CN102413999A - 透镜用铸模的制造方法及眼镜透镜的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种使用连续式加热炉将被成形玻璃坯材的上表面成形为用于形成包括累进面或累进要素的面的成形面形状的透镜用铸模的制造方法。将上述连续式加热炉温度控制、以使其包括具有朝向成形模输送方向温度上升的温度分布的升温区域，作为成形模使用在成形面上具有曲率分布的成形模，在向上述连续式加热炉内的导入前，在两个部位以上特定成形模成形面与被成形玻璃坯材下表面的离开距离。在上述升温区域中，输送成形模，以使得在由与成形模的输送方向正交、并且通过成形面的几何中心的虚拟线二分的输送方向侧的部分中包含所特定的离开距离为最大的部分。

Description

透镜用铸模的制造方法及眼镜透镜的制造方法

本申请主张2009年2月27日提出申请的日本特愿2009-46706号及2009年3月25日提出申请的日本特愿2009-72986号的优先权，将它们的全部记载在这里特别作为公开引用。

技术领域

本发明涉及通过热下垂成形法进行的透镜用铸模的制造方法、以及使用制造的透镜用铸模的眼镜透镜的制造方法。

背景技术

作为眼镜透镜用玻璃模具的成形方法，采用机械磨削研磨法、或使用通过机械磨削法或放电加工等电加工法制作的耐热性母模、玻璃坯体接触在其上、加热软化而转印母模的面形状的方法等、按照想要得到的面形状使用磨削程序、或成形具有对应的面形状的母模的方法。

近年来，通过引入轴对称的非球面透镜设计而实现薄壁轻量化的多焦点眼镜透镜的需求增多。作为用来得到这样的复杂的形状的透镜的模具的成形法，提出了热下垂成形法(参照例如特开平6-130333号公报及特开平4-275930号公报，将它们的全部记载在这里特别作为公开引用)。

热下垂成形法是通过将玻璃坯材载置到模上、加热到其软化点以上的温度使玻璃坯材软化而与模紧贴、使模形状转印到玻璃坯材的上表面上而得到具有希望的面形状的成形品的成形法。玻璃坯材的加热可以在分批式加热炉或连续式加热炉中进行，但从生产率的观点看，广泛使用连续式加热炉。

根据连续式加热炉，当将加热对象物输送到炉内时，通过将炉内进行温度控制、以使其在输送方向上具有规定的温度分布，能够在炉内连续进行升温过程、高温保持过程、降温过程等一系列的处理。但是，连续式加热炉由于如上述那样在输送方向上具有温度分布，所以在加热对象物的面内各部中变形量容易变得不均匀。例如在具有从入口朝向出口成为高温那样的温度分布的连续式加热炉内将玻璃坯材通过热下垂成形法成形的情况下，玻璃坯材越靠前方越快地成为高温，变形量变大。如果这样根据玻璃坯材的位置而变形量不同，则根据玻璃坯材下表面的位置，与成形模成形面紧贴的时机较大地不同，由此有在眼镜矫正中发生不需要的散光、或距设计值的误差成为非对称而眼镜的佩戴感下降的情况。

对此，在特开昭63-306390号公报(其全部记载在这里特别作为公开而引用)中，提出了将陶瓷制品在连续式加热炉内烧成、金属喷涂、钎焊接合等时、通过使加热对象物在炉内旋转来提高加热的均匀性的技术。但是，在通过热下垂成形法的玻璃坯材的成形中，如果使软化中途的玻璃坯材较大地旋转，则成形精度有可能下降。此外，在将累进折射能力透镜那样的没有中心对称性的自由曲面形状的成形品通过热下垂成形法成形时，在通过单纯的旋转进行的热分布的均匀化中，有发生起因于非对称性的未预想到的非点像差的情况。

发明内容

所以，本发明的目的在于提供一种通过使用连续式加热炉的热下垂成形法能够成形具有良好的佩戴感的眼镜透镜的眼镜透镜用铸模。

本发明者们为了达到上述目的而反复进行了专心研究，结果得到了以下的认识。

在多焦点眼镜透镜中，具有折射能力从上部朝向下部连续变化的累进面的累进折射能力透镜也被作为远近两用透镜广泛地使用。在累进折射能力透镜的累进面中，在近用部中曲率较大(曲线较深)，在远用部中曲率较小(曲线较浅)。因而，用来形成累进面的模具的成形面也在近用部成形部中曲率变大、在远用部成形部中曲率变小。进而，在用来通过热下垂成形法成形上述模具成形面的成形模的成形面中，也在对应于模具成形面的近用部成形部的部分中曲率变大、在对应于远用部成形部的部分中曲率变小。因而，如果在这样的成形面上配置被成形玻璃坯材，则成形模成形面与被成形玻璃坯材下表面的离开距离在面内不同。

所以，本发明者们新发现，通过利用该形状的特征及连续式加热炉中的加热的不均匀性、在朝向连续式加热炉内的成形模输送方向温度上升的区域中、输送成形模以使得成形模成形面与玻璃坯材下表面的离开距离较大的部分成为前方，能够控制加热软化带来的变形、容易地形成模具成形面。这是因为，通过将应较大变形的部分向高温侧配置，能够利用炉内的温度分布而控制变形量。

本发明的第一形态基于以上的认识完成。

本发明的第一形态，是一种通过将在成形面上配置了被成形玻璃坯材的成形模向连续式加热炉内导入、一边在该炉内输送一边实施加热处理、将上述被成形玻璃坯材的上表面成形为用于形成包含累进面或累进要素的面的成形面形状的、透镜用铸模的制造方法，包括：

将上述连续式加热炉温度控制、以使其包括具有朝向成形模输送方向温度上升的温度分布的升温区域；

作为上述成形模而使用在成形面上具有曲率分布的成形模；以及

在向上述连续式加热炉内的导入前、在两个部位以上特定成形模成形面与被成形玻璃坯材下表面的离开距离，

在上述升温区域中，输送成形模，以使得在由与成形模的输送方向正交、并且通过成形面的几何中心的虚拟线二分的输送方向侧的部分中包含所特定的离开距离为最大的部分。

可以进行上述升温区域中的输送，以使得从成形面的几何中心朝向上述离开距离为最大的部分的方向与输送方向大致相同。

可以将上述连续式加热炉温度控制，以使其从成形模导入口侧起依次配置上述升温区域、定温保持区域、及冷却区域。

可以在上述升温区域中使成形模旋转摆动。在上述透镜用铸模是累进折射能力透镜用铸模的情况下，上述旋转摆动的摆动角度及振幅可以基于上述累进折射能力透镜的加入折射能力及/或嵌入量决定。此外，上述旋转摆动的摆动角度可以以输送方向为基准是±5～45°的范围，并且振幅可以为0.01～1Hz的范围。

可以在上述定温保持区域中将成形模旋转，以使得在由与成形模的输送方向正交、并且通过成形面的几何中心的虚拟线二分的与输送方向侧相反侧的部分中包含上述离开距离为最大的部分。

在上述定温保持区域中配置在被输送的成形模上的被成形玻璃坯材的温度可以是该玻璃的玻化温度以上的温度。

此外，在如上述那样用来通过热下垂成形法成形累进折射能力透镜用模具的成形模的成形面中，在模具成形面的对应于近用部成形部的部分中曲率较大、在对应于远用部成形部的部分中曲率变小。另一方面，在连续式加热炉中，即使控制了炉内的温度，炉内气体环境的温度分布与成形模上的温度分布也不一定限于一致。例如，在具有从入口朝向出口成为高温那样的温度分布的连续式加热炉内，在炉内被隔壁划分的情况下等，在隔壁附近温度分布紊乱，所以有成形模上的高温侧不与成形模输送方向一致的情况。

所以，本发明者们着眼于该形状的特征及连续式加热炉中的加热的不均匀性，新发现通过监视连续式加热炉内的成形模成形面上的温度分布、输送成形模(在成形面上配置有玻璃坯材)以使近用部成形部相当侧配置在高温部分中，能够控制加热软化带来的变形、容易地形成模具成形面。这是因为，在通过热下垂成形法形成累进面的情况下，由于近用部成形侧的变形量较大、远用部成形侧的变形量较小，所以通过将应较大地变形的近用部成形部相当侧向高温侧配置，能够利用炉内的温度分布控制变形量。

本发明的第二形态基于以上的认识完成。

本发明的第二形态，是一种通过将在成形面上配置了被成形玻璃坯材的成形模向连续式加热炉内导入、一边在该炉内输送一边实施加热处理、将上述被成形玻璃坯材的上表面成形为用于形成包含累进要素或累进面的面的成形面形状的、透镜用铸模的制造方法，包括：

作为上述成形模而使用在成形面上具有曲率分布的成形模；以及

在上述连续式加热炉内设置成形模位置控制区域，在该成形模位置控制区域中，直接或间接地测量上述成形面上的多个测量点的温度，输送成形模，以使得在基于测量结果决定的高温部中包含在成形面上曲率为最大的部分；并且，

特定通过上述多个测量点中的最高温点和几何中心的虚拟线A，接着将由与该虚拟线A正交、并且通过几何中心的虚拟线B二分的包含上述最高温点的部分决定为上述高温部。

上述制造方法可以包括输送成形模、以使得从上述虚拟线A上的几何中心朝向最高温点的方向与从成形面的几何中心朝向周缘部平均曲率为最大的方向大致相同。

在上述成形面上曲率为最大的部分可以处于相当于上述透镜的近用部测量基准点的位置。

上述成形模位置控制区域可以包括被成形玻璃坯材的上表面温度为玻化温度Tg-100℃以上的区域。

可以将上述连续式加热炉温度控制，以使其包含具有朝向成形模输送方向温度上升的温度分布的升温区域，该升温区域可以包含上述成形模位置控制区域。

在上述升温区域中，可以仅在由与成形模输送方向正交、并且通过成形面的几何中心的虚拟线C二分的输送方向侧的部分中设置上述测量点。

上述多个测量点可以等角度间隔地设定。

可以在接触于上述成形面上的位置或成形面附近配置1个温度测量器，在上述成形模位置控制区域内使成形模旋转，由上述温度测量器依次测量各测量点的温度。

也可以配置对多个测量点分别测量该测量点的温度的温度测量器。

本发明的再另一形态是一种眼镜透镜的制造方法，包括通过上述制造方法制造透镜用铸模、以及将制造出的透镜用铸模或其一部分作为铸模通过注模聚合制造眼镜透镜。这里制造的眼镜透镜可以是累进折射能力透镜。

根据本发明，能够以较高的生产率制造能够成形具有良好的佩戴感的累进折射能力透镜的累进折射能力透镜用铸模。由此，能够提供具有良好的佩戴感的眼镜透镜。

附图说明

图1表示热下垂成形法的说明图。

图2表示在法线方向上实质上等厚的玻璃的一例(剖视图)。

图3表示被成形玻璃坯材和成形模的配置例。

图4是升温区域中的成形模的输送方向的说明图。

图5表示成形模成形面上的相当于远用部测量基准点的位置及相当于近用部测量基准点的位置的配置例。

图6是用来制造累进折射能力透镜用铸模的玻璃坯材的下表面与成形模成形面的接触的说明图。

图7表示在连续式加热炉内的温度分布的确认中使用的传感器的布局。

图8表示连续式加热炉内的温度分布的确认时的电炉内布局。

图9表示连续式加热炉内的温度分布的确认结果(测温(中心部)偏差结果)。

图10表示连续式加热炉内的温度分布的确认结果(进行方向和正交于进行方向的方向的温度分布)。

图11表示在实施例1中成形的玻璃坯材的上表面形状的距设计值的形状误差。

图12表示在比较例1中成形的玻璃坯材的上表面形状的距设计值的形状误差。

图13是成形面上的高温部决定方法的说明图。

图14是成形模成形面上的平均曲率最大方向决定方法的说明图。

图15是成形模成形面上的平均曲率最大方向决定方法的说明图。

图16是成形模成形面上的平均曲率最大方向决定方法的说明图。

图17是成形模成形面上的平均曲率最大方向决定方法的说明图。

图18是成形模成形面上的平均曲率最大方向决定方法的说明图。

图19是成形模成形面上的平均曲率最大方向决定方法的说明图。

图20是成形模成形面上的平均曲率最大方向决定方法的说明图。

具体实施方式

本发明关于通过将在成形面上配置了被成形玻璃坯材(以下也单称作“玻璃坯材”)的成形模向连续式加热炉内导入、一边在该炉内输送一边实施加热处理、将上述被成形玻璃坯材的上表面成形为用来形成包含累进面或累进要素的面的成形面形状的累进折射能力透镜用铸模的制造方法。

本发明的第一形态的制造方法，包括：将上述连续式加热炉温度控制、以使其包括具有朝向成形模输送方向温度上升的温度分布的升温区域；作为上述成形模而使用在成形面上具有曲率分布的成形模；以及在向上述连续式加热炉内的导入前、在两个部位以上特定成形模成形面与被成形玻璃坯材下表面的离开距离，在上述升温区域中，输送成形模，以使得在由与成形模的输送方向正交、并且通过成形面的几何中心的虚拟线二分的输送方向侧的部分中包含所特定的离开距离为最大的部分(以下也称作“离开距离最大部分”)。

本发明的第二形态的制造方法，包括：作为上述成形模而使用在成形面上具有曲率分布的成形模；以及在上述连续式加热炉内设置成形模位置控制区域，在该成形模位置控制区域中，直接或间接地测量上述成形面上的多个测量点的温度，输送成形模，以使得在基于测量结果决定的高温部中包含在成形面上曲率为最大的部分。并且，特定通过上述多个测量点中的最高温点和几何中心的虚拟线A，接着将由与该虚拟线A正交、并且通过几何中心的虚拟线B二分的包含上述最高温点的部分决定为上述高温部。

通过本发明制造的铸模是具有用来形成包括累进要素或累进面的面的成形面形状的铸模，优选的是累进折射能力透镜用铸模。所谓累进折射能力透镜，是具有远用部及近用部、并且具有折射能力从远用部到近用部累进地变化的累进面的透镜。在累进折射能力透镜中，有在凸面上配置累进面的凸面(外面)累进折射能力透镜、在凹面上配置累进面的凹面(内面)累进折射能力透镜。凸面累进折射能力透镜在凸面上具有累进面，通过凸面的光学面表面形状形成累进折射能力。凹面折射能力透镜也除了凹凸的差异以外是同样的。能够由通过本发明制造的铸模成形的累进折射能力透镜是上述哪种形态都可以。

在本发明中，将透镜用铸模通过热下垂法制造。

在图1中表示热下垂成形法的说明图。

通常，在热下垂成形法中，在将被成形玻璃坯材配置到成形模上以使玻璃坯材下表面中央部与成形模成形面成为离开的状态的状态(图1(a))下实施加热处理。由此，被成形玻璃坯材的下表面通过自重变形，与成形模成形面紧贴(图1(b))，将成形模成形面形状转印到玻璃坯材上表面上，结果，能够将玻璃坯材上表面成形为希望的形状。制造出的铸模可以作为用来通过注模聚合法制造塑料透镜的成形模的上模或下模使用。更详细地讲，将上模及下模通过垫片等组合而组装成形模，以将通过热下垂成形法成形的玻璃坯材上表面配置到成形模内部，通过向该成形模的腔体注入塑料透镜原料液而进行聚合反应，能够得到具有累进面等的希望的面形状的透镜。

在累进面中，在近用部中曲率为最大(曲率半径为最小)，在远用部中曲率为最小(曲率半径为最大)。因而，在上述铸模的成形面(在注模聚合时配置在成形模的腔体内部的面)中，也在近用部成形部中曲率为最大，在远用部成形部中曲率为最小。并且，在用来制造上述铸模的热下垂成形法用成形模的成形面中，也在近用部成形部相当部(用来将玻璃坯材上表面成形为近用部成形部的部分)中曲率为最大，在近用部成形部相当部(用来将玻璃坯材上表面成形为远用部成形部的部分)中曲率为最小。即，上述成形模在成形面上具有曲率分布，在成形面上的至少一部分中，在任意的两点具有不同的曲率。用来形成包含累进要素的面的成形模成形面也在面内在曲率中有差异，所以同样在面内具有曲率分布。

如果将这样在面内曲率不同的成形模成形面配置被成形玻璃坯材，则被成形玻璃坯材下表面与成形模成形面的离开距离根据位置不同。例如，近用部成形部相当部与和该部对置的成形模下表面的离开距离变大，远用部成形部相当部与和该部对置的成形模下表面的离开距离变小。

所以，在本发明的第一形态中，在将配置了被成形玻璃坯材的成形模向连续式加热炉内导入之前，在两个部位以上特定成形模成形面与被成形玻璃坯材下表面的离开距离，并且将连续式加热炉进行温度控制，以使其包含具有朝向成形模输送方向温度上升的温度分布的升温区域，在上述升温区域中，输送成型模，以使得在由与成形模的输送方向正交、并且通过成形面的几何中心的虚拟线二分的输送方向侧的部分中包含所特定的离开距离为最大的部分。在上述特开昭63-306390号公报所记载的方法中，作为向因连续式加热炉内的温度分布带来的加热的不均匀性的对策，使加热对象物旋转，以使加热状态变得均匀，相对于此，在本发明的第一形态中，通过利用连续式加热炉内的加热的不均匀性故意改变同一加热对象物的加热变形量，能够使用连续式加热炉生产率良好地大量生产透镜用铸模。

此外，为了使如上述那样在面内曲率不同的成形模成形面与被成形玻璃坯材的下表面紧贴，应使应与近用部成形部相当部紧贴的部分较大地变形、应与远用部成形部相当部紧贴的部分的变形较小。

所以，在本发明的第二形态中，在连续式加热炉内的规定区域(成形模位置控制区域)中，输送成形模，以使得在成形模的高温部中包括为了与成形面紧贴而需要较大地变形的部分。以下，对这一点进行说明。

在连续式电炉的内部必然发生温度梯度。换言之，没有使温度分布变得均匀的连续式电炉。因而，结果使被加工物上的温度分布也不得不变得不均匀。另一方面，眼镜透镜的形状也有具有中心对称、轴对称性的形状，但累进折射能力透镜那样的包括累进面的透镜是不会具有单纯的对称性的自由曲面形状。在具有中心对称性的形状的情况下，基于特开昭63-306390号公报中记载的技术，考虑通过以几何中心为中心的旋转容易校正温度不均匀。但是，在不具有轴对称性或对对称性的形状中，通过单纯的旋转难以对应。因而，以往难以使热分布变得均匀而提高加工精度。

对此，本发明者们反复进行专心研究，结果发现，在形状不具有中心对称性的情况下，热分布不需要是均匀的，莫如对于形状必须较大地变形的部分施加较大的热量而提高加工性对于加工精度的提高是有效的。即，本发明的第二形态通过用在下述中说明的方法控制对应于加工形状(成形模的形状)的热量分布，能够实现加工的精度提高。进而，能够缩短到此为止为速率决定的近用部成形侧的变形时间，所以能够减小变形(加工)时间合计，也能够缩短加工时间。

以下，对本发明的第一形态、第二形态、以及两形态共通的事项更详细地说明。以下只要没有特别表述，记载的事项就是在两形态中共通的。此外，两形态也可以任意地组合。

[被成形玻璃坯材]

在本发明中通过经过连续式加热炉内而将上表面成形的玻璃坯材优选的是应与成形模成形面紧贴的下表面的形状是球面、平面或具有中心对称性的非球面的玻璃坯材。这是因为，例如球面形状的玻璃坯材下表面在面内曲率是一定的，所以当与在面内曲率不同的成形模成形面紧贴时，面内的变形量差异特别显现。在玻璃坯材下表面是平面及具有中心对称性的非球面的情况下也是同样的。如果是这样的情况，也如前面说明那样，根据本发明，能够在连续式加热炉内控制玻璃坯材的加热变形量。进而，作为被玻璃成形坯材，具有上述形状的下表面并且在上表面包含散光成分(环形圆纹曲面)的玻璃坯材也是优选的。

关于被成形玻璃坯材的下表面形状是如上述那样的。另一方面，被成形玻璃坯材的上表面形状并没有特别限定，可以是球面、平面、非球面等各种形状。优选的是，上述被成形玻璃坯材的上表面及下表面是球面形状。由于上下表面都曲率为一定的玻璃坯材容易加工，所以使用上述形状的玻璃坯材对于生产率提高是有效的。上述玻璃坯材优选的是使用凹凸面为球面形状、并且在法线方向上等厚或实质上等厚的玻璃坯材。这里，“在法线方向上实质上等厚”，是指在玻璃坯材上的至少几何中心测量的法线方向厚度的变化率是1.0％以下、优选的是0.8％以下。将这样的玻璃坯材的概略剖视图在图2中表示。

在图2中，玻璃坯材206是具有凹凸面的弯月形状，外形是圆形。进而，玻璃坯材凹面202及凸面201的表面形状都是球面形状。

所谓玻璃坯材两面的法线方向，表示在玻璃坯材表面上的任意的位置处与玻璃坯材表面所成的角度为垂直的方向。因而，法线方向根据面上的各位置而变化。例如图2的方向204表示玻璃坯材凹面上的点208处的法线方向，法线方向204与凹凸面形成的交点分别为208及209，所以208与209的间隔为法线方向的厚度。另一方面，作为其他玻璃凹面上的位置，例如有210及212，其法线方向分别是方向203和方向205。在法线方向203上210与211的间隔、在法线方向205上212与213的间隔为法线方向的厚度。在法线方向上等厚的玻璃坯材中，这样上下表面的法线方向间隔为相同的值。即，在法线方向上等厚的玻璃坯材中，上下表面为共有相同的中心(图2中的207)的球面的一部分。

上述那样的大致圆形形状的玻璃坯材呈在几何中心具有中心对称性的形状。另一方面，成形模成形面由于具有对应于成形品(铸模)的形状，所以具有在近用部成形部相当部中曲线较大、与其相比在远用部成形部相当部中曲线较小的非对称形状。所以，在本发明中，通过利用连续式加热炉内的加热的不均匀性、如后述那样在热软化加工中在温度较高的方向上配置玻璃坯材形状变化量较大的位置，能够容易地成形在面内曲率不同的复杂的面形状的累进面。另外，如果如在WO2007/058353A1(其全部记载这里特别作为公开引用)中记载那样使玻璃坯材能够近似于粘弹性体，则在通过热下垂成形法的加热软化前后，法线方向上的玻璃厚度实质上不变化，所以使用在法线方向上等厚的玻璃坯材还具有加热软化时的形状控制较容易的优点。

为了如上述那样使玻璃坯材近似于粘弹性体，优选的是玻璃坯材的外径相对于玻璃坯材的法线方向厚度足够大、以及玻璃坯材外径相对于玻璃的铅直方向变形量足够大。具体而言，在本发明中使用的玻璃坯材优选的是法线方向厚度为2～10mm，更优选的是5～7mm。另一方面，上述玻璃坯材的外径优选的是60～90mm，更优选的是65～86mm。另外，所谓玻璃坯材的外径，是指玻璃坯材的下表面周缘端部的任意的1点与周缘端部上的对置的点的距离。

作为玻璃坯材，并没有特别限定，但冕类、火石类、钡类、磷酸盐类、含氟类、氟磷酸类等的玻璃是优选的。作为玻璃坯材的结构成分，第一，例如包括SiO₂、B₂O₃、Al₂O₃、在玻璃材料组成中、在摩尔百分率中SiO₂为45～85％、Al₂O₃为4～32％、Na₂O+Li₂O为8～30％(其中Li₂O为Na₂O+Li₂O的70％以下)、ZnO及/或F₂的合计量为2～13％(其中F₂＜8％)、Li₂O+Na₂O/Al₂O₃为2/3～4/1、SiO₂+Al₂O₃+Na₂O+Li₂O+ZnO+F₂＞90％的玻璃是优选的。

此外，第2，例如在玻璃材料组成中、在摩尔百分率中SiO₂为50～76％、Al₂O₃为4.8～14.9％、Na₂O+Li₂O为13.8～27.3％(其中Li₂O是Na₂O+Li₂O的70％以下)、ZnO及/或F₂的合计量为3～11％(其中F₂＜8％)、Li₂O+Na₂O/Al₂O₃为2/3～4/1、SiO₂+Al₂O₃+Li₂O+Na₂O+Li₂O+ZnO+F₂＞90％的玻璃是优选的。

进而，第3，例如由SiO₂(63.6％)、Al₂O₃(12.8％)、Na₂O(10.5％)、B₂O₃(1.5％)、ZnO(6.3％)、Li₂O(4.8％)、As₂O₃(0.3％)、Sb₂O₃(0.2％)构成的玻璃组成更优选。并且，在不超过10％的范围中为了玻璃的稳定化、熔融的容易、着色等而能够添加其他金属氧化物、例如MgO、PbO、CdO、B₂O₃、TiO₂、ZrO₂或着色金属氧化物等。

此外，作为玻璃坯材的其他特征，例如热性质优选的是，应变点450～480℃、除冷点480～621℃、软化点610～770℃、玻化温度(Tg)为450～620℃、屈伏点(Ts)为535～575℃、比重为2.47～3.65(g/cm³)、折射率为Nd1.52300～1.8061、热扩散比率为0.3～0.4cm²*min、泊松比0.17～0.26、光弹性常数2.82×10E-12、杨氏模量6420～9000kgf/mm²、线膨胀系数8～10×10E-6/℃。其中，特别优选的是应变点460℃、除冷点490℃、软化点650℃、玻化温度(Tg)为485℃、屈伏点(Ts)为535℃、比重为2.47(g/cm³)、折射率为Nd1.52300、热扩散比率为0.3576cm²*min、泊松比0.214、光弹性常数2.82×10E-12、杨氏模量8340kgf/mm²、线膨胀系数8.5×10E-6/℃的玻璃坯材。

[第一形态的离开距离及离开距离最大部分的特定]

在本发明的第一形态中，在将配置有被成形玻璃坯材的成形模导入到连续式加热炉内之前，在两个部位以上特定成形模成形面与被成形玻璃坯材下表面的离开距离。通过在两个部位以上特定离开距离，能够特定离开距离较大、通过加热软化应较大地变形的部分(离开距离最大部分)。离开距离的特定能够至少在两个部位进行，优选的是在2～8个部位、更优选的是在4～360个部位进行。例如如图3所示那样将被成形玻璃坯材与成形模的槽口部分匹配而配置被成形玻璃坯材，将槽口方向设为基准的0°方向，将正交于0°方向的方向设为90°方向，能够在0°、90°、180°、270°的各方向上，在合计4个部位进行离开距离的测量。

作为离开距离及离开距离最大部分的特定方法，例如可以使用以下的方法。另外，所谓上述“离开距离”，优选的是成形模成形面上的1点与和该点对置的被成形玻璃坯材下表面上的1点的铅直方向的距离。此外，离开距离的特定并不一定需要得到正确的数值，只要能够在任意的两个部位以上特定相对的离开距离的大小就可以。

(1)通过目视进行的特定方法

通过在配置了被成形玻璃坯材的状态下从横向用目视观察成形模，能够特定离开距离及离开距离最大部分。

(2)进行仿模的方法

首先，在成模面上配置能够仿模的粘土、石膏等仿模用材料(S1)。接着，从成形模的上方推压被成形玻璃坯材，将多余的仿模用材料挤出(S2)。然后，通过从成形模上除去被成形玻璃坯材，能够得到具有对应于离开距离的厚度的模(以下也称作“间隙量模”)。将得到的间隙量模从成形模上拆下，等分为适当数量(例如2～360个)的试验片(以下称作“分割片”)(S3)。接着，测量各分割片的重量(S4)。最重的分割片的厚度最厚，即被离开距离最大的部分所夹，所以将该最重的分割片位于成模上的部分特定为离开距离最大部分(S5)。

另外，分割片优选的是制作为，使得在将间隙量模分割的边界部分上、与在成形面上相当于远用部测量基准点的位置及相当于近用部测量基准点的位置接触的部分没有被分断而包含在其中。即，优选的是，与在成形面上相当于远用部测量基准点的位置接触的部分、与相当于近用部测量基准点的位置接触的部分分别包含在同一分割片中。但是，在分割数为360个等变大的情况下不是该限制。此外，在仿模中使用的被成形玻璃坯材及成形模也可以不是在实际生产中使用的，也可以是加工为与在实际生产中使用者相同的面形状的试验用的玻璃坯材及成形模。

(3)通过计算进行的离开距离的计算及离开距离最大部分的特定

离开距离的特定也可以通过计算进行。例如如果设在以成形面几何中心为原点的正交坐标系(x，y，z)中被成形玻璃坯材与成形面的离开距离为D_nk(x，y)，则离开距离D_nk可以通过下述式(1)计算。

D_nk＝(被成形玻璃坯材与成形面的几何中心的离开距离)+SQRT((被成形玻璃坯材的曲率半径)²-(x²+y²))-成模面的高度数据函数Z_mold(x，y)    ……(1)

在式(1)中，SQRT是表示平方根的运算符。式(1)中的曲率半径可以设为被成形玻璃坯材下表面上的坐标(x，y)的位置处的曲率半径。此外，成形面的高度数据函数Z_mold(x，y)是作为变量而包括与被成形玻璃坯材下表面上的坐标(x，y)的位置对置的位置的成形面的高度的函数。上述高度例如可以使用粗糙度检查仪(接触式2维形状测量装置)测量。另外，在离开距离D_nk中，n是对应于距几何中心的距离的从径向中心起的计算点号码，k是表示周向的方向的计算点号码，都是自然数(S1)。

在计算出各位置的离开距离后，通过将特定的径向的离开距离D_nk从被成形玻璃坯材的径向中心到外周(r)积分(∫D_nkdr)，能够计算各径向(k)的截面积(S2)。在计算出的截面积为最大的方向上包括在成形面上离开距离为最大的部分。由此，能够特定包含有离开距离最大部分的方向(S3)。

[第一形态的升温区域中的成形模的输送方向]

在本发明的第一形态中，在具有朝向连续式加热炉内的成形模输送方向温度上升的温度部分的升温区域中，输送成形模，以使得在由与成形模的输送方向正交、并且通过成形面的几何中心的虚拟线二分的输送方向侧的部分中包含所特定的离开距离为最大的部分。在图4中表示升温区域中的成形模的输送方向的说明图。在图4中，由于斜线部相当于成形面上的输送方向侧的部分，所以在升温区域中输送成形模，以使得在该部分中包括离开距离最大部分。另外，在图4中将虚拟线表示为直线，但第一形态的虚拟线只要是当近似为直线时为与输送方向正交的直线的线就可以，并不一定限定于直线。第二形态的虚拟线也同样，并不限于完全的直线，只要是能够近似于直线就可以。也可以在向连续式加热炉内导入成形模时、配置成形模以使得在上述输送方向侧的部分中包括离开距离最大部分，也可以在连续式加热炉内将成形模导入到升温区域中时、使成形模旋转、以使得在输送方向侧的部分中包括离开距离最大部分。通过这样输送玻璃坯材以使应较大变形的部分位于炉内的高温侧，能够降低成形面与玻璃坯材下表面紧贴的时机的离散，控制变形。如果玻璃坯材下表面与成形面紧贴的时机在面内各部中较大地不同，则有在眼镜矫正中发生不需要的散光、或从设计值的误差变为非对称而眼镜的佩戴感下降的情况，相对于此，根据本发明，能够得到能够成形具有良好的佩戴感的眼镜透镜的铸模。

另外，作为测量眼镜透镜的折射率的基准点，在JIS T7315、JIST7313或JIS T7330中规定了折射能力测量基准点。折射能力测量基准点是眼镜透镜的物体侧或眼球侧的面上的由例如直径8.0～8.5mm左右的圆包围的部分。在能够通过由本发明制造的铸模成形的累进折射能力透镜中，存在远用部测量基准点和近用部测量基准点的两个折射能力测量基准点。位于累进折射能力透镜的远用部测量基准点与近用部测量基准点之间的中间区域称作累进带，折射能力累进地变化。进而，近用部测量基准点配置在相当于从主子午线左右某个位置的眼球的对眼儿的位置上，对应于眼球的左右区分而决定配置在主子午线的左右某个上。在通过热下垂成形法成形玻璃坯材成为铸模的情况下，在该铸模中，将作为玻璃坯材上表面(与和成形面紧贴的面相反的面)的面转印到眼镜透镜上。成形模成形面的“相当于折射能力测量基准点的位置”，是指紧贴在与在制造的铸模表面上作为转印到眼镜透镜的折射能力测量基准点上的部分的玻璃坯材上表面的部分优选的是在法线方向上对置的玻璃坯材下表面上的部分。将成形模成形面上的“相当于远用部测量基准点的位置”及“相当于近用部测量基准点的位置”的配置例在图5中表示。例如，在图5所示的形态中，相当于近用部测量基准点的位置能够包含在离开距离最大部分中。在此情况下，输送成形模，以使相当于近用部测量基准点的位置在升温区域中包含在输送方向侧的部分中。

优选的是进行升温区域中的成形模的输送，以使从成形面的几何中心朝向离开距离最大部分的方向与输送方向大致相同。由于从成形面的几何中心朝向离开距离最大部分的方向为在成形面上曲线较陡峭的方向，所以为了得到能够成形佩戴感良好的眼镜透镜的铸模，优选的是在升温区域中使该方向与输送方向大致一致。另外，上述“大致相同”、“大致一致”，包括±5°以下左右不同的情况。例如，在图5所示的形态中，优选的是在升温区域中输送成形模、以使从成形面的几何中心朝向相当于近用部测量基准点的位置的方向(图5中的中空箭头方向)与输送方向大致一致。

[第一形态的连续式加热炉的温度控制]

接着，对第一形态的连续式加热炉的温度控制进行说明。

所谓连续式加热炉，是具有入口和出口、使被加工物以一定时间通过由输送机等的输送装置设定的温度分布的炉内而进行热处理的装置。在连续式加热炉中，能够通过考虑到发热和散热的多个加热器和炉内空气循环的控制机构控制炉内部的温度分布。通常，加热器设置在炉内输送路径的上部及下部，但也可以在至少一部分中设置在两侧面配置有热源的区域。

在连续式加热炉的各传感器和加热器的温度控制中可以使用PID控制。另外，PID控制是检测编程的希望的温度与实际的温度的偏差、用来进行回馈(反馈)以使与希望的温度的偏差成为0的控制方法。并且，所谓PID控制，是当根据偏差计算输出时、以“比例(Proportional)”、“积分(Integral)”、“微分(Differential)”求出的方法。以下表示PID控制的一般式。

[数式1]

PID控制的一般式

$y=K_P(e+K_I\∫\mathrm{edt}+K_D\frac{d}{\mathrm{dt}}e)$

P项

$K_P\·e_n$

I项

$\∫\mathrm{edt}=\underset{\mathrm{\Δt}\→0}{\lim }\left(\underset{i=0}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{e}_i\mathrm{\Δt}\right)=\mathrm{\Δt\Σ}{e}_n$

D项

$\frac{d}{\mathrm{dt}}e=\underset{\mathrm{\Δt}\→0}{\lim }\left(\frac{\mathrm{\Δe}}{\mathrm{\Δt}}\right)$

作为Δe＝e_n-e_n-1，

$\frac{1}{\mathrm{\Δt}}(e_n-e_{n-1})$

因而，

$y=K_p[e_n+K_I\mathrm{\Δt\Σ}{e}_n+\frac{K_D}{\mathrm{\Δt}}(e_n-e_{n-1})]$

在上述式中，e表示偏差，K表示增益(将尾标P的增益比例增益、将尾标I的增益积分增益、将尾标D的增益微分增益)，Δt表示采样时间(采样时间、控制周期)，尾标n表示当前的时刻。

通过使用PID控制，能够提高对于投入的处理物形状及数量带来的热量分布的变化的炉内温度的温度控制精度。此外，电炉内的输送可以采用无滑动方式(例如步进梁)。

上述连续式加热炉只要能够进行希望的温度控制就可以，优选的是连续投入型电炉。例如，可以使用输送方式是无滑动方式、温度控制是PID控制、温度测量器是“铂制K热电偶30点”、最高使用温度是800℃、常用使用温度是590～650℃、内部气体环境是干燥空气(不含油及灰尘)、气体环境控制是入口空气帘、炉内净化、出口空气帘、温度控制精度是±3℃、冷却方法是空冷的连续投入型电炉。用于后述的吸引的吸引部例如能够设在炉内3个位置。

在连续式加热炉中，通过从来自炉内的热源的辐射及来自炉内部的二次辐射发出的辐射热，能够将玻璃坯材加热到希望的温度。在第一形态中，将连续式加热炉进行温度控制，以使其包括具有朝向成形模输送方向温度上升的温度分布的升温区域。在该升温区域中，能够将成形模上的玻璃坯材加热到可变形的温度、优选的是构成玻璃坯材的玻璃的玻化温度以上的温度。升温区域可以设为从连续式加热炉的入口开始的规定区域。

连续式加热炉内优选的是进行温度控制、以使其从入口(成形模导入口)侧起包括升温区域、定温保持区域、及冷却区域。通过这样被温度控制的炉内的玻璃坯材在升温区域中被加热到能够变形的温度，在定温保持区域中进行上表面的成形，然后在冷却区域中被冷却而向炉外排出。各区域的长度及各区域中的输送速度等只要根据炉的输送路径全长及加热程序适当设定就可以。

在上述定温保持区域中，优选的是将玻璃坯材的温度保持为构成成形的玻璃坯材的玻璃的玻化温度以上的温度。定温保持区域中的玻璃坯材的温度是超过玻化温度、不到玻璃软化点的温度在成形性这一点上是优选的。另外，玻璃坯材温度并不一定需要在定温保持区域内总是维持为一定，在该区域内玻璃坯材温度也可以变化1～15℃左右。另一方面，在上述冷却区域中，优选的是将在定温保持区域成形的玻璃坯材逐渐冷却而将温度降低到室温。另外，以下记载的加热或冷却温度是指玻璃坯材上表面的温度。玻璃坯材上表面的温度可以通过例如接触型或非接触型的温度计测量。

在本发明中，在成形之前，在成形模成形面上配置玻璃坯材。玻璃坯材可以配置在成形模上，以使其在玻璃坯材下表面周缘部的至少一部分上与成形面接触、并且玻璃坯材下表面中心部与成形模离开。在本发明中使用的成形模如上述那样具有在面内曲率不同的成形面。为了在这样的成形面上稳定地配置玻璃坯材，优选的是将玻璃坯材配置为，使其下表面周缘部的至少3点与成形面接触。更优选的是，在成形模上配置玻璃坯材，以使其至少玻璃坯材下表面周缘部的、相当于累进折射能力透镜的远用折射能力测量基准点的位置侧的两点及近用折射能力测量基准点侧的1点与成形面接触。在玻璃坯材被成形而成为成形品(铸模或其一部分)的情况下，在该铸模中，将作为玻璃坯材上表面(与和成形面紧贴的面相反的面)的面转印到眼镜透镜上。上述的玻璃坯材下表面的“相当于折射能力测量基准点的位置”，是指与在得到的铸模表面上作为被转印到眼镜透镜的折射能力测量基准点上的部分的玻璃坯材上表面的部分对置的、玻璃坯材下表面的部分。另外，为了将上述3点作为支承点将玻璃坯材稳定地配置到成形面上，优选的是将玻璃坯材下表面形成为具有与最终想要得到的累进折射能力透镜的远用折射能力测量基准点处的平均曲率大致相同的平均曲率的球面形状。

图6是用来制造累进折射能力透镜用铸模的玻璃坯材的下表面与成形模成形面的接触的说明图。在图6中，支承点A、B、C是玻璃坯材下表面的与成形面的接触点。在图6中，比相当于通过两个对准基准位置的透镜的水平线(也称作水平基准线或主经线)的线靠上部的支承点A、B是相当于远用折射能力测量基准点的位置侧的两点，比子午线靠下部的支承点C是相当于近用折射能力测量基准点的位置侧的1点。如图6所示，相当于远用折射能力测量基准点的位置侧的两点优选的是相对于玻璃坯材下表面上的相当于通过累进折射能力透镜的远用折射能力测量基准点的主子午线的线对称地取位。此外，相当于近用折射能力测量基准点的位置侧的支承点如图6所示，优选的是相对于相当于主子午线的线配置在与近用折射能力测量基准点相反的位置上。另外，玻璃坯材下表面的“相当于通过远用折射能力测量基准点的主子午线的线”，是指与在铸模表面上作为被转印到眼镜透镜的上述主子午线位于的部分上的部分的玻璃坯材上表面的部分对置的、玻璃坯材下表面的部分。

在上述中，对至少3点为接触点(支承点)的形态进行了说明，但当然也可以用4点以上接触(支承)。

进而，在本发明中，也可以在配置有玻璃坯材的成形模上配置封闭部件、将配置有玻璃坯材的成形模的成形面侧开放部封闭。由此，能够防止在通过连续式加热炉内过程中玻璃坯材上表面被空气中的灰尘或炉内的垃圾等异物污染。在本发明中能够使用的封闭部件的详细情况例如在WO2007/058353A1中记载。

第一形态中的、升温区域中的成形模的输送方向是如上述那样的，但在升温区域中的输送中，成形模的左右方向的位置也可以维持为一定，也可以以规定的角度及振幅旋转摆动。如果考虑到也有以输送方向中央部为基准在其左右温度分布不完全一致的情况，则也有优选的是为了提高左右方向上的加热的均匀性而旋转摆动的情况。在累进折射能力透镜中，存在于远用部与近用部之间的中间区域(累进带)的曲率由加入折射能力及/或嵌入量规定。一般而言，加入折射能力及/或嵌入量越大则曲率越大。在本发明中，在制造累进折射能力透镜用铸模时，在升温区域中，优选的是以基于累进折射能力透镜的加入折射能力及/或嵌入量决定的角度及振幅使成形模旋转摆动，更优选的是，加入折射能力或嵌入量越大、使摆动角度及振幅越大。但是，由于使软化中途的玻璃过度运动在成形精度的方面并不优选，所以旋转摆动时的摆动角度优选的是以输送方向为基准(0°)、在±5～45°的范围中设定，振幅优选的是在0.01～1Hz的范围中设定。例如，可以在加入折射能力3D中将摆动角度设为±45°、在加入折射能力2D中设为±25°、在加入折射能力1D中设为±5°。

在升温区域中输送成形模，以使应较大变形的部分位于高温侧，但由于进行温度控制以使升温区域、定温保持区域、冷却区域以该顺序取位的连续式加热炉内取V字型的温度梯度，所以如果经过某部分，则朝向输送方向，后方侧变为高温。所以，在第一形态中，优选的是在规定位置使成形模旋转，以使得即使经过升温区域、应较大变形的部分也位于高温侧。通常，由于炉内最高温度区域处于定温保持区域内，所以优选的是在定温保持区域中使成形模旋转，以使其在由与成形模的输送方向正交、并且通过成形面的几何中心的虚拟线二分的与输送方向侧相反侧的部分中包含离开距离最大部分。例如在定温区域内的比较初始的区域中，优选的是可以在玻璃坯材温度成为玻化温度以上后使成形模反转180°。为了使应较大变形的部分位于高温侧，优选的是在冷却区域中也维持上述反转后的方向而输送成形模。

在本发明中使用的连续式加热炉为了能够进行上述旋转摆动及上述旋转，优选的是具有能够左右旋转180°至旋转360°的旋转机构。例如，可以在载置成形模的基座(支承台)上设置旋转轴，以使其位于成形模的几何中心。通过将上述旋转轴与炉外的驱动马达连结能够传递及控制驱动力。通过用步进马达和定序器进行上述控制，能够自由地控制旋转速度、角度、旋转方向等。另外，旋转机构可以配置在炉内的任意的位置上。

为了提高连续式加热炉内的玻璃坯材的成形速度、改善生产率，也可以使用具有从成形面向与成形面相反的面贯通的贯通孔的成形模、在成形时通过贯通孔进行吸引。关于具有贯通孔的成形模，在WO2007/058353A1中详细地记载。由于能够显著地得到吸引带来的变形促进效果的温度域通常是定温保持区域，所以在本发明中，优选的是在定温保持区域中进行上述吸引。

[第二形态的成形模位置控制区域中的成形模的输送]

在本发明的第二形态中，在连续式加热炉内设置成形模位置控制区域。以下，对成形模位置控制区域中的操作进行说明。

成形模位置控制区域可以设在连续式加热炉内的任意的位置，但设在被成形玻璃坯材的软化变形较大地进行的区域中是有效的。根据该观点，优选的是在成形模位置控制区域中包括被成形玻璃坯材上表面的温度为该玻璃的玻化温度Tg-100℃以上的区域，更优选的是在成形模位置控制区域中包含(Tg-50℃)以上的区域。进而，更加优选的是在连续式加热炉内在成形模位置控制区域中包含被成形玻璃坯材的上表面温度为最高温度的位置。这是因为，在作为上述最高温度的位置上玻璃的软化最快进行，所以通过在包含该位置的区域中基于成形模上的温度梯度控制成形模的位置，能够最有效地得到本发明的效果。

在上述成形模位置控制区域中，在1处以上、优选的是在两处以上测量成形模成形面上的多个测量点的温度。由此，能够得到关于成形面上的温度梯度的信息。并且，根据需要而在进行成形模的位置变更后输送成形模，以使得在多个测量点中为最高温的最高温点侧(高温部)包含成形面上曲率为最大的部分。由此，能够将最应变形的部分配置在高温侧，能够减小被成形玻璃坯材下表面与成形模成形面紧贴的时机的离散而控制变形。如果玻璃坯材下表面与成形面紧贴的时机在面内各部较大地不同，则有在眼镜矫正中发生不需要的散光、或距设计值的误差变为非对称而眼镜的佩戴感下降的情况，相对于此，根据本发明，能够如上述那样减小紧贴的时机的离散，所以能够得到能够成形具有良好的佩戴感的眼镜透镜的铸模。

上述高温部的决定如以下这样进行。

首先，在将温度测量器配置在与成形面接触的位置或成形面的附近的状态下将成形模向炉内输送。上述温度测量器优选的是热电偶，具体而言可以使用铂制K热电偶30点等。

作为温度测量器的配置形态，有

(A)在接触在上述成形面上的位置或成形面附近配置1个温度测量器、在上述成形模位置控制区域内使成形模旋转、通过上述温度测量器依次测量各测量点的温度的形态、

(B)在接触在上述成形面上的位置或成形面附近配置两个以上温度测量器的形态。

在上述哪种形态中，温度测量器都优选的是配置在以不与被成形玻璃坯材干涉的程度接近于玻璃坯材的位置上。具体而言，温度测量器的配置位置优选的是成形模的周缘，更优选的是周缘端部，但在成形面的几何中心以外的成形模内部开设贯通孔、在贯通孔内配置温度测量器也是适当的。通过这样配置温度测量器，能够直接或间接地测量测量点的温度。

在上述形态(A)中，温度测量器是1个，所以为了进行多个(2以上)的测量点的温度测量而使成形模旋转。旋转可以以几何中心为轴进行。例如，能够一边使成形模旋转一边依次测量各测量点的温度，以使温度测量器接触在各测量点上、或将温度测量器配置在各测量点附近。

在上述形态(B)中，使用两个以上的温度测量器。能够对各测量点分别配置测量该测量点的温度的测量器。在此情况下，并不必须为了温度测量而使成形模旋转。但是，在形态(B)中，也可以不按照测量点配置温度测量器、而与形态(A)同样、为了各测量点的温度测量而使成形模旋转。

进行温度测量的测量点为了得到面内的温度梯度的信息而至少设定两点。从温度测量器的设置的容易性及向成形的影响的降低的观点看，测量点设在成形面的周缘端部是优选的。从高精度地得到面内的温度梯度的信息的观点看，优选的是遍及成形面整周设定测量点，更优选的是遍及成形面整周以等角度间隔设定测量点。例如，可以以1°间距测量360点的温度。或者，也可以为了在成形面上的高温部上配置应最大变形的部分而在后述的升温区域中、仅在由与输送方向正交、并且通过成形面的几何中心的虚拟线(虚拟线C)二分的输送方向侧的部分中设置测量点。这是因为考虑到在上述升温区域中通常在上述部分中包含高温部。此外，在上述升温区域中，也可以在为温度较高的区域的概率较高的炉内输送方向的窗口角度45～180°左右的区域(设输送方向为0°而±22.5°～±90°左右的区域)中集中地设置温度测量点。另一方面，在后述的冷却区域中，在输送方向的相反方向上存在高温部的概率较高。在此情况下，优选的是在输送方向的相反方向上集中地设置温度测量点。

通过上述测量，决定在各测量点中最高温的点(最高温点)。接着，基于图13说明将包含最高温点的部分决定为高温部的方法。

首先，特定通过最高温点和几何中心的虚拟线(虚拟线A)。接着，特定与该虚拟线A正交、并且通过几何中心B的虚拟线(虚拟线B)。如图13所示，通过该虚拟线B将成形面上二分。在该二分的两个部分中，包含最高温点的部分(图3中的斜线部)是被加热到比其他部分高温的部分，所以将该部分决定为高温部。

接着，输送成形模，以使得在由上述方法决定的高温部中包含在成形面上曲率为最大的部分、即为了与成形模成形面紧贴而应最大变形的部分。在成形面上曲率为最大的部分在已经包含在高温部中的情况下，只要原样继续成形模的输送就可以，但在没有包含的情况下，使成形模旋转，以使曲率为最大的部分包含在高温部中。该情况下的旋转优选的是以几何中心为轴进行。

连续式加热炉内通常分为多个区而按照各区进行温度控制。上述成形模位置控制区域优选的是至少设在后述的升温区域中，但也可以按照各区设置。此外，上述温度测量只要至少在连续式加热炉内的1处进行就可以，但当然也可以在两处以上进行。在各区被用遮挡板等隔壁划分的情况下，预想会按照区而温度分布较大地变化，此外隔壁附近存在温度分布变得不均匀的倾向，所以优选的是在隔壁前后进行温度测量、根据需要而使成形模旋转来进行位置变更。

所谓上述曲率为最大的部分，是成形模成形面上的近用部成形部相当部分。更详细地讲，可以是成形模成形面上的相当于近用部测量基准点的位置。另外，测量眼镜透镜的折射率的基准点的详细情况如上述那样。

如上所述，在本发明中，在成形模位置控制区域中输送成形模，以使得在成形面上曲率为最大的部分包含在上述高温部中。成形模的输送方向不需要与虚拟线A一致，但优选的是输送成形模以使从虚拟线A上的几何中心朝向最高温点的方向(以下也称作“高温方向”)与从成形面的几何中心朝向周缘部平均曲率为最大的方向(以下也称作“平均曲率最大方向”)大致相同。所谓从成形模成形面的几何中心朝向周缘部平均曲率为最大的方向，例如在图5所示的形态中是在成形面上用中空箭头表示的方向、即从几何中心朝向相当于近用部测量基准点的位置的方向。该方向为在成形面上曲线最陡峭的方向，所以为了得到能够成形佩戴感良好的眼镜透镜的铸模，在升温区域中使该方向与高温方向大致一致是优选的。另外，上述“大致相同”、“大致一致”，包括±5°以下左右不同的情况。

作为上述平均曲率最大方向的决定方法，可以举出第1、根据成形模成形面的3维形状测量计算作为最大曲率的方向来特定的方法(方法1)、和第2、根据眼镜透镜的处方值、基于散光轴、近用部测量基准点及远用部测量基准点特定的方法(方法2)。在方法2中，只要基于成形模成形面设计值、以散光轴为基准决定输送方向、以将相当于近用部测量基准点的位置配置在虚拟线A上的高温部侧就可以。

以下，对方法1进行说明。

在方法1中，根据通过成形模成形面的几何中心的直线上的3点以上的坐标进行该方向的透镜截面的近似的曲率半径的计算。在该计算方法中进行全部方向的曲率半径的计算，根据结果特定最小曲率半径和其方向。在近似曲率半径计算中，从3点解联立方程式求出，或者根据3点以上的坐标由最小二乘法进行近似的曲率半径的计算。

成形模成形面的表面形状可以在将成形面的高度纵横分割后的栅格状矩阵的各栅格上通过高度的数值表示。形状种类是也包括累进面形状的自由曲面。关于该自由曲面，为了求出任意的位置的坐标值，可以使用下述式1所示的B-样条函数表现。

[数式2]

$f(x,y)=\underset{i=1}{\overset{h+m}{\mathrm{\Σ}}}\underset{j=1}{\overset{k+m}{\mathrm{\Σ}}}{c}_{\mathrm{ij}}{N}_{\mathrm{mi}}\left(x\right)N_{\mathrm{mj}}\left(y\right)$ (式1)

在式1中，m是样条函数的阶数(m-1：次数)，h及k是样条函数的节点数-2m，cij是系数，Nmi(x)、Nmj(y)是m阶的B-样条。有关样条函数的详细情况可以参照文献“系列新应用的数学20，样条函数和其应用”(作者市田浩三、吉本富士市、发行教育出版，其全部记载在这里特别作为公开引用)。

接着，对曲率半径计算进行说明。首先，叙述通过联立方程式的计算方法的具体例。

如图14所示那样使用通过成形模成形面的几何中心、将端与端连结的直线上的3点AOB的坐标值，根据圆式的联立方程式计算该截面的近似曲率半径。如果设在计算中使用的3点为A(X1，Y1)、O(X2，Y2)、B(X3，Y3)，则如图5所示，ZX截面的坐标值为A(X1，Z1)、O(X2，Z2)、B(X3，Z3)。为了求出通过该3点AOB的圆式，解以下的联立方程式。其中，该3点在ZX截面中不在直线上为必要条件。如果设a、b分别为圆的中心的X、Z坐标值、r为圆的半径，则联立方程式成为下述式2。

[数式3]

(X1-a)²+(Z1-b)²＝r²

(X2-a)²+(Z2-b)²＝r²             (式2)

(X3-a)²+(Z3-b)²＝r²

为了决定最小曲率半径和其方向，如图15所示那样以角度θ间距对U1、U2、……、Un方向的截面求出近似曲率半径。角度θ可以设为例如0.1～1°。

另一方面，如图16所示，如果设在角度α的方向的计算中使用的3点为C(X1，Y1)、O(X2，Y2)、D(X3，Y3)，则如图17所示，ZW截面的坐标值为C(W1，Z1)、O(W2，Z2)、B(W3，Z3)。为了求出通过该3点COD的圆式，只要解下述式3的联立方程式就可以。其中，该3点在ZW截面中不在直线上为条件。

[数式4]

(W1-a)²+(Z1-b)²＝r²

(W2-a)²+(Z2-b)²＝r²         (式3)

(W3-a)²+(Z3-b)²＝r²

在上述式2、3中，a、b分别是圆的中心的W、Z坐标值，r是圆的半径，W1、W2、W3的坐标值在全部的方向上为相同的值。因而，Z1、Z2、Z3根据B-样条函数为式4那样。

[数式5]

Z1＝f(X1，Y1)

Z2＝f(X2，Y2)            (式4)

Z3＝f(X3，Y3)

作为一例，在表1中表示在上述方法中、在累进面中各轴10度间距的共计18方向的曲率半径的计算例。在表1中，P1、P2、P3表示轴上的坐标值，轴方向表示“计算对象截面与X轴方向所成的角(deg)”。根据表1，能够特定60度方向为平均曲率最大方向(最小曲率半径方向)。

[表1]

接着，说明通过3点以上的坐标值的计算方法的一例。如图18所示，使用通过成形模成形面的几何中心、将端与端连结的直线上的3点以上的坐标值，用最小二乘法近似于圆式计算该截面中的近似曲率半径。如图18中的A～I点那样，如果将在3点以上的n个点中用于计算的坐标点设为(X1，Y1)、(X2，Y2)、……、(Xn，Yn)，则如图17所示，ZX截面的坐标值为(X1，Z1)、(X2，Z2)、……、(Xn，Zn)。为了求出最接近于该n个坐标值的圆式，使用最小二乘法解下述式5的联立方程式。其中，该全部的点在ZX截面中不在直线上为条件。在式5中，a、b分别为圆的中心的X、Z坐标值，r为圆的半径。

[数式6]

$S=\underset{i=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{\{{(\mathrm{Xi}-a)}^2+{(\mathrm{Zi}-b)}^2-r^2\}}^2$   (式5)

当式5的S为最小时为最近似的圆式。因而，为了求出使S为最小的a、b、r，将S用a、b、r微分而设为0，如下述式6所示那样将它们联立求解。

[数式7]

$\frac{\∂S}{\∂a}=-2\·\underset{i=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}\left[\right\{{(\mathrm{Xi}-a)}^2+{(\mathrm{Zi}-b)}^2-r^2\left\}(\mathrm{Xi}-a)\right]=0$

$\frac{\∂S}{\∂b}=-2\·\underset{i=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}\left[\right\{{(\mathrm{Xi}-a)}^2+{(\mathrm{Zi}-b)}^2-r^2\left\}(\mathrm{Zi}-b)\right]=0$ (式6)

$\frac{\∂S}{\∂a}=-2\·r\·\underset{i=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}\{{(\mathrm{Xi}-a)}^2+{(\mathrm{Zi}-b)}^2-r^2\}=0$

为了决定最小曲率半径和其方向，如图15所示那样以角度θ间距对U1、U2、……、Un方向的截面求出近似曲率半径。角度θ可以设为例如1°。

另一方面，如果如图19所示那样将在角度α的方向的计算中使用的n个坐标点设为(X1，Y1)、(X2，Y2)、……、(Xn，Yn)，则如图20所示，ZW截面的坐标值成为(W1，Z1)、(W2，Z2)、……、(Wn，Zn)。为了求出最接近于该n个坐标值的圆的方程式，使用最小二乘法解以下的联立方程式。其中，该全部的点在ZW截面中不在直线上为条件。如果设a、b分别为圆的中心的W、Z坐标值、r为圆的半径，则成为下述式7。

[数式8]

$S=\underset{i=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{\{{(\mathrm{Wi}-a)}^2+{(\mathrm{Zi}-b)}^2-r^2\}}^2$ (式7)

当该S为最小时成为最近似的圆式。因而，为了求出使S为最小的a、b、r，将S用a、b、r微分而设为0，通过下述联立方程式(式8)求出a、b、r。

[数式9]

$\frac{\∂S}{\∂a}=-2\·\underset{i=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}\left[\right\{{(\mathrm{Wi}-a)}^2+{(\mathrm{Zi}-b)}^2-r^2\left\}(\mathrm{Wi}-a)\right]=0$

$\frac{\∂S}{\∂b}=-2\·\underset{i=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}\left[\right\{{(\mathrm{Wi}-a)}^2+{(\mathrm{Zi}-b)}^2-r^2\left\}(\mathrm{Zi}-b)\right]=0$ (式8)

$\frac{\∂S}{\∂a}=-2\·r\·\underset{i=1}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}\{{(\mathrm{Wi}-a)}^2+{(\mathrm{Zi}-b)}^2-r^2\}=0$

这里，W1、W2、W3的坐标值在全部的方向上为相同的值。由B-样条函数(下述式9)求出各Z值(Z1、Z2、Z3)。

[数式10]

Z1＝f(X1，Y1)

Z2＝f(X2，Y2)               (式9)

Z3＝f(X3，Y3)

通过上述方法，与用3点的计算同样，能够特定4点以上中的平均曲率最大方向。或者，也可以在例如将成形模成形面的几何中心与端部连结之间的直线的线段上配置3个以上的坐标值、例如4个坐标值，计算该截面上的近似曲率半径来特定最大曲率半径。

[第二形态的连续式加热炉的温度控制]

在第二形态中能够使用的连续式加热炉及在炉内的成形模的输送的详细情况是关于第一形态叙述那样的。与第一形态同样，在第二形态中，也优选的是将连续式加热炉进行温度控制，以使其包含具有朝向成形模输送方向温度上升的温度分布的升温区域。在该升温区域中，可以将被成形玻璃坯材加热，以成为能够使成形模上的玻璃坯材变形的温度、优选的是使被成形玻璃坯材的上表面温度成为构成该玻璃坯材的玻璃的玻化温度Tg-100℃以上、更优选的是(Tg-50℃)以上、更加优选的是玻化温度以上的温度。升温区域可以设为从连续式加热炉的入口开始的规定区域。并且，在第二形态中，优选的是至少在升温区域中设置上述成形模位置控制区域。这是因为，本区域是成形模的软化变形进行最快的区域。

连续式加热炉内在第二形态中也与第一形态同样，优选的是进行温度控制，以使得从入口(成形模导入口)侧起包括升温区域、定温保持区域、及冷却区域。

在第二形态中，在成形模位置控制区域中，如上述那样设定成形模的输送方向。成形模位置控制区域优选的是至少设在升温区域中，但更优选的是设在上述定温保持区域、及冷却区域中。即，优选的是，通过将上述的温度测量→高温部特定→成形模旋转的工序在炉内的任意的多个部位进行，适当变更成形模的方向而在炉内输送成形模。更详细地讲，本发明的第二形态的制造方法优选的是通过下述步骤S1～S5进行。

特定成形模的相当于近用部测量基准点的位置(S1)；

成形模成形面上的温度测量(S2)；

成形面上的高温部及高温方向的特定(S3)

使成形模旋转，使从成形模的几何中心朝向相当于近用部测量基准点的位置的方向(平均曲率最大方向)与高温方向一致(S4)

如果成形模到达下个温度测量位置，则重复S2-S4(S5)。

接着，对本发明的制造方法的具体形态进行说明。

连续式加热炉内的温度控制以规定时间作为1个周期进行。

以下，说明以17小时为1周期的温度控制的一例。但是，本发明并不限定于以下所示的形态。

炉内的温度控制可以通过7个工序进行。第一工序是(A)预备升温工序，第二工序是(B)急速加热升温工序，第三工序是(C)低速加热升温工序，第四工序是(D)定温保持工序，第五工序是(E)低速冷却工序，第六工序是(F)急速冷却工序，第七工序是(G)自然冷却工序。

在作为第一工序的(A)预备升温工序中，在室温附近的一定温度下固定90分钟。这是为了使玻璃材料各部的温度分布变得均匀、使得加热软化加工的温度控制带来的玻璃材的热分布能够容易地再现。固定的温度在室温左右(约20～30℃)的某个温度下进行。

第二工序是(B)急速加热升温工序，从室温(例如25℃)到玻化温度(以后也称作Tg)-50℃(以后也称作T1)、以例如4℃/min的速度加热约90分钟。接着，作为第三工序的(C)低速加热升温工序从温度T1到比玻璃软化点约-50℃(以后也称作T2)、以例如2℃/min加热120分钟。作为第四工序的(D)定温保持工序在温度T2下约60分钟使温度为一定。

将在温度T2下加热的玻璃材料在定温保持工序中加热30分钟。进而在温度T2下进行30分钟加热，但在如上述那样使用具有贯通孔的成形模的情况下，在后半的30分钟中可以也同时进行从成形模的贯通孔的吸引处理。吸引处理可以使设置在电炉外部的吸引泵动作来进行。如果吸引泵进行吸引，则产生负压，负压通过成形模的贯通孔吸引载置在成形模上的玻璃材料。在电炉的温度T2下开始加热起30分钟后，通过规定的耐热性母模的吸引口以例如80～150mmHg(≈1.0×10⁴～1.6×10⁴Pa)的压力吸引。

如果吸引完成，则玻璃材料的向成形模的热软化变形完成。在热软化变形完成后进行冷却。作为冷却工序的第五工序(E)低速冷却工序以例如1℃/min的速度冷却约300分钟直到Tg的-100℃(以后也称作T3)，使软化带来的形状变化定形。此外，该低速冷却工序也包括去除玻璃的应变的退火的要素。

接着，在作为第六工序的(F)急速冷却工序中，以速度约1.5℃/min冷却到约200℃左右。结束了软化加工的玻璃和成形模有可能因自身的热收缩或对于温度变化的相互的热膨胀系数的差异而损坏。因而，优选的是使温度的变化率小到不损坏的程度。

进而，如果温度成为200℃以下，则进行作为第七工序的(G)自然冷却工序。在(G)自然冷却工序中，如果成为200℃以下，则以后通过自然冷却冷却到室温。

如果软化加工完成，则玻璃材料下表面与模成形面相互成为阴阳的关系。另一方面，玻璃材料上表面对应于玻璃材下表面的形状变形而变形，形成希望的光学面。在通过以上的工序形成玻璃光学面后，能够将玻璃材料从成形模除去而得到成形品。这样得到的成形品可以作为累进折射能力透镜用铸模等透镜用铸模、优选的是作为眼镜透镜用铸模使用。或者，可以将周缘部等一部分除去而作为透镜用铸模使用。

进而，本发明关于包括通过上述方法制造透镜用铸模、以及将制造出的透镜用铸模或其一部分作为铸模通过注模聚合制造眼镜透镜的眼镜透镜的制造方法。根据前面说明的本发明的透镜用铸模的制造方法，通过使应较大变形的部分向高温侧配置而能够利用连续式加热炉的加热的不均匀性控制玻璃变形量，由此能够制造距设计值的误差较小、此外确保误差量的对称性的透镜用铸模。并且，通过使用该透镜用铸模，能够得到具有良好的佩戴感的眼镜透镜、具体而言是累进折射能力透镜。另外，上述注模聚合可以通过公知的方法进行。

[实施例]

以下，基于实施例说明本发明。但是，本发明并不限定于实施例所示的形态。

1.连续式加热炉内的温度分布的确认

在下述条件下进行连续式加热炉内的玻璃坯材的温度分布的评价。

使用在内部在横向具有2列、在纵向具有54个节拍、能够在横向的2列中在耐热不锈钢上载置各3个的陶瓷模和预成形坯(玻璃坯材)的电炉。对其分别在各预成形坯表面上进行最大4方向和中心的温度分布测量。使用认为在输送系统中没有问题的最大数量的传感器19条进行测量。在图7中表示横向的传感器布局。测温位置在中心和外周侧的预成形坯周边部设为比外周靠内侧10mm，将最小号码配置为电炉出口侧。另外，在图7中，未图示的号码16的传感器是室温测量用传感器。

在如上述那样配置了传感器的电炉中插入通常大量生产投入时，在传感器位置的前后配置假的陶瓷模后，将炉内控制到上述具体形态所示的温度分布，使电炉工作。在图8中表示电炉内布局。

在图9中表示由号码11、12、13、14的传感器测量的测温(中心部)偏差结果。如图9所示，横向各6个预成形坯中心温度在600℃以上的范围中被抑制为±5℃，在从玻化温度Tg(485℃)到最高温度的升温的范围中可以确认约±15℃的差。例如以电炉的进行方向为轴，可以确认从Tg到最高温度中进行方向侧高15℃、在最高温度附近进行方向侧平均低5℃的状况。

进行横向的预成形坯6个全部的温度测量，将测量电炉内的预成形坯上的进行方向和正交于进行方向的方向的温度分布的结果表示在图10中。如图10所示，预成形坯上的进行方向前后的温度差在加热升温工序中最大，在作为加热升温工序的最终阶段的Tg以上的最高温度中温度差缩小。进而，在定温保持工序(在图9及图10中记作“定温保持过程”)的初期温度差为0，突然转变，进行方向侧的温度变低。以后低速冷却工序(在图9及图10中记作“低速逐渐冷却过程”)到急速冷却工序(在图9及图10中记作“急速降温过程”)中，维持上述温度差的状态。另一方面，如图9所示，根据正交于进行方向的号码12、14的传感器，有与本来在连续式电炉内推测为温度较高的方向(在升温工序中是进行方向、在冷却工序中是与进行方向的相反方向)相比、正交于进行方向的方向温度变高的部分(例如700秒以后)。根据该结果可知，炉内的温度控制与成形面上的温度分布不一定一致。对此，根据本发明的第二形态，通过成形面上的温度测量及位置控制，不论高温侧处于哪个方向，都能够保证将成形模的曲率最大部配置在高温侧。

2.有关第一形态的实施例、比较例

[实施例1]

将在两面球面中在法线方向上等厚的两种玻璃预成形坯(玻璃坯材1、2)配置到具有对应于具有远用部和近用部的累进折射能力透镜的成形面的成形模的成形面上。从横向通过目视观察成形模，将判断为离开距离最大的部分特定为离开距离最大部分。

接着，将配置了预成形坯的成形模向电炉内导入，以使从成形模的几何中心朝向离开距离最大部分的方向与输送方向一致，在炉内输送。电炉内的温度控制与上述具体形态同样。在定温保持工序中，在预成形坯的温度超过Tg的时点，进行从成形模的吸引及成形模的180°反转。通过粗糙度检查仪测量向炉外排出的玻璃坯材的上表面形状的距设计值的形状误差(测量值-设计值)。将结果表示在图11中。

[比较例1]

除了将电炉导入时的成形模的朝向改变180°这一点以外进行与实施例1同样的两种玻璃预成形坯的加热成形。与实施例1同样，测量向炉外排出的玻璃坯材的上表面形状的距设计值的形状误差。将结果表示在图12中。

如图11所示，在实施例1中误差量是0.03D以下，能够减小误差的绝对量。进而，在实施例中还维持了误差分布的对称性。通过确保透镜制造中的误差量的对称性，能够抑制眼镜矫正所不需要的散光的发生。同时，能够降低因为误差量的非对称性的眼镜透镜佩戴状态下的别扭感。

相对于此，如图12所示，在比较例1中，在误差中看不到对称性，误差量也较大。

3.有关第二形态的实施例、比较例

[实施例2]

为了得到在两面上包括累进要素的两面累进折射能力透镜，将在两面球面中在法线方向上等厚的玻璃预成形坯(玻璃坯材3)配置到具有对应于上述累进折射能力透镜的成形面的成形模的成形面上。

为了得到在凹凸面某个单面中包括累进面的累进折射能力透镜，将在两面球面上在法线方向上等厚的玻璃预成形坯(玻璃坯材4)配置到具有对应于上述累进折射能力透镜的成形面的成形模的成形面上。

关于各成形模，在配置玻璃坯材之前，通过上述方法特定从成形面的几何中心朝向周缘部平均曲率为最大的方向(平均曲率最大方向)。另外，用来得到上述两种透镜的成形模的成形面都是从几何中心朝向相当于近用部测量基准点的位置的方向与平均曲率最大方向一致。

在各成形模中，为了测量成形面上的温度而配置了1个热电偶(铂制K热电偶30点)。将上述成形模输送到电炉内而进行了加热处理。电炉内的温度控制与上述具体形态是同样的。(A)预备升温工序、(B)急速升温工序、(C)低温加热升温工序、(D)低温保持工序、(E)低温冷却工序、(F)急速冷却工序、(G)自然冷却工序的各工序通过隔壁截断。在(B)以后的各工序中，按照由隔壁划分的各区，通过使成形模以1°间距旋转，与热电偶接触而进行温度测量，测量合计360点的温度，特定高温部及高温方向。在所特定的高温方向与平均曲率最大方向不一致的情况下，在使成形模旋转以使其一致后继续成形模的输送(结果，在成形面上的曲率最大部包含在高温部中的状态下进行成形模的输送)。到下个区内的温度测量部位为止，输送方向维持为一定。

然后，通过粗糙度检查仪测量向炉外排出的玻璃坯材的上表面形状的距设计值的形状误差(设计值-设计值)后，与实施例1同样，误差量是0.03D以下，能够减小误差量的绝对值。进而，与实施例1同样也维持了误差分布的对称性。通过确保透镜制造中的误差量的对称性，能够抑制眼镜矫正所不需要的散光的发生。同时能够减轻因误差量的非对称性带来的眼镜透镜佩戴状态下的别扭感。

实施例2是使用在成形面中、从几何中心朝向相当于近用部测量基准点的位置的方向与平均曲率最大方向一致的成形模的形态。

以下表示别的形态的实施例。

[实施例3]

为了得到将近用折射能力要素分配给凹凸两面的、在两面中包括累进要素的两面累进折射能力透镜，将在两面球面上在法线方向上等厚的玻璃预成形坯(玻璃坯材5)配置到具有对应于上述累进折射能力透镜的成形面的成形模的成形面上。

为了得到具有累进要素的单焦点透镜，将在两面球面上在法线方向上等厚的玻璃预成形坯(玻璃坯材6)配置到具有对应于上述单焦点透镜的成形面的成形模的成形面上。

对于各成形模，在配置玻璃坯材之前，通过上述方法特定从成形面的几何中心朝向周缘部平均曲率为最大的方向(平均曲率最大方向)。在实施例3中使用的成形模的成形面上，平均曲率最大方向与从几何中心朝向相当于近用部测量基准点的位置(在成形面上曲率为最大的部分)的方向不一致。

在炉内，除了适当使成形模旋转、以使成形面上的相当于近用部测量基准点的位置包含在高温部中、并且特定的高温方向与平均曲率最大方向一致后继续成形模的输送这一点以外，进行与实施例2同样的处理。在玻璃坯材5、6的哪个中，都与实施例1、2同样，误差量是0.03D以下，并且确认还维持了误差分布的对称性。

[比较例2]

在电炉内，除了不变更成形模的朝向这一点以外，用与实施例2同样的方法，进行两种玻璃预成形坯的加热成形。与实施例2同样测量向炉外排出的玻璃坯材的上表面形状的距设计值的形状误差，与比较例1同样，在误差中看不到对称性，误差量也较大。

4.累进折射能力透镜制造的实施例、比较例

[实施例4]

使用在实施例1～3中得到的铸模，通过注模聚合得到两面累进折射能力透镜。得到的透镜的透镜外径是75φ，表面平均基础曲线是4D。将得到的透镜抵接在透镜检查仪的透镜抵接部上，测量光学中心或折射能力测量基准点处的散光，都是0.01D。在本实施例中使用的透镜检查仪是透过式，但也可以通过根据反射式的表面折射能力装置或形状测量装置的测量结果解析表面折射能力来计算散光。

[比较例3]

除了使用在比较例2、3中得到的铸模这一点以外，用与实施例4同样的方法通过注模聚合得到两面累进折射能力透镜。将得到的透镜的散光用上述方法测量，是0.06D。

作为制品透镜，散光的判定规格通常设为±0.045D以内。

在比较例3中得到的透镜的散光是上述规格外，相对于此，在实施例4中，能够得到上述规格内的累进折射能力透镜。根据该结果，根据本发明，表示出通过抑制眼镜透镜的矫正所不需要的散光的发生、能够提供佩戴感良好的眼镜透镜。

根据本发明，能够生产率良好且容易地制造累进折射能力透镜用铸模。进而，根据本发明，能够制造具有良好的佩戴感的眼镜透镜。

Claims (15)

1.一种透镜用铸模的制造方法，通过将在成形面上配置了被成形玻璃坯材的成形模向连续式加热炉内导入、一边在该炉内输送一边实施加热处理，将上述被成形玻璃坯材的上表面成形为用于形成包含累进面或累进要素的面的成形面形状，其特征在于，包括：

将上述连续式加热炉温度控制、以使其包括具有朝向成形模输送方向温度上升的温度分布的升温区域；

作为上述成形模而使用在成形面上具有曲率分布的成形模；以及

在向上述连续式加热炉内的导入前、在两个部位以上特定成形模成形面与被成形玻璃坯材下表面的离开距离，

在上述升温区域中，输送成形模，以使得在由与成形模的输送方向正交、并且通过成形面的几何中心的虚拟线二分的输送方向侧的部分中包含所特定的离开距离为最大的部分。

2.如权利要求1所述的透镜用铸模的制造方法，其特征在于，进行上述升温区域中的输送，以使得从成形面的几何中心朝向上述离开距离为最大的部分的方向与输送方向大致相同。

3.如权利要求1或2所述的透镜用铸模的制造方法，其特征在于，将上述连续式加热炉温度控制，以使其从成形模导入口侧起依次配置上述升温区域、定温保持区域、及冷却区域。

4.如权利要求1～3中任一项所述的透镜用铸模的制造方法，其特征在于，包括在上述升温区域中使成形模旋转摆动。

5.如权利要求4所述的透镜用铸模的制造方法，其特征在于，

上述透镜用铸模是累进折射能力透镜用铸模；

上述旋转摆动的摆动角度及振幅基于上述累进折射能力透镜的加入折射能力及/或嵌入量决定。

6.如权利要求4或5所述的透镜用铸模的制造方法，其特征在于，

上述旋转摆动的摆动角度以输送方向为基准是±5～45°的范围，并且振幅是0.01～1Hz的范围。

7.如权利要求3～6中任一项所述的透镜用铸模的制造方法，其特征在于，包括在上述定温保持区域中将成形模旋转、以使得在由与成形模的输送方向正交、并且通过成形面的几何中心的虚拟线二分的与输送方向侧相反侧的部分中包含上述离开距离为最大的部分。

8.如权利要求3～7中任一项所述的透镜用铸模的制造方法，其特征在于，在上述定温保持区域中配置在被输送的成形模上的被成形玻璃坯材的温度是该玻璃的玻化温度以上的温度。

9.一种透镜用铸模的制造方法，通过将在成形面上配置了被成形玻璃坯材的成形模向连续式加热炉内导入、一边在该炉内输送一边实施加热处理，将上述被成形玻璃坯材的上表面成形为用于形成包含累进要素或累进面的面的成形面形状，其特征在于，

包括：

作为上述成形模而使用在成形面上具有曲率分布的成形模；以及

在上述连续式加热炉内设置成形模位置控制区域，在该成形模位置控制区域中，直接或间接地测量上述成形面上的多个测量点的温度，输送成形模，以使得在基于测量结果决定的高温部中包含在成形面上曲率为最大的部分；并且，

特定通过上述多个测量点中的最高温点和几何中心的虚拟线A，接着将由与该虚拟线A正交、并且通过几何中心的虚拟线B二分的包含上述最高温点的部分决定为上述高温部。

10.如权利要求9所述的透镜用铸模的制造方法，其特征在于，包括输送成形模、以使得从上述虚拟线A上的几何中心朝向最高温点的方向与从成形面的几何中心朝向周缘部平均曲率为最大的方向大致相同。

11.如权利要求9或10所述的透镜用铸模的制造方法，其特征在于，在上述成形面上曲率为最大的部分处于相当于上述透镜的近用部测量基准点的位置。

12.如权利要求9～11中任一项所述的透镜用铸模的制造方法，其特征在于，上述成形模位置控制区域包括被成形玻璃坯材的上表面温度为玻化温度Tg-100℃以上的区域。

13.如权利要求9～12中任一项所述的透镜用铸模的制造方法，其特征在于，将上述连续式加热炉温度控制，以使其包含具有朝向成形模输送方向温度上升的温度分布的升温区域，该升温区域包含上述成形模位置控制区域。

14.一种眼镜透镜的制造方法，其特征在于，包括通过权利要求1～13的任一项所述的方法制造透镜用铸模、以及将制造出的透镜用铸模或其一部分作为铸模通过注模聚合制造眼镜透镜。

15.如权利要求14所述的眼镜透镜的制造方法，其特征在于，上述眼镜透镜是累进折射能力透镜。

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