CN102400404A - 一种用蒸球碱法蒸煮免切草类制备草浆的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种用蒸球碱法蒸煮免切草类制备草浆的方法，将草类原料进行水洗；加入热碱溶液，再加入水，混合均匀后，加热升温；然后采用常规硫酸盐法或烧碱蒽醌法进行蒸煮；当蒸煮至草类原料脱出的木素达75～90%时，暂停蒸煮，排出黑液Ⅰ，得到草类浆料；再向草类浆料中加入热碱溶液，并蒸煮经常规洗浆后，得到本色浆，洗浆时所排出的稀黑液为黑液Ⅱ，与水一同加入新的草类原料中，如此反复循环，不断得到本色浆。本发明省去切草过程，简化了草类制浆的流程，在保证蒸煮效果的前提下，黑液固形物浓度可提高至13%以上，减少原料备料损失约5%，提高单锅蒸煮能力10～15%，而成浆得率和黏度均有不同程度的上升。
Description
技术领域
本发明涉及一种制备草浆的方法，具体涉及一种免除切草过程直接进行蒸球蒸煮制备草浆的方法，属于造纸技术领域。
背景技术
稻草、麦草作为农作物剩余产物，在我国每年的产生量都有数亿吨，是一个巨大的造纸资源宝库，一度也成为我国造纸工业依托的主要植物纤维原料。然而，由于稻、麦草原料先天的不足，难以与木材制浆过程相匹敌，草类制浆工业也随着我国造纸工业的发展而逐步呈现萎缩的状态。与此同时，有限的木材资源又很难形成我国造纸工业原料重要的支撑，使得我国的造纸工业越来越依赖于对纸浆原材料的进口。因此，能否重振草类制浆工业也直接关系到我国造纸工业发展的未来，草类制浆技术不断的进步自然成了我国造纸界的一大诉求。
草类原料的化学制浆与木材原料的化学制浆大同小异，都要经过切料、蒸煮制成纸浆的过程，如要获取漂白的纸浆则需要进一步对蒸煮后的纸浆加以漂白。但是，与木材制浆相比，草类纤维原料灰分含量高，单位容积产能小，成浆废液提取困难、滤水性差，碱回收效率低等，而难以显示出草类原料易得、制浆容易的优势。清洁、高效、节能虽然是整个制浆工业发展的主题，但对于草类制浆而言，对这一主题的要求则显得更加地迫切。否则，草类制浆原料易得、易制浆仅有的优势也将散失殆尽。好在近些年来在脱灰、除硅、黑液高效提取、ECF漂白等方面都有了明显进步，已经可以达到清洁化生产草浆的要求。只是与木材制浆相比，明显处于劣势的现状并没有得到实质性的改变。
发明内容
为实现清洁、高效、节能，本发明的目的在于提供一种草类免切料而直接进入蒸球进行碱法蒸煮的制浆方法，能简化草类制浆的流程。
本发明通过下列技术方案实现：一种用蒸球碱法蒸煮免切草类制备草浆的方法，经过下列各步骤：
（1）将草类原料进行水洗；
（2）向步骤（1）水洗后的草类原料中加入质量浓度为20～80g/L的热碱溶液，其中热碱溶液的添加量为常规硫酸盐法或烧碱蒽醌法蒸煮时用碱量的70～80%，再按固液质量比为1︰3～6加入水，混合均匀后，加热升温40～90min至混合物温度为100～150℃后，再保温30～180min；然后采用常规硫酸盐法或烧碱蒽醌法进行蒸煮；
（3）当步骤（2）蒸煮至草类原料脱出的木素达75～90%时，暂停蒸煮，排出黑液Ⅰ，得到草类浆料；
（4）向步骤（3）得到的草类浆料中加入草类原料质量20～30%的热碱溶液，并在100～150℃下蒸煮30～90min，再经常规洗浆后，得到本色浆，洗浆时所排出的稀黑液为黑液Ⅱ；
（5）按步骤（1）再次准备草类原料，获得水洗后的草类原料；向其中加入质量浓度为20～80g/L的热碱溶液，其中热碱溶液的添加量为常规硫酸盐法或烧碱蒽醌法蒸煮时用碱量的70～80%，再按固液质量比为1︰3～6加入水和步骤（4）所得黑液Ⅱ，混合均匀后，加热升温40～90min至混合物温度为100～150℃后，再保温30～180min；然后采用常规硫酸盐法或烧碱蒽醌法进行蒸煮；再依次按步骤（3）、（4）和（5）进行操作，如此反复循环，不断得到本色浆。
所述草类原料为稻草、麦草或龙须草。
所述步骤（1）草类原料水洗后的水经澄清，得到的淤泥作回田用；得到的清水返回水洗循环使用。
所述步骤（2）和（4）中的热碱溶液，当采用常规硫酸盐法时，为NaOH和Na2S，或者NaOH、Na2S和Na2SO3；当采用常规烧碱蒽醌法时，为NaOH和蒽醌/氢蒽醌。
所述步骤（2）采用硫酸盐法蒸煮时，用碱量为草类原料总质量的10～20%，助剂为草类原料总质量的0～2%，硫化度为5～20%。
所述步骤（2）采用烧碱蒽醌法蒸煮时，用碱量为草类原料总质量的10～20%，蒽醌或氢蒽醌用量为草类原料总质量的0.01～0.5%。
所述步骤（3）中黑液Ⅰ的热量经热交换传递给黑液Ⅱ，使黑液Ⅱ预热到100～150℃后，黑液Ⅱ进入步骤（5）中使用，而黑液Ⅰ进入碱回收系统。
所述步骤（3）中黑液Ⅰ经过滤，所得滤渣中的纤维性片状物质作为草类原料使用。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明所得稻草本色浆质量为细浆得率42～47%，卡伯值5～10，黏度920～1100mL/g；麦草本色浆质量为细浆得率44～50%，卡伯值6～12，黏度980～1220mL/g；龙须草本色浆质量为细浆得率43～49%，卡伯值5～8，黏度1120～1350mL/g。
本发明提供的方法是将草类原料不经备料过程的切草直接送入蒸球，用碱法蒸煮方法即能获得良好品质的草浆；有助于改善草类原料备料的环境，减少带入蒸煮过程的灰分，提高黑液浓度，提高纸浆的品质，节能降耗，降低生产成本。具备下列优点：
（1）对草类原料免除切草的过程，省去了一个过程环节，基本消除了传统草类原料切草备料粉尘大、操作条件恶劣的现象；
（2）以完整的草类原料形式通过洗涤，可以将稻、麦草外表的灰尘洗去而不波及草秆内部，除灰的效果要比切后草片的湿法备料提高20～30%，带入蒸煮的灰分更少，有利于黑液的碱回收；
（3）由于蒸煮在没有到达纤维分离点之前，草类原料还能保持基本完整的外形，从第二次蒸煮草类原料开始，其间增加一段黑液的置换过程（黑液Ⅱ返回步骤5中同水一起加入后经蒸煮再次得到黑液Ⅰ），使草类原料在蒸球蒸煮中引入置换蒸煮成为了现实，置换的黑液仅通过截留下带出的细小物质就可以送入碱回收过程，原黑液的浓度从10%左右增加到了13%以上，可明显降低蒸发的能量；
（4）经喷放纸浆置换洗涤的黑液提取率可以由传统的80～88%提高到90%以上，而提取出来的黑液分别回用到装蒸球的液体补充和蒸煮过程中的黑液置换，充分利用了黑液中的热能和残余碱，起到了类似于木材置换蒸煮的效果；
（5）草类原料的免切、蒸煮黑液的置换以及热交换，使备料损失减少了约5%，电力消耗降低了5～10%，热能节约30%以上，节能降耗效果显著，节约碱回收成本15%左右；
（6）蒸煮脱木素程度提高10～20%，成浆得率提高2～4个百分点，纸浆黏度增加100～200mL/g；蒸煮效果提高显著，纸浆质量改善明显。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的阐述，但本发明的内容并不限于所述的范围。
实施例1
（1）将稻草进行水洗；投入水深80～100cm的梯形沟槽，经不断上升的皮带输送机将水中的稻草带上皮带，并在稻草出水面后上方前后排布3排横向水喷淋管对其进行喷淋，被喷淋过的稻草经皮带输送机送往蒸球，由垂直伸入蒸球内上方带旋片的转轴快速旋转的草料分配器将稻草飞散分配至球内各个角落，直至装料至锅口，移走草料分配器，由锅口插入一根内径18mm左右、端口呈约45o斜角的不锈钢直管至蒸球底部，直管上方由塑胶管接到抽水泵，将蒸球底部多余的水抽出，而后取出直管；
（2）向步骤（1）水洗后的草类原料中加入质量浓度为40g/L的热碱溶液NaOH和Na2S，其中热碱溶液的添加量为常规硫酸盐法蒸煮时用碱量的80%，再按固液质量比为1︰4加入水，混合均匀后，加热升温60min至混合物温度为120℃后，再保温50min；然后采用常规硫酸盐法进行蒸煮，用碱量为草类原料总质量的14%，助剂为草类原料总质量的2%，硫化度为12%；其中，草类原料水洗后的水经澄清，得到的淤泥作回田用；得到的清水返回水洗循环使用；
（3）当步骤（2）蒸煮至草类原料脱出的木素达85%时，暂停蒸煮，排出黑液Ⅰ，得到草类浆料；黑液Ⅰ经过滤，所得滤渣中的纤维性片状物质作为草类原料使用；而黑液Ⅰ的热量经热交换传递给黑液Ⅱ，使黑液Ⅱ预热到100℃后，黑液Ⅱ进入步骤（5）中使用，而黑液Ⅰ进入碱回收系统；
（4）向步骤（3）得到的草类浆料中加入草类原料质量20%的热碱溶液NaOH和Na2S，并在100℃下蒸煮40min，再经常规洗浆后，得到本色浆，洗浆时所排出的稀黑液为黑液Ⅱ；
（5）按步骤（1）再次准备草类原料，获得水洗后的草类原料；向其中加入质量浓度为20g/L的热碱溶液，其中热碱溶液的添加量为常规硫酸盐法蒸煮时用碱量的70%，再按固液质量比为1︰3加入水和步骤（4）所得黑液Ⅱ，混合均匀后，加热升温40min至混合物温度为120℃后，再保温30min；然后采用常规硫酸盐法进行蒸煮；再依次按步骤（3）、（4）和（5）进行操作，如此反复循环，不断得到本色浆。
稻草本色浆质量：细浆得率44.6%，卡伯值7.2，黏度1020mL/g。
实施例2
（1）将稻草进行水洗；
（2）向步骤（1）水洗装入蒸球后的草类原料中加入质量浓度为20g/L的热碱溶液NaOH，其中热碱溶液的添加量为常规烧碱蒽醌法蒸煮时用碱量的75%，再按固液质量比为1︰6加入水，混合均匀后，加热升温90min至混合物温度为110℃后，再保温100min；然后采用常规烧碱蒽醌法进行蒸煮，用碱量为草类原料总质量的15%，蒽醌用量为草类原料总质量的0.1%；其中，草类原料水洗后的水经澄清，得到的淤泥作回田用；得到的清水返回水洗循环使用；
（3）当步骤（2）蒸煮至草类原料脱出的木素达80%时，暂停蒸煮，排出黑液Ⅰ，得到草类浆料；黑液Ⅰ经过滤，所得滤渣中的纤维性片状物质作为草类原料使用；而黑液Ⅰ的热量经热交换传递给黑液Ⅱ，使黑液Ⅱ预热到120℃后，黑液Ⅱ进入步骤（5）中使用，而黑液Ⅰ进入碱回收系统；
（4）向步骤（3）得到的草类浆料中加入草类原料质量25%的热碱溶液NaOH，并在120℃下蒸煮60min，再经常规洗浆后，得到本色浆，洗浆时所排出的稀黑液为黑液Ⅱ；
（5）按步骤（1）再次准备草类原料，获得水洗后的草类原料；向其中加入质量浓度为60g/L的热碱溶液，其中热碱溶液的添加量为常规烧碱蒽醌法蒸煮时用碱量的75%，再按固液质量比为1︰4加入水和步骤（4）所得黑液Ⅱ，混合均匀后，加热升温60min至混合物温度为120℃后，再保温60min；然后采用常规烧碱蒽醌法进行蒸煮；再依次按步骤（3）、（4）和（5）进行操作，如此反复循环，不断得到本色浆。
稻草本色浆质量：细浆得率43.4%，卡伯值6.6，黏度1040mL/g。
实施例3
（1）将麦草进行水洗；
（2）向步骤（1）水洗装入蒸球后的草类原料中加入质量浓度为80g/L的热碱溶液NaOH和Na2S，其中热碱溶液的添加量为常规硫酸盐法蒸煮时用碱量的75%，再按固液质量比为1︰6加入水，混合均匀后，加热升温70min至混合物温度为150℃后，再保温40min；然后采用常规硫酸盐法进行蒸煮，用碱量为草类原料总质量的14%，硫化度为20%；其中，草类原料水洗后的水经澄清，得到的淤泥作回田用；得到的清水返回水洗循环使用；
（3）当步骤（2）蒸煮至草类原料脱出的木素达90%时，暂停蒸煮，排出黑液Ⅰ，得到草类浆料；黑液Ⅰ经过滤，所得滤渣中的纤维性片状物质作为草类原料使用；而黑液Ⅰ的热量经热交换传递给黑液Ⅱ，使黑液Ⅱ预热到150℃后，黑液Ⅱ进入步骤（5）中使用，而黑液Ⅰ进入碱回收系统；
（4）向步骤（3）得到的草类浆料中加入草类原料质量25%的热碱溶液NaOH和Na2S，并在150℃下蒸煮30min，再经常规洗浆后，得到本色浆，洗浆时所排出的稀黑液为黑液Ⅱ；
（5）按步骤（1）再次准备草类原料，获得水洗后的草类原料；向其中加入质量浓度为80g/L的热碱溶液，其中热碱溶液的添加量为常规硫酸盐法蒸煮时用碱量的80%，再按固液质量比为1︰6加入水和步骤（4）所得黑液Ⅱ，混合均匀后，加热升温90min至混合物温度为150℃后，再保温40min；然后采用常规硫酸盐法进行蒸煮；再依次按步骤（3）、（4）和（5）进行操作，如此反复循环，不断得到本色浆。
麦草本色浆质量：细浆得率46.7%，卡伯值7.5，黏度1150mL/g。
实施例4
（1）将麦草进行水洗；
（2）向步骤（1）水洗装入蒸球后的草类原料中加入质量浓度为60g/L的热碱溶液NaOH和氢蒽醌，其中热碱溶液的添加量为常规烧碱蒽醌法蒸煮时用碱量的80%，再按固液质量比为1︰5加入水，混合均匀后，加热升温40min至混合物温度为100℃后，再保温180min；然后采用常规烧碱蒽醌法进行蒸煮，用碱量为草类原料总质量的20%，氢蒽醌用量为草类原料总质量的0.5%；其中，草类原料水洗后的水经澄清，得到的淤泥作回田用；得到的清水返回水洗循环使用；
（3）当步骤（2）蒸煮至草类原料脱出的木素达75%时，暂停蒸煮，排出黑液Ⅰ，得到草类浆料；黑液Ⅰ经过滤，所得滤渣中的纤维性片状物质作为草类原料使用；而黑液Ⅰ的热量经热交换传递给黑液Ⅱ，使黑液Ⅱ预热到100℃后，黑液Ⅱ进入步骤（5）中使用，而黑液Ⅰ进入碱回收系统；
（4）向步骤（3）得到的草类浆料中加入草类原料质量20%的热碱溶液NaOH和氢蒽醌，并在100℃下蒸煮90min，再经常规洗浆后，得到本色浆，洗浆时所排出的稀黑液为黑液Ⅱ；
（5）按步骤（1）再次准备草类原料，获得水洗后的草类原料；向其中加入质量浓度为80g/L的热碱溶液，其中热碱溶液的添加量为常规烧碱蒽醌法蒸煮时用碱量的70～80%，再按固液质量比为1︰6加入水和步骤（4）所得黑液Ⅱ，混合均匀后，加热升温90min至混合物温度为100℃后，再保温180min；然后采用常规烧碱蒽醌法进行蒸煮；再依次按步骤（3）、（4）和（5）进行操作，如此反复循环，不断得到本色浆。
麦草本色浆质量：细浆得率47.9%，卡伯值8.4，黏度1190mL/g。
实施例5
（1）将龙须草进行水洗；
（2）向步骤（1）水洗装入蒸球后的草类原料中加入质量浓度为70g/L的热碱溶液NaOH、Na2S和Na2SO3，其中热碱溶液的添加量为常规硫酸盐法蒸煮时用碱量的70%，再按固液质量比为1︰3加入水，混合均匀后，加热升温50min至混合物温度为140℃后，再保温30min；然后采用常规硫酸盐法，用碱量为草类原料总质量的10%，助剂Na2SO3为草类原料总质量的1%，硫化度为5%；其中，草类原料水洗后的水经澄清，得到的淤泥作回田用；得到的清水返回水洗循环使用；
（3）当步骤（2）蒸煮至草类原料脱出的木素达85%时，暂停蒸煮，排出黑液Ⅰ，得到草类浆料；黑液Ⅰ经过滤，所得滤渣中的纤维性片状物质作为草类原料使用；而黑液Ⅰ的热量经热交换传递给黑液Ⅱ，使黑液Ⅱ预热到100℃后，黑液Ⅱ进入步骤（5）中使用，而黑液Ⅰ进入碱回收系统；
（4）向步骤（3）得到的草类浆料中加入草类原料质量30%的热碱溶液NaOH、Na2S和Na2SO3，并在110℃下蒸煮50min，再经常规洗浆后，得到本色浆，洗浆时所排出的稀黑液为黑液Ⅱ；
（5）按步骤（1）再次准备草类原料，获得水洗后的草类原料；向其中加入质量浓度为80g/L的热碱溶液，其中热碱溶液的添加量为常规硫酸盐法蒸煮时用碱量的80%，再按固液质量比为1︰4加入水和步骤（4）所得黑液Ⅱ，混合均匀后，加热升温50min至混合物温度为140℃后，再保温80min；然后采用常规硫酸盐法进行蒸煮；再依次按步骤（3）、（4）和（5）进行操作，如此反复循环，不断得到本色浆。
龙须草本色浆质量：细浆得率46.1%，卡伯值6.6，黏度1290 mL/g。
实施例6
（1）将龙须草进行水洗；
（2）向步骤（1）水洗后的草类原料中加入质量浓度为80g/L的热碱溶液NaOH和氢蒽醌，其中热碱溶液的添加量为常规烧碱蒽醌法蒸煮时用碱量的80%，再按固液质量比为1︰3.5加入水，混合均匀后，加热升温40min至混合物温度为130℃后，再保温100min；然后采用常规烧碱蒽醌法进行蒸煮，用碱量为草类原料总质量的20%，氢蒽醌用量为草类原料总质量的0.01%；其中，草类原料水洗后的水经澄清，得到的淤泥作回田用；得到的清水返回水洗循环使用；
（3）当步骤（2）蒸煮至草类原料脱出的木素达90%时，暂停蒸煮，排出黑液Ⅰ，得到草类浆料；黑液Ⅰ经过滤，所得滤渣中的纤维性片状物质作为草类原料使用；而黑液Ⅰ的热量经热交换传递给黑液Ⅱ，使黑液Ⅱ预热到120℃后，黑液Ⅱ进入步骤（5）中使用，而黑液Ⅰ进入碱回收系统；
（4）向步骤（3）得到的草类浆料中加入草类原料质量20%的热碱溶液NaOH和氢蒽醌，并在130℃下蒸煮90min，再经常规洗浆后，得到本色浆，洗浆时所排出的稀黑液为黑液Ⅱ；
（5）按步骤（1）再次准备草类原料，获得水洗后的草类原料；向其中加入质量浓度为30g/L的热碱溶液，其中热碱溶液的添加量为常规烧碱蒽醌法蒸煮时用碱量的70%，再按固液质量比为1︰6加入水和步骤（4）所得黑液Ⅱ，混合均匀后，加热升温40min至混合物温度为130℃后，再保温180min；然后采用常规烧碱蒽醌法进行蒸煮；再依次按步骤（3）、（4）和（5）进行操作，如此反复循环，不断得到本色浆。
龙须草本色浆质量：细浆得率48.4%，卡伯值7.6，黏度1340mL/g。
实施例7
（1）将麦草进行水洗；
（2）向步骤（1）水洗装入蒸球后的草类原料中加入质量浓度为80g/L的热碱溶液NaOH和Na2S，其中热碱溶液的添加量为常规硫酸盐法蒸煮时用碱量的75%，再按固液质量比为1︰6加入水，混合均匀后，加热升温70min至混合物温度为150℃后，再保温40min；然后采用常规硫酸盐法进行蒸煮，用碱量为草类原料总质量的20%，硫化度为20%；其中，草类原料水洗后的水经澄清，得到的淤泥作回田用；得到的清水返回水洗循环使用；
（3）当步骤（2）蒸煮至草类原料脱出的木素达90%时，暂停蒸煮，排出黑液Ⅰ，得到草类浆料；黑液Ⅰ经过滤，所得滤渣中的纤维性片状物质作为草类原料使用；而黑液Ⅰ的热量经热交换传递给黑液Ⅱ，使黑液Ⅱ预热到150℃后，黑液Ⅱ进入步骤（5）中使用，而黑液Ⅰ进入碱回收系统；
（4）向步骤（3）得到的草类浆料中加入草类原料质量25%的热碱溶液NaOH和Na2S，并在150℃下蒸煮30min，再经常规洗浆后，得到本色浆，洗浆时所排出的稀黑液为黑液Ⅱ；
（5）按步骤（1）再次准备草类原料，获得水洗后的草类原料；向其中加入质量浓度为80g/L的热碱溶液，其中热碱溶液的添加量为常规硫酸盐法蒸煮时用碱量的80%，再按固液质量比为1︰6加入水和步骤（4）所得黑液Ⅱ，混合均匀后，加热升温90min至混合物温度为150℃后，再保温40min；然后采用常规硫酸盐法进行蒸煮；再依次按步骤（3）、（4）和（5）进行操作，如此反复循环，不断得到本色浆。
麦草本色浆质量：细浆得率42.9%，卡伯值7.1，黏度990mL/g。
实施例8
（1）将稻草进行水洗；
（2）向步骤（1）水洗装入蒸球后的草类原料中加入质量浓度为20g/L的热碱溶液NaOH和蒽醌，其中热碱溶液的添加量为常规烧碱蒽醌法蒸煮时用碱量的75%，再按固液质量比为1︰6加入水，混合均匀后，加热升温90min至混合物温度为110℃后，再保温100min；然后采用常规烧碱蒽醌法进行蒸煮，用碱量为草类原料总质量的10%，蒽醌用量为草类原料总质量的0.1%；其中，草类原料水洗后的水经澄清，得到的淤泥作回田用；得到的清水返回水洗循环使用；
（3）当步骤（2）蒸煮至草类原料脱出的木素达80%时，暂停蒸煮，排出黑液Ⅰ，得到草类浆料；黑液Ⅰ经过滤，所得滤渣中的纤维性片状物质作为草类原料使用；而黑液Ⅰ的热量经热交换传递给黑液Ⅱ，使黑液Ⅱ预热到120℃后，黑液Ⅱ进入步骤（5）中使用，而黑液Ⅰ进入碱回收系统；
（4）向步骤（3）得到的草类浆料中加入草类原料质量25%的热碱溶液NaOH和蒽醌，并在120℃下蒸煮60min，再经常规洗浆后，得到本色浆，洗浆时所排出的稀黑液为黑液Ⅱ；
（5）按步骤（1）再次准备草类原料，获得水洗后的草类原料；向其中加入质量浓度为60g/L的热碱溶液，其中热碱溶液的添加量为常规烧碱蒽醌法蒸煮时用碱量的75%，再按固液质量比为1︰4加入水和步骤（4）所得黑液Ⅱ，混合均匀后，加热升温60min至混合物温度为120℃后，再保温60min；然后采用常规烧碱蒽醌法进行蒸煮；再依次按步骤（3）、（4）和（5）进行操作，如此反复循环，不断得到本色浆。
稻草本色浆质量：细浆得率47.5%，卡伯值6.4，黏度1180mL/g。
Claims (8)
1.一种用蒸球碱法蒸煮免切草类制备草浆的方法，其特征在于经过下列各步骤：
（1）将草类原料进行水洗；
（2）向步骤（1）水洗后的草类原料中加入质量浓度为20～80g/L的热碱溶液，其中热碱溶液的添加量为常规硫酸盐法或烧碱蒽醌法蒸煮时用碱量的70～80%，再按固液质量比为1︰3～6加入水，混合均匀后，加热升温40～90min至混合物温度为100～150℃后，再保温30～180min；然后采用常规硫酸盐法或烧碱蒽醌法进行蒸煮；
（3）当步骤（2）蒸煮至草类原料脱出的木素达75～90%时，暂停蒸煮，排出黑液Ⅰ，得到草类浆料；
（4）向步骤（3）得到的草类浆料中加入草类原料质量20～30%的热碱溶液，并在100～150℃下蒸煮30～90min，再经常规洗浆后，得到本色浆，洗浆时所排出的稀黑液为黑液Ⅱ；
（5）按步骤（1）再次准备草类原料，获得水洗后的草类原料；向其中加入质量浓度为20～80g/L的热碱溶液，其中热碱溶液的添加量为常规硫酸盐法或烧碱蒽醌法蒸煮时用碱量的70～80%，再按固液质量比为1︰3～6加入水和步骤（4）所得黑液Ⅱ，混合均匀后，加热升温40～90min至混合物温度为100～150℃后，再保温30～180min；然后采用常规硫酸盐法或烧碱蒽醌法进行蒸煮；再依次按步骤（3）、（4）和（5）进行操作，如此反复循环，不断得到本色浆。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述草类原料为稻草、麦草或龙须草。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤（1）草类原料水洗后的水经澄清，得到的淤泥作回田用；得到的清水返回水洗循环使用。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤（2）和（4）中的热碱溶液，当采用常规硫酸盐法时，为NaOH和Na2S，或者NaOH、Na2S和Na2SO3；当采用常规烧碱蒽醌法时，为NaOH和蒽醌/氢蒽醌。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤（2）采用硫酸盐法蒸煮时，用碱量为草类原料总质量的10～20%，助剂为草类原料总质量的0～2%，硫化度为5～20%。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤（2）采用烧碱蒽醌法蒸煮时，用碱量为草类原料总质量的10～20%，蒽醌或氢蒽醌用量为草类原料总质量的0.01～0.5%。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤（3）中黑液Ⅰ的热量经热交换传递给黑液Ⅱ，使黑液Ⅱ预热到100～150℃后，黑液Ⅱ进入步骤（5）中使用，而黑液Ⅰ进入碱回收系统。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤（3）中黑液Ⅰ经过滤，所得滤渣中的纤维性片状物质作为草类原料使用。
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