其中二异氰酸酯、二胺与单胺的摩尔比为2∶1∶2；

(3)升温到200-220℃恒温炼制，冷却，加入余量基础油，加入必要的添加剂，得到成品。

具体地说，步骤(1)中，将牛顿体磺酸钙、部分基础油混合加热到50-80℃，依次加入所需的转化剂进行反应，优选每次加完后搅拌10分钟左右，使反应充分，所有转化剂加完后升温，优选在80-90℃恒温60-90分钟，当反应体系由油状变稠为脂状，升温至100-120℃，优选105-110℃脱水，待水脱完后降温至105℃以下。

所述牛顿体磺酸钙是石油磺酸钙或合成磺酸钙，其总碱值250-450mgKOH/g，优选300-400mgKOH/g。

所述转化剂选自C1-C5的脂肪醇、脂肪酸、脂肪酮、脂肪醛、脂肪胺、环烷胺、环烷醇、醚，以及硼酸，膦酸，二氧化碳，苯酚，芳香醇，芳香胺，C8-C20烷基苯磺酸，水等中的一种或几种，优选十二烷基苯磺酸、醋酸和水。转化剂的加入量为牛顿体磺酸钙重量的2-30％，优选6-22％。

步骤(2)中，在步骤(1)的产物中加入溶解在部分基础油中的二异氰酸酯，搅拌均匀，加入二胺，反应2-8分钟，加入单胺，反应2-8分钟，二异氰酸酯、二胺与单胺的摩尔比为2∶1∶2。

所说的二异氰酸酯结构为OCN-R³-NCO，R³可以是碳数为6～30，优选6～20的亚芳基、亚烷基或亚环烷基，优选甲苯基，甲基二苯基，二环己基甲基，间苯二甲基，亚己基等。例如所述二异氰酸酯可以是甲苯二异氰酸酯(TDI)，甲基二苯基二异氰酸酯(MDI)，1，6-亚己基二异氰酸酯(HDI)，二环己基甲基二异氰酸酯(HMDI)，或间苯二甲基二异氰酸酯(XDI)等中的至少一种。

所说的单胺可以是脂肪胺、脂环胺或芳胺，结构式为R¹-NH₂，其中的R¹可以是烷基、环烷基或芳基，烷基或环烷基的碳数可以为8～24，优选10～18，芳基可以是苯基或取代的苯基，优选苯基或C1～C3烷基或卤素取代的苯基。优选的单胺可以是选自苯胺、间氯苯胺、对氯苯胺、对甲苯胺的芳胺，和/或选自十二胺、十四胺、十六胺、十八胺的脂肪胺。

所说的二胺可以是脂肪胺或芳胺，结构式为NH₂-R²-NH₂，其中的R²可以是亚烷基或亚芳基，亚烷基的碳数可以为2～12，优选2～8，亚芳基可以是亚苯基或亚联苯基。优选的二胺可以是选自对苯二胺、邻苯二胺、4，4，-联苯二胺的芳香胺和/或选自乙二胺、丙二胺、1，6-己二胺的直链脂肪胺。

步骤(3)中，对步骤2的产物升温，优选100-120℃恒温10-20分钟，最后升温到200-220℃恒温5-10分钟；冷却到150-160℃，加入余量润滑基础油，待温度冷却到100-120℃，加入必要的添加剂，搅拌，循环过滤、均化、脱气得到成品。

本发明润滑脂与现有技术相比，具有极好的极压抗磨性和超长润滑寿命，同时，还具有优良的粘附性、抗水性、胶体安定性、高滴点、热安定性、防腐蚀性、抗盐雾性等性能。本产品制备工艺简单，产品质量稳定。

附图说明

图1为实施例1制备的润滑脂中的四聚脲的红外分析谱图。从图中可以看出，3310～3323cm^-1处的峰为四聚脲分子中-NH-的伸缩振动吸收峰，1630cm^-1处的峰为四聚脲分子中-CO-的振动吸收峰。

图2为实施例1制备的润滑脂中的四聚脲的核磁共振分析谱图。从图中可以看出，δ＝155HZ左右的峰为四聚脲分子中-CO-的化学位移。

图3为实施例1制备的润滑脂中的四聚脲的电喷雾质谱分析谱图。从图中可以看出，样品的质荷比为1100.4m/z，这与四聚脲化合物的相对分子质量相吻合。

四聚脲的分离方法：先将润滑脂用石油醚(沸点60～90℃)洗涤，过滤得到沉淀，将沉淀用5％的稀醋酸溶液浸泡5～10分钟并不停搅拌，至不再产生CO₂气泡，过滤，滤渣用大量水清洗，至滤液不再产生泡沫，再用1％的稀NaHCO₃溶液浸泡所得沉淀，过滤，滤渣用大量水清洗，至滤液pH值为7时，所得沉淀经干燥后即得四聚脲。

具体实施方式

实施例1

原料组分：超高碱值磺酸钙(总碱值为400mgKOH/g，30kg)；150BS(15kg)；十二烷基苯磺酸(2.8kg)；醋酸(0.56kg)；硼酸(2.32kg)；十八胺(1.08kg)；乙二胺(0.12kg)；MDI(1kg)；500SN(33kg)；对对-二异辛基二苯胺(0.2kg)。

在一个容积为110L且带有加热、搅拌、循环、冷却的常压反应釜中加入30kg总碱值为400mgKOH/g的超高碱值磺酸钙和15kg 100℃运动粘度为31mm²/s的HVI150BS润滑基础油，搅拌，加热升温到60℃，恒温10分钟；加入2.8kg十二烷基苯磺酸，温度控制在65℃左右，搅拌10分钟；加入0.56kg的醋酸和醋酸重量4倍的水溶液，搅拌10分钟；加入2.32kg硼酸并以6倍热水完全溶解的硼酸溶液，搅拌，在80℃恒温90分钟，物料变稠成脂状；搅拌下升温到110℃，保持60分钟，脱水；降温到90℃加入用5kg100℃运动粘度为11mm²/s的HVI500SN润滑基础油溶解的1kg MDI快速搅拌4分钟，快速搅拌下加入0.12kg乙二胺，搅拌4分钟，加入1.08kg十八胺搅拌4分钟，所加的MDI、乙二胺与十八胺的摩尔比为2∶1∶2，120℃恒温20分钟，最后升温到200℃恒温5分钟。然后，冷却到160℃，加入28kg润滑基础油500SN；待温度冷却到110℃，加入0.2kg对对-二异辛基二苯胺搅拌10分钟后，循环过滤、均化、脱气得到成品。检验结果见表1。

本实施例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：非牛顿体磺酸钙41.3％；四聚脲2.6％；润滑基础油55.9％；对对-二异辛基二苯胺0.2％。

组分中含有的四聚脲分子结构式为：

实施例2

原料组分：超高碱值磺酸钙(总碱值为420mgKOH/g，30kg)；150BS(15kg)；十二烷基苯磺酸(2.8kg)；醋酸(0.56kg)；硼酸(2.32kg)；十八胺(1.08kg)；乙二胺(0.12kg)；MDI(1kg)；500SN(33kg)；对对-二异辛基二苯胺(0.2kg)。

按实例1的方法制备超高碱值磺酸钙基四聚脲润滑脂，不同的是使用的超高碱值磺酸钙的总碱值为420mgKOH/g，得到的润滑脂成品各性能数据见表1。

实施例3

原料组分：超高碱值磺酸钙(总碱值为400mgKOH/g，30kg)；150BS(15kg)；十二烷基苯磺酸(2.8kg)；醋酸(0.56kg)；硼酸(2.32kg)；月桂胺(1.08kg)；乙二胺(0.12kg)；MDI(1kg)；500SN(33kg)；对对-二异辛基二苯胺(0.2kg)。

按实例1的方法制备超高碱值磺酸钙基四聚脲润滑脂，不同的是使用的脂肪胺为月桂胺，得到的润滑脂成品各性能数据见表1。

实施例4

原料组分：超高碱值磺酸钙(总碱值为400mgKOH/g，30kg)；150BS(15kg)；十二烷基苯磺酸(2.8kg)；醋酸(0.56kg)；硼酸(2.32kg)；十八胺(1.08kg)；乙二胺(0.12kg)；TDI(1kg)；500SN(33kg)；苯基-α-萘胺(0.2kg)。

按实例1的方法制备超高碱值磺酸钙基四聚脲润滑脂，不同的是使用的二异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯(TDI)，抗氧剂为苯基-α-萘胺，得到的润滑脂成品各性能数据见表1。

实施例5

原料组分：超高碱值磺酸钙(总碱值为400mgKOH/g，30kg)；150BS(15kg)；十二烷基苯磺酸(2.8kg)；醋酸(0.56kg)；硼酸(2.32kg)；十八胺(1.08kg)；乙二胺(0.12kg)；MDI(1kg)；500SN(7kg)；对对-二异辛基二苯胺(0.4kg)。

按实例1的方法制备超高碱值磺酸钙基四聚脲润滑脂，不同的是500SN的量为7kg，从而使得各原料比例发生较大改变，另外对对-二异辛基二苯胺为0.4kg，得到的润滑脂成品各性能数据见表1。

本实施例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：非牛顿体磺酸钙59.0％；四聚脲3.7％；润滑基础油36.6％；对对-二异辛基二苯胺0.7％。

实施例6

原料组分：超高碱值磺酸钙(总碱值为400mgKOH/g，30kg)；150BS(15kg)；十二烷基苯磺酸(2.8kg)；醋酸(0.56kg)；硼酸(2.32kg)；十八胺(3.24kg)；乙二胺(0.36kg)；MDI(3kg)；500SN(28.6kg)；对对-二异辛基二苯胺(0.2kg)。

按实例1的方法制备超高碱值磺酸钙基四聚脲润滑脂，不同的是十八胺、乙二胺、MDI与500SN的用量有所变化，反应生成四聚脲的重量分数为7.6％，得到的润滑脂成品各性能数据见表1。

本实施例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：非牛顿体磺酸钙41.5％；四聚脲7.6％；润滑基础油50.7％；对对-二异辛基二苯胺0.2％。

实施例7

原料组分：超高碱值磺酸钙(总碱值为400mgKOH/g，30kg)；PAO 40(15kg)；十二烷基苯磺酸(2.8kg)；醋酸(0.56kg)；硼酸(2.32kg)；十八胺(1.08kg)；乙二胺(0.12kg)；MDI(1kg)；PAO 10(33kg)；对对-二异辛基二苯胺(0.2kg)。

按实例1的方法制备超高碱值磺酸钙基四聚脲润滑脂，不同的是使用全合成油聚α-烯烃油PAO 10(100℃运动粘度为11mm²/s)和PAO 40(100℃运动粘度为41mm²/s)分别代替500SN和150BS，得到的润滑脂成品各性能数据见表1。

实施例8

原料组分：高碱值磺酸钙(总碱值为320mgKOH/g，30kg)；150BS(15kg)；十二烷基苯磺酸(2.8kg)；醋酸(0.56kg)；硼酸(2.32kg)；十八胺(1.08kg)；乙二胺(0.12kg)；MDI(1kg)；500SN(33kg)；对对-二异辛基二苯胺(0.2kg)。

按实例1的方法制备高碱值磺酸钙基四聚脲润滑脂，不同的是使用的高碱值磺酸钙的总碱值为320mgKOH/g，得到的润滑脂成品各性能数据见表1。

实施例9

原料组分：高碱值磺酸钙(总碱值为360mgKOH/g，30kg)；150BS(15kg)；十二烷基苯磺酸(2.8kg)；醋酸(0.56kg)；硼酸(2.32kg)；十八胺(1.08kg)；乙二胺(0.12kg)；MDI(1kg)；500SN(33kg)；对对-二异辛基二苯胺(0.2kg)。

按实例1的方法制备高碱值磺酸钙基四聚脲润滑脂，不同的是使用的高碱值磺酸钙的总碱值为360mgKOH/g，同时得到的润滑脂成品各性能数据见表1。

实施例10

原料组分：超高碱值磺酸钙(总碱值为400mgKOH/g，30kg)；150BS(15kg)；十二烷基苯磺酸(2.8kg)；醋酸(0.56kg)；硼酸(2.32kg)；十八胺(1.03kg)；1，6-己二胺(0.22kg)；MDI(0.95kg)；500SN(33kg)；对对-二异辛基二苯胺(0.2kg)。

按实例1的方法制备超高碱值磺酸钙基四聚脲润滑脂，不同的是用1，6-己二胺代替乙二胺，同时得到的润滑脂成品各性能数据见表1。

实施例11

原料组分：超高碱值磺酸钙(总碱值为400mgKOH/g，30kg)；150BS(15kg)；十二烷基苯磺酸(2.8kg)；醋酸(0.56kg)；硼酸(2.32kg)；十八胺(1.03kg)；对苯二胺(0.21kg)；MDI(0.96kg)；500SN(33kg)；对对-二异辛基二苯胺(0.2kg)。

按实例1的方法制备超高碱值磺酸钙基四聚脲润滑脂，不同的是用对苯二胺代替乙二胺，同时得到的润滑脂成品各性能数据见表1。

实施例12

原料组分：超高碱值磺酸钙(总碱值为400mgKOH/g，30kg)；150BS(15kg)；十二烷基苯磺酸(2.8kg)；醋酸(0.56kg)；硼酸(2.32kg)；十八胺(1.08kg)；乙二胺(0.12kg)；MDI(1kg)；500SN(33kg)

按实例1的方法制备超高碱值磺酸钙基四聚脲润滑脂，不同的是不加抗氧剂对对-二异辛基二苯胺，同时得到的润滑脂成品各性能数据见表1。

本实施例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：非牛顿体磺酸钙41.5％；四聚脲2.6％；润滑基础油55.9％。

对比例1

原料组分：高碱值磺酸钙(总碱值为320mgKOH/g，30kg)；150BS(15kg)；十二烷基苯磺酸(2.8kg)；醋酸(0.56kg)；硼酸(2.32kg)；500SN(35.2kg)；对对-二异辛基二苯胺(0.2kg)。

在一个容积为110L且带有加热、搅拌、循环、冷却的常压反应釜中加入30kg总碱值为320mgKOH/g的高碱值磺酸钙和15kg 100℃运动粘度为31mm²/s的HVI150BS润滑基础油，搅拌，加热升温到60℃，恒温10分钟；加入2.8kg十二烷基苯磺酸，温度控制在65℃左右，搅拌10分钟；加入0.56kg的醋酸和醋酸重量4倍的水溶液，搅拌10分钟；加入2.32kg硼酸并以6倍热水完全溶解的硼酸溶液，搅拌，在80℃恒温90分钟，物料变稠成脂状；搅拌下升温到110℃，保持60分钟，脱水；最后升温到200℃恒温5分钟。冷却到160℃，加入35.2kg润滑基础油500SN；待温度冷却到110℃，加入0.2kg对对-二异辛基二苯胺搅拌10分钟后，循环过滤、均化、脱气得到成品。检验结果见表1。

对比例2

原料组分：高碱值磺酸钙(总碱值为320mgKOH/g，30kg)；150BS(15kg)；十二烷基苯磺酸(2.8kg)；醋酸(0.56kg)；硼酸(2.32kg)；十八胺(1.5kg)；MDI(0.7kg)；500SN(33kg)；对对-二异辛基二苯胺(0.2kg)。

按实例1的方法制备高碱值磺酸钙基二聚脲润滑脂，不同的是反应物中牛顿体磺酸钙的总碱值为320mgKOH/g且不含二胺，得到的润滑脂成品各性能数据见表1。

表1各润滑脂样品性能数据

续表

Claims

1.一种磺酸钙基四聚脲润滑脂，以润滑脂重量为基准，包括以下组分：

1)非牛顿体磺酸钙10-70％；2)四聚脲0.5-30％；3)润滑基础油，10-80％，所述润滑脂由以下步骤制备：

2.按照权利要求1所述的润滑脂，其中以润滑脂重量为基准，包括以下组分：

1)非牛顿体磺酸钙20-60％；2)四聚脲1-20％；3)润滑基础油20-70％。

3.按照权利要求1或2所述的润滑脂，其中所述非牛顿体磺酸钙是由牛顿体磺酸钙转化得到的，其总碱值为250-450mgKOH/g。

4.按照权利要求1所述的润滑脂，其中，所说的四聚脲具有以下结构：

其中，R¹是烷基、环烷基或芳基，R²是亚烷基或亚芳基，R³是亚芳基、亚烷基或亚环烷基。

5.按照权利要求4所述的润滑脂，其中，R¹是苯基或取代的苯基，或碳数为8～24的烷基或环烷基；R²是亚苯基或亚联苯基或碳数为2～12的亚烷基；R³是碳数为6～30的亚芳基、亚烷基或亚环烷基。

6.按照权利要求5所述的润滑脂，其中，R¹是苯基或C1～C3烷基或卤素取代的苯基，或碳数为10～18的烷基或环烷基，R²是亚苯基或亚联苯基，或碳数为2～8的亚烷基；R³选自甲苯基、甲基二苯基、二环己基甲基、间苯二甲基和亚己基中的至少一种。

7.按照权利要求1所述的润滑脂，步骤(1)中，将牛顿体磺酸钙、部分基础油混合加热到50-80℃，依次加入所需的转化剂进行反应，所有转化剂加完后升温，在80-90℃恒温60-90分钟，当反应体系变稠为脂状，升温至100-120℃脱水，待水脱完后降温。

8.按照权利要求1所述的润滑脂，步骤(2)中，在步骤(1)的产物中加入溶解在部分基础油中的二异氰酸酯，搅拌2-8分钟，搅拌下加入二胺，反应2-8分钟，加入单胺，反应2-8分钟。

9.按照权利要求1所述的润滑脂，步骤(3)中，对步骤(2)的产物升温，在100-120℃恒温10-20分钟，最后升温到200-220℃恒温5-10分钟；冷却到150-160℃，加入余量润滑基础油，待温度冷却到100-120℃，加入必要的添加剂，搅拌，循环过滤、均化、脱气。

10.按照权利要求1或7所述的润滑脂，所述牛顿体磺酸钙是石油磺酸钙或合成磺酸钙，其总碱值为250-450mgKOH/g。

11.按照权利要求1或7所述的润滑脂，所说转化剂选自C1-C5的脂肪醇、脂肪酸、脂肪酮、脂肪醛、脂肪胺、环烷胺、环烷醇、醚，以及硼酸、膦酸、二氧化碳、苯酚、芳香醇、芳香胺、C8-C20烷基苯磺酸、水中的一种或几种，转化剂的加入量为牛顿体磺酸钙重量的2-30％。

12.按照权利要求11所述的润滑脂，所说转化剂选自十二烷基苯磺酸、醋酸、水，转化剂的加入量为牛顿体磺酸钙重量的6-22％。

13.按照权利要求1或8所述的润滑脂，其中，所说的单胺结构式为R¹-NH₂，其中的R¹是烷基、环烷基或芳基，烷基或环烷基的碳数为8～24，芳基是苯基或取代的苯基。

14.按照权利要求13所述的润滑脂，其中的R¹是苯基或C1～C3烷基或卤素取代的苯基，或碳数为10～18的烷基或环烷基。

15.按照权利要求1所述的润滑脂，其中，所说的单胺是选自苯胺、间氯苯胺、对氯苯胺和/或对甲苯胺的芳胺，和/或选自十二胺、十四胺、十六胺和/或十八胺的脂肪胺。

16.按照权利要求1所述的润滑脂，其中，所说的二胺结构式为NH₂-R²-NH₂，其中的R²是亚烷基或亚芳基，亚烷基的碳数为2～12，亚芳基是亚苯基或亚联苯基。

17.按照权利要求1或16所述的润滑脂，其中，所说的二胺选自对苯二胺、邻苯二胺、4，4，-联苯二胺的芳香胺，和/或选自乙二胺、丙二胺、1，6-己二胺的直链脂肪胺。

18.按照权利要求1所述的润滑脂，其中，所说的二异氰酸酯结构为 OCN-R³-NCO，R³是碳数为6～30的亚芳基、亚烷基或亚环烷基。

19.按照权利要求18所述的润滑脂，其中，R³是碳数为6～20的亚芳基、亚烷基或亚环烷基。

20.按照权利要求1或19所述的润滑脂，其中，所述二异氰酸酯选自甲苯二异氰酸酯，甲基二苯基二异氰酸酯，1，6-亚己基二异氰酸酯，二环己基甲基二异氰酸酯，或间苯二甲基二异氰酸酯中的至少一种。